本發(fā)明屬于爆破器技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及對充式氣體爆破裝置。

背景技術(shù)：

氣體爆破技術(shù)，是利用易氣化的液態(tài)或固體物質(zhì)氣化膨脹產(chǎn)生高壓氣體，使周圍介質(zhì)膨脹做功，并導(dǎo)致破碎，具有無明火、安全、高效的特點。

二氧化碳?xì)怏w爆破器是氣體爆破技術(shù)中的典型爆破器材，被廣泛應(yīng)用在采礦業(yè)、地質(zhì)勘探、水泥、鋼鐵、電力等行業(yè)、地鐵與隧道及市政工程、水下工程、以及應(yīng)急救援搶險中。

現(xiàn)有的氣體爆破器主要包括汽化儲液管和安裝在汽化儲液管內(nèi)的發(fā)熱引爆器；發(fā)熱引爆器點火發(fā)熱后將汽化儲液管內(nèi)的易氣化物氣化，并導(dǎo)致膨脹爆炸。

現(xiàn)有氣體爆破器中的引爆器結(jié)構(gòu)主要是將產(chǎn)熱的化學(xué)反應(yīng)物通過裝料帶裝在金屬網(wǎng)管內(nèi)，并將電熱絲封裝在化學(xué)反應(yīng)物中；(參考專利文獻(xiàn)：低溫氣體爆破器，公告號：CN2514304，公開日：2002.10.02)；該種引爆器結(jié)構(gòu)需預(yù)先填裝能發(fā)生產(chǎn)熱反應(yīng)的氧化劑和還原劑，普遍采用的是粉末狀氧化劑和還原劑，常用的氧化劑有硫磺、硝酸鉀、高氯酸鉀和高錳酸鉀，常用的還原劑有鋁粉、碳粉，其中常用的反應(yīng)料組合為硫磺、硝酸鉀和碳粉，其反應(yīng)方程式為：S+2KNO3+3C=K2S+N2↑+3CO2↑，俗稱黑火藥反應(yīng)，該種反應(yīng)料的成本較低。

采用上述引爆器結(jié)構(gòu)的氣體爆破器，存在的問題是：1、引爆器內(nèi)所需填裝的熱反應(yīng)料是需進(jìn)行混料、拌勻、卷料或裝袋等過程的加工，填裝過程耗時耗工，制造成本較大；2、引爆器在填裝藥劑過程，氧化劑和還原劑容易出現(xiàn)混合不均的問題，導(dǎo)致放熱效率較低；3、熱反應(yīng)料需預(yù)先混合填充，運(yùn)輸過程中溫度偏高易引發(fā)燃燒或爆炸，具有較大的安全隱患；4、由于引爆材料的受潮、變質(zhì)或形變等原因容易出現(xiàn)啞炮的情況，無法判斷啞炮是何種原因造成的，故不能通過排啞炮方式消除安全隱患；5、現(xiàn)有氣體爆破器引爆方式采用固態(tài)活化劑燃燒產(chǎn)生高溫，直接導(dǎo)熱到液態(tài)二氧化碳，使液態(tài)二氧化碳?xì)饣蛎?，其液態(tài)二氧化碳的吸熱效率較低；6、引爆器的放熱速度較慢，藥劑反應(yīng)不充分，熱釋效率低，液態(tài)物氣化后的壓強(qiáng)偏小，爆破威力較??；7、爆破后，引爆器內(nèi)的反應(yīng)物產(chǎn)生大量的含量有毒有害氣體，如硫化氫、二氧化硫、一氧化氮和二氧化氮等氣體，給爆破場所帶來較大的毒害污染。

液氧炸藥是礦山炸藥的一類,1895年由德國人Ｃ．林德發(fā)明。它是由液態(tài)氧和固態(tài)可燃性吸收劑組成的爆炸混合物。液氧炸藥的裝藥方式分外浸法和內(nèi)浸法（參考期刊文獻(xiàn)：液氧炸藥的研究.北京鋼鐵學(xué)院學(xué)報.1960年01期），外浸法是把能吸取液氧的可燃物（如炭黑、紙粕、木屑等）包裹成圓柱體，僅在使用前浸入液氧里，使可燃物的孔隙中吸滿液氧，然后填裝到炮眼中，并進(jìn)行堵塞，用雷管起爆；內(nèi)浸法是把能吸取液氧的可燃物（如炭黑、紙粕、木屑等）包裹成圓柱體，填充在炮眼中，并進(jìn)行堵塞，然后通過預(yù)留的充注口向炮眼灌入液氧，再用雷管起爆（參考期刊文獻(xiàn)：液氧炸藥的研究.北京鋼鐵學(xué)院學(xué)報.1960年01期；以及參考專利文獻(xiàn)：一種液氧炸藥組合物及液氧炸藥，專利號：CN201310134136.7，公開日：2013.07.10）。液氧炸藥具有：溫度升高速率快和體積迅速膨脹時間短的特點, 其爆炸力高于TNT 等姓硝的炸藥的爆炸力。

