專(zhuān)利名稱(chēng)：：高含油油料膨化預(yù)榨浸出制油方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及含油油料制取油脂的方法，特別是高含油油料膨化預(yù)搾浸出制油方法。
背景技術(shù)：
：植物油料根據(jù)含油量不同分為高含油油料和低含油油料；高含油油料包括油菜籽、棉籽、亞麻籽、葵花籽等，高含油油料一般含油在25%以上；低含油油料包括大豆、米糠等，一般含油在25%以下。上述的高含油油料和低含油油料的制油加工工藝是不同的?，F(xiàn)行的用高含油油料制取油脂的方法中，一般還是沿用傳統(tǒng)工藝，即將含油油料清理、軋坯、蒸炒、預(yù)榨，然后再浸出的加工方法。但傳統(tǒng)的加工方法有如下一些不足，以用油菜籽制取油脂的方法為例，加以說(shuō)明(1)傳統(tǒng)的油菜籽加工過(guò)程中，為了獲得菜籽坯料的良好的壓榨性能，往往采用"蒸炒"過(guò)程。在"蒸炒"過(guò)程中的油料溫度高達(dá)120°C以上，時(shí)間長(zhǎng)達(dá)3040分鐘，這一過(guò)程不僅消耗大量的電力和蒸汽，而且油料總中的蛋白質(zhì)的品質(zhì)受到極大的破壞。因此大大降低了預(yù)榨毛油和預(yù)榨餅(甚至浸出粕)的質(zhì)量。(2)對(duì)于剛收獲未經(jīng)"后熟"過(guò)程的新菜籽，以及含水量較低的進(jìn)口菜籽(水分《7%時(shí))，即便在預(yù)處理中經(jīng)過(guò)了充分蒸炒，在預(yù)榨機(jī)中仍難以獲得適于后續(xù)浸出加工的預(yù)榨餅(餅成形不好，粉末度大)，成為后續(xù)浸出加工的難題。(3)為了盡量降低預(yù)榨餅的含油量和為了使預(yù)搾餅成形，就要盡量提高預(yù)榨機(jī)的榨膛壓力，隨之帶來(lái)的問(wèn)題是預(yù)榨機(jī)的動(dòng)力消耗增加，產(chǎn)量降低且預(yù)榨機(jī)磨損加快。上述難題一直困擾著油脂加工企業(yè)，使企業(yè)在提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低動(dòng)力消耗等成本方面，在較長(zhǎng)一段時(shí)間內(nèi)都難以有所突破。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種高含油油料膨化預(yù)榨浸出制油方法，以解決現(xiàn)有高含油油料加工工藝存在的問(wèn)題。本發(fā)明的目的由以下的技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)本發(fā)明高含油油料膨化預(yù)搾浸出制油方法的特征在于包括以下步驟1)清理，去除油料中的雜質(zhì)；2)調(diào)質(zhì)，將去除雜質(zhì)后的物料調(diào)節(jié)水份含量；3)軋坯，將調(diào)節(jié)水份含量后的物料軋成料坯；4)擠壓膨化，將所述的料坯加以擠壓、膨化；5)干燥，將擠壓、膨化后的料坯予以干燥；6)預(yù)榨，將干燥后的料坯加以預(yù)榨，榨出一部分油；7)浸出，將搾出一部分油的搾餅加以浸出，得另一部分袖及浸出粕。在步驟2)調(diào)質(zhì)中，調(diào)質(zhì)后的物料水分含量為8%10%。