專利名稱：制鹽設(shè)備用鈦管的生產(chǎn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種制鹽設(shè)備用鈦管的生產(chǎn)方法。
背景技術(shù)：
制鹽設(shè)備用管材主要由普碳鋼和銅制造，由于其中的介質(zhì)具有強(qiáng)腐蝕性，使制鹽 設(shè)備使用壽命短，跑、冒、滴、漏嚴(yán)重，產(chǎn)品質(zhì)量較差。由于TAlO合金鈦的抗鹽腐蝕能力優(yōu) 異，因而適用于制鹽設(shè)備。但此鈦合金管加工困難，生產(chǎn)中容易產(chǎn)生斷裂，導(dǎo)致管材成品率 低，并且成品徑壁比大，矯直時(shí)尺寸變大而不符合要求。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種制鹽設(shè)備用的鈦管的生產(chǎn)方法。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是一種制鹽設(shè)備用鈦管的生產(chǎn)方法，該 方法包括如下步驟(1)選用TAlO合金鈦為原料，其化學(xué)成分百分比如下Mo 0. 25-0. 35% ；Ni 0. 65-0. 85% ；K 0.007%;0:0.05-0.09%;Fe ^ 0. 20% ；C ^ 0. 08% ；N ^ 0. 03% ；其他不可避免的雜質(zhì)元素單一含量< 0. 1%，總和< 0. 4% ；其余為Ti;(2)采用熔煉、鍛造、車床剝皮、斜軋穿孔或擠壓方法，將上述TAlO合金鈦原料制 成管坯；(3)表面處理采用水磨砂輪打磨方法打磨所述的管坯，打磨后通過重酸洗除去 所述的管坯表面的打磨砂粒，再人工修刮所述的管坯的表面，使所述的管坯外表無裂紋；(4)軋制設(shè)定道次變形量和送進(jìn)量，采用冷軋技術(shù)多次軋制管坯，直至形成目標(biāo) 規(guī)格的鈦管；(5)真空均衡熱處理每道次軋制后，對(duì)鈦管進(jìn)行脫脂，酸洗，修磨，在保持真空度 彡6. 67 X IO-2Pa的情況下進(jìn)行真空熱處理在350°C均溫，在后續(xù)升溫過程中每0. 5小時(shí)再 予以均溫，熱處理溫度650°C -720°C，保溫3小時(shí)，在加熱爐中隨爐空冷至100°C后出爐空 冷；(6)矯直調(diào)整加大矯直機(jī)的矯直輥的角度，降低矯直機(jī)的對(duì)輥之間的壓力，使用 矯直機(jī)對(duì)鈦管做矯直處理。優(yōu)選的，所述的步驟(4)中，控制送進(jìn)量為3mm/次。
優(yōu)選的，所述的步驟(4)中，設(shè)定道次變形量為25-35%。由于上述技術(shù)方案的應(yīng)用，本發(fā)明能夠制出滿足游泳池?fù)Q熱器的換熱管的需要的鈦管。
具體實(shí)施例方式下面列舉一實(shí)施例對(duì)本發(fā)明的技術(shù)方案作進(jìn)一步描述實(shí)施例一一種制鹽設(shè)備用鈦管的生產(chǎn)方法，包括如下步驟(1)選用TAlO合金鈦為原料，其化學(xué)成分百分比如下Mo 0. 25-0. 35% ；Ni 0. 65-0. 85% ；H:彡 0.007%;0:0.05-0.09%;Fe ^ 0. 20% ；C ^ 0. 08% ；N ^ 0. 03% ；其他不可避免的雜質(zhì)元素單一含量< 0. 1%，總和< 0. 4% ；其余為Ti ；控制原料的成分，通過增加Mo、Ni的百分比，有效的提高原料的強(qiáng)度和抗鹽腐蝕 的能力，Mo主要提高強(qiáng)度，Ni主要提高耐腐蝕性，進(jìn)而提高制成的鈦管的強(qiáng)度和抗鹽腐蝕 能力。(2)采用熔煉、鍛造、車床剝皮、斜軋穿孔或擠壓方法，將上述TAlO合金鈦原料制 成管坯。