然而，液氧炸藥存在的不足之處是：1、它只能應(yīng)用于露天作業(yè)和筑路造橋、爆破建筑等, 而不能用于坑道和礦井等作業(yè)爆破, 因為液氧炸藥爆破時氧氣四溢, 會引起礦井中坑氣、煤塵爆炸從而引起事故；2、液氧炸藥必須隨裝隨用, 一般制成后一小時內(nèi)就要用掉, 不然液氧揮發(fā)就會失去效力；3、液氧炸藥裝藥操作復(fù)雜，安全性差；4、液氧炸藥的爆破溫度過高，容易引發(fā)燃燒。

由于液氧炸藥技術(shù)存在上述不足，液氧炸藥技術(shù)的研究和發(fā)展受到局限，目前，液氧炸藥技術(shù)幾乎很少被應(yīng)用。

另外，現(xiàn)有的氣體爆破器，主要包括儲液管、安裝在儲液管內(nèi)的引爆器和封堵頭，封堵頭用于封堵儲液管的端口和固定引爆器，同時，封堵頭上設(shè)置有用于充排易氣化液的充裝口和用于導(dǎo)出引線的引線孔，充裝口采用閥體進(jìn)行密封，引線孔采用密封圈或密封膠進(jìn)行密封；如專利文獻(xiàn)CN01279237.3記載的，“低溫氣體爆破器包括一管形主體；裝在管形主體內(nèi)腔的化學(xué)熱反應(yīng)裝置和易于汽化的液體；裝在管形主體一端能封住孔口的設(shè)有能固定化學(xué)熱反應(yīng)裝置和電源引入裝置的注排液閥；裝在管形主體另一端能封住孔口的由爆破片和多孔泄能頭組成的釋能裝置；以及與泄能頭連接的止飛機(jī)構(gòu)”。

通過上述現(xiàn)有的氣體爆破器的結(jié)構(gòu)描述可知，具有充氣和引線結(jié)構(gòu)的封堵頭中需開設(shè)兩個孔，分別為用于充排易氣化液的充裝口和用于導(dǎo)出引線的引線孔；采用該種結(jié)構(gòu)存在的問題是：1、具有充氣和引線結(jié)構(gòu)的封堵頭，在打孔過程中，工藝較為復(fù)雜，耗工耗時長，封堵頭開設(shè)引線孔時，如果打孔孔徑較大，其密封處理較困難，易出現(xiàn)泄氣問題，如果打孔孔徑較小，其鉆孔難道較大，鉆孔成本較大；2、引線孔需灌入密封膠，密封后被固化，且在高壓下易導(dǎo)致泄氣；3、制造成本高。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明所要實現(xiàn)的目的是：設(shè)計出一種具有加工簡單、制造成本低、反應(yīng)料混合均勻度高、放熱效率高、運(yùn)輸安全性好、無啞炮隱患、膨脹吸熱效率高、爆破威力大、無毒害氣體釋放的氣體爆破器，且具有較好的密封效果；以解決背景技術(shù)中存在的技術(shù)問題。

為了實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明所采用的技術(shù)方案為：一種對充式氣體爆破裝置，其特征在于：包括內(nèi)管、內(nèi)管填充腔、內(nèi)管充氣導(dǎo)電頭、外管充氣頭和外管，所述內(nèi)管內(nèi)為內(nèi)管填充腔，內(nèi)管兩端分別密封連接有第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋，內(nèi)管的外層為外管，內(nèi)管與外管之間連接有第一密封外蓋和第二密封外蓋；

所述內(nèi)管與第一密封外蓋和第二密封外蓋間隙配合，外管與第一密封外蓋和第二密封外蓋密封連接；

所述第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋密封連接分別與第一密封外蓋和第二密封外蓋；

所述內(nèi)管與外管之間密封腔為外管填充腔；

所述內(nèi)管填充腔內(nèi)安裝有電熱絲；

所述第一密封內(nèi)蓋的軸心部設(shè)置有第一安裝腔，第一安裝腔密封安裝內(nèi)管充氣導(dǎo)電頭；

所述第二密封內(nèi)蓋側(cè)邊設(shè)置第二密封帽沿和第二腰沿，第二密封帽沿通過第一密封圈與第二密封外蓋密封連接，第二腰沿通過第二密封圈與內(nèi)管下端面密封連接，第二密封圈密封貼合第二密封外蓋的內(nèi)徑壁；