在歩驟2)調(diào)質(zhì)中，保持溫度為45—55"C。在步驟3)軋坯中，料坯的厚度為0.30.6mm。在步驟4)擠壓膨化中，加熱蒸汽壓力為0.60.8Mpa,出料溫度為85105°C，膨化系數(shù)(即膨化后的物料直徑與膨化機(jī)的?？壮隹谥睆降谋戎?，下同)1.21.4。在步驟4)擠壓膨化中，被膨化物料在進(jìn)膨化機(jī)時(shí)保持水分為810%，出膨化機(jī)時(shí)保持水分為1012%。在步驟6)預(yù)搾時(shí)，物料的入榨時(shí)的水分保持4%6%，入榨溫度100105°C，在步驟6)預(yù)搾時(shí)，在預(yù)榨后的預(yù)搾餅中，殘油保持在11%15%。在步驟7)浸出時(shí)，用溶劑進(jìn)行噴淋和浸泡，使預(yù)榨餅中的油脂溶解在溶劑內(nèi)組成混合油；在所述的混合油中，油脂的濃度大于25%;在浸出后的濕粕中，含溶劑量在25%以下，含殘油在1.3%以下。在步驟7)浸出時(shí)，是把預(yù)搾餅先經(jīng)破碎、冷卻后，再加以浸出。說(shuō)明如下步驟l)清理根據(jù)油料與雜質(zhì)在粒度、比重、形狀、表面狀態(tài)、硬度、磁性、氣體動(dòng)力學(xué)等物理性質(zhì)上的差異，采用篩選、風(fēng)選、比重分選及磁選等方法和相應(yīng)設(shè)備，將油料中的雜質(zhì)去除。經(jīng)過(guò)清理后，不得含有石塊、鐵雜、麻繩、蒿草等大型雜質(zhì)。步驟2)調(diào)質(zhì)油料因品種及來(lái)源不同，其含水量也不相同甚至有很大差別。如進(jìn)口菜籽的含水量較低5%7%，要進(jìn)行軟化來(lái)進(jìn)行水分調(diào)節(jié)；而國(guó)內(nèi)菜籽的含水量較高11%13%，要通過(guò)干燥來(lái)進(jìn)行水分調(diào)節(jié)。經(jīng)調(diào)質(zhì)后水分達(dá)到適合含量。步驟4)擠壓膨化油料的坯片在油料擠壓膨化機(jī)內(nèi)受到擠壓、揉搓、剪切、加壓等機(jī)械作用和噴入的蒸汽的濕、熱作用以及摩擦生熱等一系列物理、化學(xué)作用后，油料的含油細(xì)胞被徹底破壞，油脂充分外露，有害物質(zhì)得到鈍化。用油料擠壓膨化機(jī)進(jìn)行擠壓膨化，在擠壓螺桿的末端，高溫、高壓物料經(jīng)模頭出來(lái)因突然卸壓，物料急劇膨脹而獲得疏松多孔而強(qiáng)度又高的擠壓膨化物料。步驟5)膨化料干燥擠壓膨化料的水分一般還不能滿足預(yù)榨機(jī)對(duì)水分的要求，因此，膨化料還必須經(jīng)過(guò)干燥機(jī)進(jìn)行干燥，將水分降到滿足預(yù)搾機(jī)對(duì)水分的要求。步驟6)預(yù)榨用預(yù)榨機(jī)將膨化料中的大部分油脂搾出作為預(yù)榨毛油，預(yù)榨餅中含有一定量的殘油；將預(yù)榨餅再進(jìn)行溶劑浸出，將殘油取出。預(yù)榨毛油中含有一定量的餅屑，在油脂精煉之前必須進(jìn)行除渣，所以毛油需經(jīng)撈渣機(jī)去除大部分的餅屑，再經(jīng)葉片過(guò)濾機(jī)除去少量的餅屑等渣子后得到預(yù)搾清油送去精煉。餅破碎、冷卻預(yù)榨餅溫度較高，餅塊較大，在去浸出之前，需經(jīng)破碎、餅冷卻工序，使物料大小及溫度均適宜浸出。