專利名稱：采用中寬帶熱軋機組生產(chǎn)金屬鈦板的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種金屬鈥板的制造方法，尤其涉及一種利用CSP
薄寺反坯連鑄連軋生產(chǎn)線的中寬帶熱軋機組生產(chǎn)金屬純鈥板的方法。
背景技術(shù)：
鈦是一種第二次世界大戰(zhàn)之后伴隨著航空、艦船和兵器等軍事 工業(yè)需求而發(fā)M來的重要戰(zhàn)略物質(zhì)，屬有色金屬，它具有低密度 (即低比重)、高比強、高溫高強及良好的耐腐蝕性能，是記憶、 儲氫、超導(dǎo)及生物醫(yī)學(xué)等領(lǐng)域的"功能金屬材料"。我國對鈦的研 究、設(shè)計、生產(chǎn)和應(yīng)用是伴隨著航空工業(yè)體系的建立和發(fā)展而同步 開展的，并逐步擴展到航天兵器、艦船等軍工領(lǐng)域及化工、醫(yī)藥、 石油、冶金、造紙、紡織、機械儀表、能源、體育、汽車等民用領(lǐng) 域。經(jīng)過幾十年的發(fā)展，目前已形成從鈥礦、海綿鈦、鈦冶煉和鈥 生產(chǎn)、鈦設(shè)備制造的工業(yè)體系。幾年來，我國的鈦技術(shù)進步已步入
飛躍期，鈦加工材及其它鈦產(chǎn)品已經(jīng)連續(xù)5年以30%左右的發(fā)展速 度增長。如2006年我國海綿鈦產(chǎn)量達到18037. 2噸，2007年我國 海綿鈦產(chǎn)量達45200. 2噸，增長率高達150. 6%。
由于金屬鈦壓延性能十分特殊，金屬鈦板帶材生產(chǎn)線建設(shè)難度 大，加之金屬鈦十分昂貴又用量較小，建設(shè)獨立的金屬鈦板帶材生 產(chǎn)線勢必投資過于龐大，生產(chǎn)線生產(chǎn)能力過剩的問題比較突出，我 國目前尚無大型金屬鈦板帶材生產(chǎn)線，尤其是利用黑色金屬軋制的 薄板坯連鑄連軋流程來生產(chǎn)純金屬鈥板在國內(nèi)還是獨

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種采用CSP薄板坯連鑄連軋的中寬帶 熱軋機組生產(chǎn)厚度為1. 5-6. 0隱、寬度為900-1600mm的金屬純鈥板 的方法。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是本發(fā)明所述的金 屬鈦板為工業(yè)純鈦寬帶板巻，選擇現(xiàn)有的CSP薄板連鑄連軋生產(chǎn)線 中寬熱軋4幾組組織生產(chǎn)。
先將厚度為50-90mm、寬度為1000mm、長度為10-20m的金屬 鈥板坯吊入爐溫低于100。C的輥底式均熱爐內(nèi)，對中，然后使鈥板 坯所在區(qū)域的爐溫升至200-400°C,時間《200min,保持爐內(nèi)弱氧 化氣氛，以后逐步升溫到800-IOO(TC。從100。C升到800-1000。C的 總的加熱時間控制在240min以內(nèi)。
加熱后的金屬鈥板坯經(jīng)1760mm七個機架組成的熱軋機組精軋 軋制，所述熱軋機組的第一機架為Fl、第二機架為F2、第三機架 為F3、第四機架為F4、第五機架為F5、第六機架為F6、第七才幾架 (即末機架)為F7。由輥底式均熱爐均熱后的金屬鈦板坯入第一機 架F1,入第 一機架F1的鈦板坯溫度控制在800-950°C ，所述800-95 0 。C亦為開軋溫度或中寬帶熱軋機組的入口溫度。在從第一機架Fl 到第七機架F 7的精軋過程中金屬鈥板坯的溫度保持在7 0 0-9 5 0 °C范 圍內(nèi)，由第七架F7軋出的金屬鈥板的溫度(即終軋溫度)為700-800 。C。
在由第一機架Fl到末機架F7的精軋過程中嚴格控制各個機架 的輥縫寬度(隨)、壓下率(％)、軋制力(KN)及軋機或軋制速度 (m/s):第一機架F1的輥縫寬度為30-45mm、壓下率為32-48%、 軋制力為10000-28000KN、軋機或軋制速度為0. 18-0. 5m/s;第二 機架F2的輥縫寬度為15-35mm、壓下率為28-45%、軋制力為10000-27000KN、軋機或軋制速度為0. 3-1. 2m/s;第三機架F3的輥 縫寬度為10-30mm、壓下率為28-44%、軋制力為9000-26000KN、軋 機或軋制速度為0. 6-1. 