(3)表面處理采用水磨砂輪打磨方法打磨所述的管坯，打磨后，通過加大酸液含量的重酸洗除 去所述的管坯表面的打磨砂粒，再人工修刮所述的管坯的表面，使所述的管坯外表無裂 紋；采用該表面處理方法比采用人工打磨方法提高了表面修磨效率和產(chǎn)品的質(zhì)量，并 使材料耗損降低0.8%。(4)軋制設(shè)定道次變形量和送進(jìn)量，采用冷軋技術(shù)多次軋制管坯，直至形成目標(biāo)規(guī)格的鈦 管；該步驟中，控制送進(jìn)量為3mm/次；設(shè)定道次變形量為25_35%；若設(shè)定的進(jìn)送量和 道次變形量大于上述數(shù)值，則會(huì)引起管材斷裂；在設(shè)定了合適的進(jìn)送量及道次變形量后，鈦管軋制變形過程中未產(chǎn)生斷裂，提高 了成品率。(5)真空均衡熱處理每道次軋制后，進(jìn)行脫脂，酸洗，修磨，在保持真空度彡6. 67X IO-2Pa的情況下進(jìn) 行真空熱處理在350°C均溫，使各區(qū)溫度均衡，避免產(chǎn)生溫度不相等的情況，在后續(xù)升溫過程中每0.5小時(shí)再予以均溫，熱處理溫度650°C -720°C，保溫3小時(shí)，在加熱爐中隨爐空 冷至100°C后出爐空冷；該步驟中，脫脂是指把脫脂劑和水按照10 1的比例加到池中，并將池中液 體升溫至60°C -80°C，將管材放入池中的液體中晃動(dòng)，以洗去冷軋加工時(shí)內(nèi)外表面的軋 制油，然后把管材吊出，用清水沖凈管材內(nèi)外表面；酸洗是指把氫氟酸硝酸水按照 10% 30% 60%的比例調(diào)整以洗去管材表面的氧化皮；修磨是指用工具刀除去管材表 面產(chǎn)生的微裂紋，修磨處寬深比要大于6 1，并且修磨的邊緣要過度圓滑，以減少下道次 軋制時(shí)裂紋的產(chǎn)生；熱處理時(shí)，管材受熱不均勻，熱處理溫度高、時(shí)間長，會(huì)引起晶粒長大，使材料組織 致密性差，降低材料的機(jī)械性能，導(dǎo)致塑性降低；熱處理溫度低、時(shí)間短會(huì)導(dǎo)致組織缺陷以 及殘余應(yīng)力未完全去除，后續(xù)加工管材易開裂；采用該真空均衡熱處理方法使材料退火充分，晶粒細(xì)化，組織排布均勻，確保了鈦 管具有良好穩(wěn)定的性能，適用于制造制鹽設(shè)備。(6)矯直調(diào)整加大矯直機(jī)的矯直輥的角度，使管材與矯直輥的接觸長度為矯直輥弧線長度 的3/4以上，降低矯直機(jī)的對(duì)輥之間的壓力，使用矯直機(jī)對(duì)鈦管做矯直處理；若不調(diào)整矯直輥的角度和對(duì)輥之間的壓力，管材外徑尺寸會(huì)發(fā)生變化，產(chǎn)生增大 現(xiàn)象，矯直后的管材橢圓，不直，矯裂；調(diào)整后的矯直方法有效的控制了產(chǎn)品的尺寸變化和直度。采用上述方法生產(chǎn)制鹽設(shè)備用鈦管后，運(yùn)用WA-600KD微型機(jī)屏顯示電液萬能試 驗(yàn)機(jī)進(jìn)行力學(xué)性能測(cè)試；切取IOmm長管，管端用60°錐形角夾具擴(kuò)口進(jìn)行工藝性能測(cè)試； 水壓測(cè)試用水壓試驗(yàn)機(jī)進(jìn)行穩(wěn)壓不低于6秒時(shí)間測(cè)試；運(yùn)用SQM-3型脈沖加熱氣相色譜儀 進(jìn)行氫含量分析，鈦管能夠達(dá)到下述技術(shù)指標(biāo)(1)抗拉強(qiáng)度彡 500MPa ；(2)屈服強(qiáng)度彡 350MPa ；(3)延伸率為 25%;(4)鈦管擴(kuò)口端擴(kuò)張量25%未出現(xiàn)裂紋和斷裂；(5)水壓測(cè)試水壓17. 2MPa,穩(wěn)壓6秒，鈦管無畸變或泄漏；(6)成品鈦管氫含量彡0. 007%。上述實(shí)施例只為說明本發(fā)明的技術(shù)構(gòu)思及特點(diǎn)，其目的在于讓熟悉此項(xiàng)技術(shù)的人 士能夠了解本發(fā)明的內(nèi)容并據(jù)以實(shí)施，并不能以此限制本發(fā)明的保護(hù)范圍。凡根據(jù)本發(fā)明 精神實(shí)質(zhì)所作的等效變化或修飾，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