步驟7)浸出把破碎、冷卻后的預(yù)榨餅送入浸出器，用溶劑進(jìn)行噴淋和浸泡，使預(yù)搾餅中油脂溶解在溶劑內(nèi)組成混合油，將混合油蒸發(fā)汽提后，送去精煉；浸出濕粕經(jīng)脫溶、干燥、冷卻后成為成品粕。本發(fā)明中，主要用膨化工藝技術(shù)代替?zhèn)鹘y(tǒng)的蒸炒工藝，使油料在十幾秒鐘內(nèi)瞬間完成膨化過(guò)程，避免了油料在長(zhǎng)時(shí)間高溫蒸炒過(guò)程中蛋白質(zhì)的過(guò)度變性，減少了賴(lài)氨酸的損失，提高了油料餅粕的蛋白質(zhì)量，有效解決了傳統(tǒng)蒸炒工藝中長(zhǎng)時(shí)間高溫帶來(lái)的不利問(wèn)題。其次，膨化處理的短時(shí)高溫高壓滅酶作用，可使預(yù)搾毛油含磷量顯著降低，毛油顏色變淺且更易于脫色，提高了預(yù)榨毛油的質(zhì)量及油脂精煉率。再次，油料的坯片在油料擠壓膨化機(jī)內(nèi)受到擠壓、揉搓、剪切、加壓等機(jī)械作用和噴入的蒸汽的濕、熱作用以及摩擦生熱等一系列物理、化學(xué)作用后，油料細(xì)胞被徹底破壞，細(xì)胞中的油脂充分外露，形成膨化的微觀結(jié)構(gòu)，非常有利于將油從油料中搾出，有害物質(zhì)得到鈍化。在擠壓螺桿的末端，高溫、高壓物料經(jīng)模頭出來(lái)，因突然卸壓，物料急劇膨脹而獲得疏松多孔而強(qiáng)度又高的擠壓膨化物料。擠壓膨化物料的預(yù)搾餅疏松，粉末度小，預(yù)榨餅易成形且滲透性好，可提高預(yù)榨餅的浸出性能，解決了剛收獲未經(jīng)"后熟"過(guò)程的新菜籽及進(jìn)口菜籽預(yù)榨成餅難、粉末度大而不利于浸出的難題；同時(shí)還可增加預(yù)榨機(jī)的處理量，降低預(yù)搾機(jī)動(dòng)力消耗，減少預(yù)榨機(jī)磨損。本發(fā)明方法無(wú)需蒸炒加工，軋坯后直接進(jìn)行全含油膨化(即不出油)后再預(yù)榨，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn)(1)加工過(guò)程中間產(chǎn)品質(zhì)量高a.油料在十幾秒鐘內(nèi)瞬間完成膨化過(guò)程，避免了油料在長(zhǎng)時(shí)間高溫蒸炒過(guò)程中蛋白質(zhì)的過(guò)度變性，減少了賴(lài)氨酸的損失，提高了油料餅粕的蛋白質(zhì)量，作為飼料原料具有適口性好、消化吸收率高的優(yōu)點(diǎn)。b.油料經(jīng)過(guò)擠壓膨化后，能有效鈍化某些毒素、抗?fàn)I養(yǎng)因子及脂肪酶，減少后續(xù)加工過(guò)程中脂肪酶對(duì)油脂的有害作用；并且經(jīng)膨化處理后，提高預(yù)搾毛油質(zhì)量，預(yù)搾毛油的含磷量由傳統(tǒng)蒸炒壓榨工藝的8001000卯m降至200ppm以下，毛油顏色變淺，出油率、精煉率明顯提高。(2)工藝穩(wěn)定，易于實(shí)施增加膨化工藝后，對(duì)軋坯質(zhì)量要求大大降低，可有效緩解軋坯質(zhì)量制約生產(chǎn)能力帶來(lái)的壓力；對(duì)入榨水分要求降低，由原來(lái)的3%以下入榨放寬到4%6%入榨水分，便于操作。