所述第二密封內(nèi)蓋的第二密封帽沿與第二腰沿之間設(shè)置有沿徑向方向的第一徑向氣孔；所述第二密封內(nèi)蓋的軸心部設(shè)置有第二安裝腔和軸向通孔，第二安裝腔與軸向通孔相聯(lián)通，軸向通孔位于軸向外側(cè)，軸向通孔與第一徑向氣孔貫通；

所述第二密封外蓋的內(nèi)側(cè)面設(shè)置有第三安裝腔，第三安裝腔的底部設(shè)置有貫通第三安裝腔與第二密封外蓋內(nèi)徑壁的第二徑向氣孔，第二徑向氣孔與第一徑向氣孔連通；

所述第二安裝腔安裝有導(dǎo)電連接頭，所述第三安裝腔安裝有外管充氣頭；

所述內(nèi)管充氣導(dǎo)電頭包括充氣座體、充氣孔、導(dǎo)電閥芯和閥腔，充氣座體內(nèi)軸心上部為充氣孔，充氣座體內(nèi)軸心下部為閥腔，閥腔上部與充氣孔聯(lián)通，閥腔內(nèi)活動安裝導(dǎo)電閥芯，閥腔下部安裝鎖閥螺絲，鎖閥螺絲軸心開設(shè)有用于導(dǎo)氣的導(dǎo)氣穿孔；所述導(dǎo)電閥芯包括導(dǎo)電閥帽、上導(dǎo)電頂針和下導(dǎo)電頂針，上導(dǎo)電頂針和下導(dǎo)電頂針分別位于導(dǎo)電閥帽的上、下端，導(dǎo)電閥帽與閥腔間隙配合，導(dǎo)電閥帽側(cè)面安裝有絕緣滑環(huán)，導(dǎo)電閥帽上層面與閥腔上壁面之間安裝有密封圈，上導(dǎo)電頂針與充氣孔間隙配合，充氣孔的孔壁或者上導(dǎo)電頂針的側(cè)邊表面設(shè)置有絕緣層，下導(dǎo)電頂針穿過導(dǎo)氣穿孔，下導(dǎo)電頂針與導(dǎo)氣穿孔孔壁間隔；所述充氣座體密封連接第一安裝腔；

所述導(dǎo)電連接頭包括連接頭基體、導(dǎo)電穿孔、密封鎖腔、導(dǎo)電針、導(dǎo)電針密封圈和密封圈鎖緊螺絲，連接頭基體內(nèi)的軸心上部為導(dǎo)電穿孔，連接頭基體內(nèi)的軸心下部為密封鎖腔，導(dǎo)電針穿過導(dǎo)電穿孔和密封鎖腔，導(dǎo)電針的側(cè)邊外層包裹有導(dǎo)電針絕緣層，導(dǎo)電針密封圈安裝在密封鎖腔內(nèi)，并通過安裝在密封鎖腔內(nèi)的密封圈鎖緊螺絲鎖緊，密封圈鎖緊螺絲軸心開設(shè)導(dǎo)電針引出孔；

所述外管充氣頭為高壓充氣閥或高壓氣體單向閥；

所述電熱絲通過導(dǎo)線連接第一導(dǎo)電插頭和第二導(dǎo)電插頭，第一導(dǎo)電插頭包括正極插孔和負(fù)極套管，所述第一導(dǎo)電插頭與第二導(dǎo)電插頭結(jié)構(gòu)相同。

進(jìn)一步說明，所述內(nèi)管填充腔填充有固態(tài)還原劑和流體態(tài)氧化劑，或者，所述內(nèi)管填充腔填充有流體態(tài)還原劑和固態(tài)氧化劑。

進(jìn)一步說明，所述流體態(tài)氧化劑為液態(tài)氧、超臨界態(tài)氧或高壓氣態(tài)氧，所述固態(tài)還原劑為木屑、紙屑、棉絲、碳粉、鋁粉、鎂粉、鐵粉、硅粉、煤粉或碳黑。