一種制鹽設(shè)備用鈦管的生產(chǎn)方法，其特征在于；該方法包括如下步驟(1)選用TA10合金鈦為原料，其化學(xué)成分百分比如下Mo0.25 0.35％；Ni0.65 0.85％；H≤0.007％；O0.05 0.09％；Fe≤0.20％；C≤0.08％；N≤0.03％；其他不可避免的雜質(zhì)元素單一含量≤0.1％，總和≤0.4％；其余為Ti；(2)采用熔煉、鍛造、車床剝皮、斜軋穿孔或擠壓方法，將上述TA10合金鈦原料制成管坯；(3)表面處理采用水磨砂輪打磨方法打磨所述的管坯，打磨后通過重酸洗除去所述的管坯表面的打磨砂粒，再人工修刮所述的管坯的表面，使所述的管坯外表無裂紋；(4)軋制設(shè)定道次變形量和送進(jìn)量，采用冷軋技術(shù)多次軋制管坯，直至形成目標(biāo)規(guī)格的鈦管；(5)真空均衡熱處理每道次軋制后，對(duì)鈦管進(jìn)行脫脂，酸洗，修磨，在保持真空度≤6.67×10 2Pa的情況下進(jìn)行真空熱處理在350℃均溫，在后續(xù)升溫過程中每0.5小時(shí)再予以均溫，熱處理溫度650℃ 720℃，保溫3小時(shí)，在加熱爐中隨爐空冷至100℃后出爐空冷；(6)矯直調(diào)整加大矯直機(jī)的矯直輥的角度，降低矯直機(jī)的對(duì)輥之間的壓力，使用矯直機(jī)對(duì)鈦管做矯直處理。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制鹽設(shè)備用鈦管的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟(4) 中，控制送進(jìn)量為3mm/次。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的制鹽設(shè)備用鈦管的生產(chǎn)方法，其特征在于所述的步驟(4) 中，設(shè)定道次變形量為25-35%。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種制鹽設(shè)備用鈦管的生產(chǎn)方法，包括如下步驟(1)選用TA10合金鈦為原料，其化學(xué)成分百分比如下Mo0.25-0.35％；Ni0.65-0.85％；H≤0.007％；O0.05-0.09％；Fe≤0.20％；C≤0.08％；N≤0.03％；其他不可避免的雜質(zhì)元素單一含量≤0.1％，總和≤0.4％；其余為Ti；(2)將原料制成管坯；(3)表面處理采用水磨砂輪打磨管坯，通過重酸洗除去管坯表面的砂粒，再修刮管坯的表面；(4)軋制設(shè)定道次變形量和送進(jìn)量，多次冷軋管坯；(5)真空均衡熱處理每道次軋制后，對(duì)鈦管進(jìn)行脫脂，酸洗，修磨，再進(jìn)行真空熱處理，真空熱處理在350℃均溫，在后續(xù)升溫過程中每0.5小時(shí)再均溫，熱處理溫度650℃-720℃，保溫3小時(shí)，隨爐空冷至100℃后出爐空冷；(6)矯直使用矯直機(jī)對(duì)鈦管做矯直處理。
文檔編號(hào)B23P15/00GK101905410SQ201010255239
公開日2010年12月8日 申請(qǐng)日期2010年8月17日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月17日
發(fā)明者沈文惕 申請(qǐng)人:張家港華裕有色金屬材料有限公司