另外，全含油膨化料更適于入榨，降低了預(yù)搾機(jī)負(fù)荷，膨化后物料成型好，解決了油料例如進(jìn)口菜籽預(yù)榨成餅困難、粉末度大而不利于浸出的難題。另外，膨化后的預(yù)搾餅滲濾性好，溶劑和混合油容易穿透料層，因此可以增加浸出器中的混合油的自循環(huán)量，使浸出作用更加徹底，因而浸出粕中的殘油率能穩(wěn)定在較低值。(3)節(jié)能降耗。a增加預(yù)搾機(jī)處理量，降低預(yù)搾機(jī)動(dòng)力消耗，減少預(yù)榨機(jī)磨損，延長(zhǎng)榨螺、搾條的使用壽命。b膨化后的預(yù)搾餅滲透性好，浸出溶劑用量明顯降低、混合油濃度提高，減輕了溶劑蒸發(fā)系統(tǒng)和溶劑回收系統(tǒng)的負(fù)荷；而且由于膨化后的預(yù)榨餅滲濾性好，料層的瀝干性能極佳，濕粕中的溶劑含量低，減輕了蒸脫機(jī)及其溶劑回收系統(tǒng)的負(fù)荷，因此降低浸出車(chē)間能耗、溶耗。綜上所述，本發(fā)明方法省去了現(xiàn)有方法中的蒸炒工序，避免了長(zhǎng)時(shí)間經(jīng)歷高溫高壓處理，減少了蛋白質(zhì)的變性，提高了預(yù)榨毛油質(zhì)量；增加了預(yù)榨機(jī)的處理量，減少預(yù)榨機(jī)的動(dòng)力消耗和磨損；提高預(yù)榨餅的浸出性能，提高產(chǎn)品質(zhì)量和降低能耗。本發(fā)明方法主要用于以油菜籽、脫殼棉籽、亞麻籽等高含油油料作為原料的制油企業(yè)。具體實(shí)施例方式實(shí)施例l:對(duì)國(guó)產(chǎn)油菜籽按照本發(fā)明方法進(jìn)行加工，依次步驟如下1、清理油菜籽經(jīng)過(guò)平面回轉(zhuǎn)篩、去石機(jī)、磁選器、風(fēng)選后，含雜為0.4%;2、調(diào)質(zhì)在55。C進(jìn)行水分調(diào)節(jié)后，含水量為10%;3、軋坯坯片厚度0.4lM;4、擠壓、膨化在油料擠壓膨化機(jī)上進(jìn)行，蒸汽壓力0.6Mpa膨化出口溫度90°C，膨化系數(shù)1.25，進(jìn)膨化機(jī)的坯片水分含量10%，出膨化機(jī)的膨化料水分含量12%;5、干燥干燥后膨化料水分含量4%;6、預(yù)榨用預(yù)搾機(jī)對(duì)干燥后的膨化料進(jìn)行預(yù)榨，入搾時(shí)膨化料的水分4%，入榨溫度105'C，預(yù)榨后，預(yù)榨餅中殘油12%;預(yù)榨毛油含磷量145呢/kg左右。7、浸出先把預(yù)榨餅破碎，冷卻到55t:后，再加以浸出。用六號(hào)抽提溶劑進(jìn)行噴淋和浸泡，使預(yù)榨餅中的油脂溶解在溶劑內(nèi)組成混合油；在所述的混合油中，油脂的濃度25%，浸出后的濕粕中含溶劑量23%，粕中殘油1.1%。實(shí)施例2:對(duì)進(jìn)口油菜籽按照本發(fā)明方法進(jìn)行加工，依次步驟如下1、清理菜籽經(jīng)過(guò)平面回轉(zhuǎn)篩、去石機(jī)、磁選器、風(fēng)選后，含雜為0.3%;2、調(diào)質(zhì)進(jìn)口菜籽含水量7%以下，經(jīng)5(TC加水軟化后水分為9y。