進(jìn)一步說明，所述固態(tài)氧化劑為三氧化二鐵（Fe2O3）、二氧化錳（MnO2）或高錳酸鉀（KMnO4），所述流體態(tài)還原劑為液氫、液態(tài)烷烴、超臨界態(tài)烷烴或高壓氣態(tài)烷烴烷烴，烷烴包括甲烷、乙烷和丙烷。

進(jìn)一步說明，所述外管填充腔內(nèi)填充液態(tài)易氣化物，所述液態(tài)易氣化物為液態(tài)二氧化碳、液態(tài)氮氣或液氧。

進(jìn)一步，所述充氣座體與第一安裝腔通過螺紋密封連接、無縫焊接、密封膠接或整體連接。

進(jìn)一步，所述導(dǎo)氣穿孔的邊壁設(shè)置有導(dǎo)氣槽。

進(jìn)一步，所述外管充氣頭采用單向閥結(jié)構(gòu)，包括第二充氣座體、第二充氣孔、第二閥芯和第二充氣閥腔，第二充氣座體內(nèi)軸心下部為第二充氣孔，第二充氣座體內(nèi)軸心上部為第二充氣閥腔，第二充氣閥腔下部與第二充氣孔聯(lián)通，第二充氣閥腔內(nèi)活動安裝第二閥芯，第二充氣閥腔上部安裝第二鎖閥螺絲，第二鎖閥螺絲軸心開設(shè)有用于導(dǎo)氣的第二導(dǎo)氣穿孔，所述第二閥芯包括第二閥帽和鎖氣彈簧，第二閥帽設(shè)置在第二充氣閥腔的底部，第二閥帽下層面與第二充氣閥腔下壁面之間安裝有第二閥腔密封圈，鎖氣彈簧的下端安裝在第二閥帽的上端，鎖氣彈簧的上端接觸第二鎖閥螺絲下端面。

進(jìn)一步，第二充氣座體與第三安裝腔通過螺紋密封連接、無縫焊接、密封膠接或整體連接。

進(jìn)一步，所述第一密封內(nèi)蓋側(cè)邊設(shè)置第一密封帽沿和第一腰沿，第一密封帽沿和第一腰沿的下方分別安裝有第三密封圈和第四密封圈，第一密封帽沿通過第三密封圈與第一密封外蓋密封連接，第一腰沿通過第四密封圈與內(nèi)管上端密封連接。

進(jìn)一步，所述導(dǎo)電穿孔的上端口設(shè)置有第一負(fù)極插接口，所述導(dǎo)電針引出孔的下端口設(shè)置有第二負(fù)極插接口。

進(jìn)一步，所述第一密封外蓋的上部和第二密封外蓋的下部分別設(shè)置有正向螺紋孔和反向螺紋孔。

進(jìn)一步，所述第一密封內(nèi)蓋的上部外環(huán)壁設(shè)置有正向外螺紋，第二密封內(nèi)蓋的上部外環(huán)壁設(shè)置有反向外螺紋。

進(jìn)一步，所述還原劑為纖維質(zhì)材料。纖維質(zhì)材料包括木屑、紙屑、棉絲。采用該類還原劑，燃燒后，反應(yīng)物為二氧化碳和水汽，具有無毒害氣體污染的效果。

進(jìn)一步，所述還原劑為還原性單質(zhì)。還原性單質(zhì)包括碳粉、鋁粉、鎂粉、鐵粉或硅粉。

進(jìn)一步，所述還原劑為煤粉或碳黑。該種材料成本極低，且對超臨界氧有較強(qiáng)的吸附性，其反應(yīng)熱量釋放大。

進(jìn)一步，所述還原劑為動物毛質(zhì)。該種材料具有較強(qiáng)的吸附性。

進(jìn)一步，所述還原劑為石油化工產(chǎn)品。所述石油化工產(chǎn)品包括煤油、柴油、汽油或石蠟。

進(jìn)一步，所述還原劑為油脂類產(chǎn)品。所述油脂類產(chǎn)品包括動物油、植物油或合成油脂。

進(jìn)一步，所述還原劑為糖類物質(zhì)。所述糖類物質(zhì)包括葡萄糖、蔗糖或淀粉。

進(jìn)一步，所述還原劑為醇類物質(zhì)。所述醇類物質(zhì)包括乙醇、丙醇或丁醇。

進(jìn)一步，所述還原劑為烴類物質(zhì)。所述烴類物質(zhì)包括甲烷、乙烷、丙烷、乙烯、丙烯、乙炔、或丙炔。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管填充腔內(nèi)還填充有催化劑，所述催化劑為四氧化三鐵（Fe3O4）、三氧化二鐵（Fe2O3）、二氧化錳（MnO2）、氧化鉻（Cr2O3）、氧化銅（CuO）、氧化鋅（ZeO）、氧化鎳（NiO）、硫酸錳（MnSO4）、硫酸鉻（CrSO4）或活性碳的至少一種。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管填充腔內(nèi)還填充有升溫劑，所述升溫劑為鋁粉或鎂粉中的一種或兩種混合。