62m/s;第四機架F4的輥縫寬度為5-25mm、 壓下率為28-43%、軋制力為9000-25000KN、軋機或軋制速度為 1. 2-2. 2m/s;第五機架F5的輥縫寬度為3-15mm、壓下率為25-40%、 軋制力為8000-25000KN、軋機或軋制速度為2. 0-3. 5m/s;第六機 架F6的輥縫寬度為l-10麵、壓下率為25-38%、軋制力為 8000-24000KN、軋機或軋制速度炒3. 0-5. 0m/s;第七機架(末機架) F7的輥縫寬度為0. 1-10. 0mm、壓下率為18-30%、軋制力為 8000-20000KN、軋機或軋制速度為3. 0-8. 0m/s，所述3. 0-8. Om/s 軋機速度亦為金屬鈦板的終軋速度，金屬鈦板的終軋溫度為 700-800°C。
經(jīng)第七機架(末機架)F7精軋后的金屬鈥板經(jīng)水冷后用兩臺地 下巻取機巻取變成金屬鈦板巻，巻取溫度控制在550-680°C,板巻 由鋼巻運輸鏈運送到儲存場。
由上述技術(shù)方案提供的一種采用CSP薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線的 中寬帶熱軋機組生產(chǎn)金屬鈦板的方法與現(xiàn)有技術(shù)相比，特征在于
① 申請人:利用現(xiàn)有的CSP生產(chǎn)線套接普通碳鋼板的工藝方法， 使單獨投資修建金屬鈦板軋制生產(chǎn)線生產(chǎn)能力過剩的問題得到圓 滿解決，極大的節(jié)省了投資成本。
② 用軋制黑色金屬鋼巻的CSP薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線中寬帶熱 軋機組生產(chǎn)有色金屬鈦板巻在國內(nèi)屬首創(chuàng)，具有開創(chuàng)性意義，目前 國外除日本之外，國內(nèi)外還沒其它企業(yè)利用CSP薄板坯連鑄連軋生 產(chǎn)線來生產(chǎn)金屬純鈦板的。
具體實施例方式
下面對本發(fā)明的具體實施方式
作進一步的詳細描述。本發(fā)明所述的一種采用中寬帶熱軋機組生產(chǎn)金屬鈦板的方法
是采用軋制黑色金屬鋼帶(板)的CSP薄板坯連鑄連軋生產(chǎn)線的熱
連軋機組(即中寬帶熱軋機組)進行的，在國內(nèi)屬首創(chuàng)，所使用的
鈦(Ti)板坯是由有色金屬企業(yè)專門提供的，對其成分和雜質(zhì)不作 任何檢驗或分析，但必須對鈦板坯表面質(zhì)量進行全面檢查，有手感 明顯的劃痕等缺陷，用砂、輪打磨光滑再進行表面清潔處理。
將清潔處理后的厚度為50-90mm的金屬鈦板坯用吊具吊運，吊 具與鈦板坯接觸部位用柔性物質(zhì)隔離，避免鈦板坯表面劃傷。
對輥底式均熱爐內(nèi)的爐輥表面進行清理，鈦板坯入輥底式均熱 爐前控制爐溫低于100°C。
用行車將鈥板坯吊入輥底式均熱爐內(nèi)，對中或者由鈥;fel裝入輥 道裝置將鈦板坯送入輥底式均熱爐內(nèi)，其后將鈦板坯所在區(qū)域的輥 底式均熱爐的爐膛溫度升到200-400。C對4太板坯加熱，加熱進間《 200min,并保持爐膛內(nèi)弱氧化氣氛。
當(dāng)軋制第 一塊燙輥鈥板坯時，將裝入有鈦板坯的輥底式均熱爐 的溫度升高到60(TC左右并保溫；當(dāng)最后一塊燙輥材開軋時，裝有 鈦板坯的輥底式均熱爐由60(TC升溫，并使鈥板坯所在位置的爐膛 溫度達到800-1000°C,保溫。從100。C升高到800-1000。C的總加熱 時間《240min。
將800-100(TC加熱后的鈦板坯由七個機架組成的中寬帶熱軋 機組經(jīng)過七道次精軋軋制，鈦板坯入熱軋機組的入口溫度控制在 800-950°C,在精軋過程中鈥板坯溫度保持在700-950。C范圍，由熱 軋機組的末機架軋出的鈦板的(終軋)溫度控制在700-800。C范圍。