；3、軋坯坯片厚度為0.3mm;4、膨化蒸汽壓力0.7Mpa，膨化出口溫度95'C，膨化系數(shù)1.30，進(jìn)膨化機(jī)的坯片水分含量9%，出膨化機(jī)的膨化料水分含量11%;5、干燥干燥后膨化料水分含量5%;6、預(yù)搾用預(yù)榨機(jī)對(duì)干燥后膨化料進(jìn)行預(yù)榨，入榨水分5%，入榨溫度10(TC，預(yù)榨餅中殘油13%。預(yù)搾出的毛油中的含磷量為130mg/kg。7、浸出先把預(yù)搾餅破碎，冷卻到53"C后，再加以浸出。用六號(hào)抽提溶劑進(jìn)行噴淋和浸泡，使預(yù)搾餅中的油脂溶解在溶劑內(nèi)組成混合油；在所述的混合油中，油脂的濃度25%，濕粕含溶劑量23%，濕粕中的殘油在1.2%。實(shí)施例3:對(duì)棉籽仁按照本發(fā)明方法進(jìn)行加工，依次步驟如下1、清理脫絨后的棉籽經(jīng)過(guò)初清篩、去石機(jī)、磁選器、剝殼、仁殼分離后，含雜為0.3%;2、調(diào)質(zhì)經(jīng)55"C加水軟化后水分為10%;3、軋坯坯片厚度0.3mm;4、擠壓、膨化在油料擠壓膨化機(jī)上進(jìn)行，蒸汽壓力O.7Mpa，膨化出口溫度105°C，膨化系數(shù)1.30;進(jìn)膨化機(jī)的坯片水分含量10%，出膨化機(jī)的膨化料水分含量12%;5、干燥干燥后膨化料水分含量5%;6、預(yù)榨用預(yù)榨機(jī)對(duì)干燥后的膨化料進(jìn)行預(yù)榨，入榨時(shí)膨化料的水分5%，入搾溫度105'C，預(yù)榨后，預(yù)榨餅中殘油1217、浸出先把預(yù)榨餅破碎，冷卻到53'C后，再加以浸出。用六號(hào)抽提溶劑進(jìn)行浸出，使預(yù)搾餅中的油脂溶解在溶劑內(nèi)組成混合油；混合油濃度30%，濕粕含溶劑量22%，粕中殘油在1.0%。實(shí)施例4:對(duì)亞麻籽按照本發(fā)明方法進(jìn)行加工榨油，依次步驟如下1、清理亞麻籽經(jīng)過(guò)振動(dòng)篩、去石機(jī)、磁選器、風(fēng)選后，含雜為0.3%;2、調(diào)質(zhì)經(jīng)5(TC水分調(diào)節(jié)后，含水量為9%;3、軋坯坯片厚度0.4mm;4、擠壓、膨化在油料擠壓膨化機(jī)上進(jìn)行，蒸汽壓力0.6Mpa，膨化出口溫度IO(TC,膨化系數(shù)1.3;進(jìn)膨化機(jī)的坯片水分含量9%，出膨化機(jī)的膨化料水分含量11%;5、干燥干燥后膨化料水分含量5%;6、預(yù)榨用預(yù)榨機(jī)對(duì)干燥后的膨化料進(jìn)行預(yù)搾，入榨時(shí)膨化料的水分5%，入榨溫度105"，預(yù)榨后，預(yù)榨餅中殘油12%。7、浸出先把預(yù)搾餅破碎，冷卻到53'C后，再加以浸出。用六號(hào)抽提溶劑進(jìn)行浸出，使預(yù)搾餅中的油脂溶解在溶劑內(nèi)組成混合油；混合油濃度25%，濕粕含溶劑量22%，粕中殘油在1.0%。實(shí)施例5:對(duì)國(guó)產(chǎn)油菜籽按照本發(fā)明方法進(jìn)行加工，依次步驟如下1、清理油菜籽經(jīng)過(guò)平面回轉(zhuǎn)篩、去石機(jī)、磁選器、風(fēng)選后，含雜為0.4%;2、調(diào)質(zhì)在50。C進(jìn)行水分調(diào)節(jié)后，含水量為10%;3、軋坯坯片厚度0.5mm;4、擠壓、膨化在油料擠壓膨化機(jī)上進(jìn)行，蒸汽壓力0.6Mpa膨化出口溫度85°C，膨化系數(shù)1.2，進(jìn)膨化機(jī)的坯片水分含量10%，出膨化機(jī)的膨化料水分含量12%;5、干燥干燥后膨化料水分含量6%;6、預(yù)榨用預(yù)搾機(jī)對(duì)干燥后的膨化料進(jìn)行預(yù)榨，入榨時(shí)膨化料的水分6%，入榨溫度10(TC，預(yù)搾后，預(yù)榨餅中殘油15%;預(yù)榨毛油含磷量150mg/kg左右。7、浸出先把預(yù)榨餅破碎，冷卻到55'C后，再加以浸出。用六號(hào)抽提溶劑進(jìn)行噴淋和浸泡，使預(yù)榨餅中的油脂溶解在溶劑內(nèi)組成混合油；在所述的混合油中，油脂的濃度30%，浸出后的濕粕中含溶劑量23%，粕中殘油1.3%。實(shí)施例6:對(duì)國(guó)產(chǎn)油菜籽按照本發(fā)明方法進(jìn)行加工，依次歩驟如下1、清理油菜籽經(jīng)過(guò)平面回轉(zhuǎn)篩、去石機(jī)、磁選器、風(fēng)選后，含雜為0.4%;2、調(diào)質(zhì)在55。C進(jìn)行水分調(diào)節(jié)后，含水量為9%;3、軋坯坯片厚度0.3mm;4、擠壓、膨化在油料擠壓膨化機(jī)上進(jìn)行，蒸汽壓力0.7Mpa膨化出口溫度95°C，膨化系數(shù)1.4，進(jìn)膨化機(jī)的坯片水分含量9%，出膨化機(jī)的膨化料水分含量11%;5、干燥干燥后膨化料水分含量4%;6、預(yù)榨用預(yù)榨機(jī)對(duì)干燥后的膨化料進(jìn)行預(yù)榨，入榨時(shí)膨化料的水分4%，入搾溫度102"，預(yù)榨后，預(yù)榨餅中殘油11%;預(yù)榨毛油含磷量140mg/kg左右。7、浸出先把預(yù)搾餅破碎，冷卻到55'C后，再加以浸出。用六號(hào)抽提溶劑進(jìn)行噴淋和浸泡，使預(yù)榨餅中的油脂溶解在溶劑內(nèi)組成混合油；在所述的混合油中，油脂的濃度26%，浸出后的濕粕中含溶劑量23%，粕中殘油1.05%。本發(fā)明的效果以日處理iooo噸油菜籽的生產(chǎn)規(guī)模為例，對(duì)傳統(tǒng)制油工藝與本發(fā)明制油工藝進(jìn)行比較。l.毛油<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>2.煉油<table>tableseeoriginaldocumentpage11</column></row><table>3.耗能項(xiàng)藝傳統(tǒng)方法本發(fā)明方法預(yù)處理工段、蒸烘機(jī)一長(zhǎng)熱能總耗(千卡/日)186670462.6124420361.5預(yù)處理工段耗電(度/日)14558.416507.2蒸烘機(jī)、一長(zhǎng)冷凝器總耗水量(公斤/日)9496907.421225169.43從以上數(shù)據(jù)可以看出，本發(fā)明膨化預(yù)榨浸出制油方法具有提高產(chǎn)品質(zhì)量、數(shù)量,節(jié)能降耗等優(yōu)點(diǎn)。權(quán)利要求1、高含油油料膨化預(yù)榨浸出制油方法，其特征在于包括以下步驟1)清理，去除油料中的雜質(zhì)；2)調(diào)質(zhì)，將去除雜質(zhì)后的物料調(diào)節(jié)水份含量；3)軋坯，將調(diào)節(jié)水份含量后的物料軋成料坯；4)擠壓膨化，將所述的料坯加以擠壓、膨化；5)干燥，將擠壓、膨化后的料坯予以干燥；6)預(yù)榨，將干燥后的料坯加以預(yù)榨，榨出一部分油；7)浸出，將榨出一部分油的榨餅加以浸出，得另一部分油及浸出粕。