控制好精軋過程中熱軋機組各機架的輥縫寬度(mm)、壓下率 U)、軋制力(KN)及軋機速度(m/s):第一機架Fl的輥縫寬度為30-45mm、壓下率為32-48%、軋制力為10000-28000KN、軋才幾速 度為0. 18-0. 50m/s,第二機架F2的輥縫寬度為15-35mm、壓下率 為28-45%、軋制力為10000-27000KN、軋機速度為0. 3-1. 2m/s,第 三機架F3的輥縫寬度為10-30mm、壓下率為28-44%、軋制力為 9000-MOOOKN、軋機速度為0. 6-1.62m/s，第四機架F4的輥縫寬度 為5-25mm、壓下率為28-43%、軋制力為9000-25000KN、軋機速度 為1.2-2.2m/s，第五機架F5的輥縫寬度為3-15mm、壓下率為 25-40%、軋制力為8000-25000KN、軋才;Li4度為2.0-3.5m/s,第六 機架F6的輥縫寬度為l-10mm、壓下率為25-38%、軋制力為 8000-24000KN、軋機速度為3.0-5.0m/s,第七機架(末機架)F7 的輥縫寬度為0. 1-10. Omm、壓下率為18-30%、軋制力為 8000-20000KN、軋機速度為3. 0-8. Om/s。
經(jīng)中寬帶熱軋機組的第七機架F7精軋后的金屬鈦板由層流冷 卻機以3000-3500mVh的水量進行冷卻，冷卻后的鈥板在巻取溫度 為550-680。C條件下由巻取機巻取成為工業(yè)純鈦寬帶板巻。
權(quán)利要求
1、一種采用中寬帶熱軋機組生產(chǎn)金屬鈦板的方法，選用現(xiàn)有的CSP薄板坯連鑄連軋工藝軋制，其特征在于先將厚度為50-90mm、寬度為1000mm的金屬鈦板坯吊入爐溫低于100℃的輥底式加熱爐內(nèi)，將金屬鈦板坯所在區(qū)域的爐溫升到200-400℃，加熱時間≤200min，然后逐步升溫到800-1000℃，總的加熱時間控制在240min以內(nèi)；金屬鈦坯入中寬帶熱軋機組的入口溫度控制在800-950℃，在從第一機架F1到第七機架F7的精軋過程中金屬鈦板坯的溫度保持在700-950℃范圍，鈦板的終軋溫度為700-800℃；控制好精軋過程中第一機架F1、第二機架F2、第三機架F3、第四機架F4、第五機架F5、第六機架F6、第七機架F7的輥縫寬度、壓下率，軋制力及軋機或軋制速度第一機架F1的輥縫寬度為30-45mm、壓下率32-48％、軋制力為10000-28000KN、軋機速度為0.18-0.5m/s；第二機架F2的輥縫寬度為15-35mm、壓下率為28-45％、軋制力為10000-27000KN、軋機速度為0.3-1.2m/s；第三機架F3的輥縫寬度為10-30mm、壓下率為28-44％、軋制力為9000-26000KN、軋機速度為0.6-1.62m/s；第四機架F4的輥縫寬度為5-25mm、壓下率為28-43％、軋制力為9000-25000KN、軋制速度為1.2-2.2m/s；第五機架F5的輥縫寬度為3-15mm、壓下率為25-40％、軋制力為8000-25000KN、軋機速度為2.0-3.5m/s；第六機架F6的輥縫寬度為1-10mm、壓下率為25-38％、軋制力為8000-24000KN、軋機速度為3.0-5.0m/s；第七機架F7的輥縫寬度為0.1-10.0mm、壓下率為18-30％，軋制力為8000-20000KN、軋機速度為3.0-8.0m/s；經(jīng)第七機架F7精軋后的金屬鈦板經(jīng)層流冷卻機冷卻后用兩臺地下卷取機卷取，卷取溫度控制在550-680℃，成為金屬鈦板卷。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種采用中寬帶熱軋軋組生產(chǎn)金屬鈦板的方法，將50-90mm厚度的鈦板坯在輥底式均熱爐內(nèi)加熱至800-1000℃，控制鈦板坯入中寬帶熱軋機組的入口溫度為800-950℃，過程溫度為700-950℃，經(jīng)過七道次精軋軋制后其終軋溫度保持在700-800℃?？刂坪脽彳垯C組各個機架的輥縫寬度、壓下率、軋制力和軋機(制)速度，將熱軋機組的末機架軋出的鈦板的軋制速度控制在4.0-8.0m/s，鈦板經(jīng)水冷后由卷取機卷取，卷取溫度為550-680℃。用CSP生產(chǎn)線生產(chǎn)有色金屬鈦板(卷)屬于國內(nèi)首創(chuàng)，具有極大經(jīng)濟和社會效益。
文檔編號B21B1/38GK101412038SQ20081003204
公開日2009年4月22日 申請日期2008年8月8日 優(yōu)先權(quán)日2008年8月8日
發(fā)明者吳成梁, 吳浩鴻, 峰 周, 周明偉, 周煥能, 奉光炳, 張南風(fēng), 洪 彭, 朱正誼, 丹 李, 會 李, 李建華, 溫良喜, 聶新林, 鄭柏平, 鐘華春, 鐘新建, 陳浩福 申請人:湖南華菱漣源鋼鐵有限公司