2、根據(jù)權(quán)利要求1所述的制油方法，其特征在于在歩驟2)調(diào)質(zhì)中，調(diào)質(zhì)后的物料水分含量為8%10%。3、根據(jù)權(quán)利要求2所述的制油方法，其特征在于在步驟2)調(diào)質(zhì)中，保持溫度為45—55。C。4、根據(jù)權(quán)利要求1所述的制油方法，其特征在于在歩驟3)軋坯中，料坯的厚度為0.30.6mm。5、根據(jù)權(quán)利要求l所述的制油方法，其特征在于在步驟4)擠壓膨化中，加熱蒸汽壓力為O.60.8Mpa，出料溫度為85105°C，膨化系數(shù)為1.21.4。6、根據(jù)權(quán)利要求5所述的制油方法，其特征在于在步驟4)擠壓膨化中，被膨化物料在進(jìn)膨化機(jī)時(shí)保持水分為810%，出膨化機(jī)時(shí)保持水分為1012%。7、根據(jù)權(quán)利要求1所述的制油方法，其特征在于在步驟6)預(yù)榨時(shí)，物料的入榨時(shí)的水分保持4%6%，入榨溫度100105°C。8、根據(jù)權(quán)利要求7所述的制油方法，其特征在于在步驟6)預(yù)搾時(shí)，在預(yù)榨后的預(yù)榨餅中，殘油保持在11%15%。9、根據(jù)權(quán)利要求1所述的制油方法，其特征在于在步驟7)浸出時(shí)，用溶劑進(jìn)行噴淋和浸泡，使預(yù)搾餅中的油脂溶解在溶劑內(nèi)組成混合油；在所述的混合油中，油脂的濃度大于25%;在浸出后的濕粕中，含溶劑量在25%以下，含殘油在1.3%以下。10、根據(jù)權(quán)利要求9所述的制油方法，其特征在于在所述的步驟7)浸出時(shí)，是把預(yù)搾餅先經(jīng)破碎、冷卻后，再加以浸出。全文摘要本發(fā)明為高含油油料膨化預(yù)榨浸出制油方法，其特征在于包括以下步驟1)清理，將油料清選去除雜質(zhì)；2)調(diào)質(zhì)，將去除雜質(zhì)后的油料調(diào)節(jié)水份含量；3)軋坯，將調(diào)節(jié)水份含量后的油料軋成料坯；4)擠壓膨化，將所述的料坯加以擠壓、膨化；5)干燥，將擠壓、膨化后的料坯予以干燥；6)預(yù)榨，將干燥后的料坯加以預(yù)榨，榨出一部分油；7)浸出，將榨出一部分油的榨餅加以浸出，得另一部分油及浸出粕。本發(fā)明中，以擠壓膨化步驟代替現(xiàn)有方法中的蒸炒步驟，提高了預(yù)榨毛油的質(zhì)量和數(shù)量；增加了預(yù)榨機(jī)的處理量，減少預(yù)榨機(jī)的動(dòng)力消耗和磨損。本發(fā)明方法主要適用于以油菜籽等高含油油料為原料的制油企業(yè)使用。文檔編號(hào)C11B1/00GK101235340SQ20081010125公開(kāi)日2008年8月6日申請(qǐng)日期2008年3月3日優(yōu)先權(quán)日2008年3月3日發(fā)明者周海軍,張甲亮,李子明,李少華,海相申請(qǐng)人:北京中農(nóng)康元糧油技術(shù)發(fā)展有限公司;浙江新市油脂股份有限公司