進(jìn)一步，所述還原劑為粉末狀、顆粒狀、條絲狀或壓制成塊狀。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管的抗壓強(qiáng)度大于5.045Mpa。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管為碳鋼筒，內(nèi)管兩端分別與第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋通過無縫焊接、密封膠接或螺紋密封連接結(jié)構(gòu)連接。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管為纖維質(zhì)筒或包含纖維材質(zhì)的復(fù)合層筒，所述內(nèi)管的一端密封包纏有第一金屬接頭，內(nèi)管的另一端密封包纏有第二金屬接頭，第一金屬接頭連接第一密封內(nèi)蓋，第二金屬接頭連接第二密封內(nèi)蓋。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管采用玻璃纖維、芳綸纖維或碳纖維中的至少一種材質(zhì)制成。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管采用包含有玻璃纖維、芳綸纖維或碳纖維的復(fù)合材料制成。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管采用纖維和樹脂的復(fù)合材料制成。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管為包含纖維材質(zhì)的復(fù)合層筒，所述內(nèi)管包括纖維層和硬化層，硬化層位于纖維層的外層，或者內(nèi)管包括基體層、纖維層和硬化層，硬化層位于纖維層的外層，基體層位于纖維層的內(nèi)層。

進(jìn)一步，所述基體層采用有機(jī)玻璃或聚酯纖維或聚乙烯(PE)或聚丙烯(PP)或軟質(zhì)硅膠材料中的至少一種制成。

進(jìn)一步，所述纖維層采用碳纖維或芳綸纖維或玻璃纖維或石墨烯材料中的至少一種制成。

進(jìn)一步，所述硬化層采用UV硬化膠或環(huán)氧樹脂膠或瞬間膠或厭氧膠或石膏或水泥。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管采用玻璃鋼材料制成，所述內(nèi)管與第一密封內(nèi)蓋和第二密封內(nèi)蓋通過密封膠接。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管采用碳鋼筒時，其內(nèi)管的筒壁厚度為1mm至10mm。

進(jìn)一步，所述內(nèi)管采用復(fù)合纖維材質(zhì)時，內(nèi)管的筒壁厚度為0.5mm至10mm。

進(jìn)一步，所述外管為含纖維材質(zhì)的復(fù)合管，所述外管包括外管密封基層和外管纖維層內(nèi)外分布，外管的一端連接有第一纏繞接頭，外管的另一端連接有第二纏繞接頭；

進(jìn)一步，所述第一纏繞接頭的外層壁頂部設(shè)置有用于纏繞纖維的第一掛齒，第二纏繞接頭的外層壁頂部設(shè)置有用于纏繞纖維的第二掛齒，第一纏繞接頭的外層壁底部設(shè)置有用于連接外管密封基層的第一凸臺，第二纏繞接頭的外層壁底部設(shè)置有用于連接外管密封基層的第二凸臺。

超臨界氧是指氧處于臨界溫度（-118.57℃)和臨界壓力（5.043MPa）以上，介于氣體和液體之間的流體氧，兼有氣體液體的雙重性質(zhì)和優(yōu)點；超臨界氧與碳有機(jī)物發(fā)生燃燒反應(yīng)時，具有高溫高熱的效果。

本發(fā)明所述的爆破器，其內(nèi)管填充腔內(nèi)預(yù)先放置還原劑，還原劑為固態(tài)或液態(tài)，固態(tài)還原劑可以是粉末狀、顆粒狀或條絲狀；運(yùn)輸過程中，內(nèi)管填充腔內(nèi)無氧化劑，因此運(yùn)輸過程中的靜電或溫度偏高不會引發(fā)燃燒爆炸；在爆破現(xiàn)場使用時，通過使用內(nèi)管充氣導(dǎo)電頭填充超臨界氧，超臨界氧可均勻的吸附在還原劑表面，填充后通過對其內(nèi)管充氣點火頭進(jìn)行通電，加熱電熱絲，點燃內(nèi)管填充腔內(nèi)的反應(yīng)料。

另外，上述優(yōu)化結(jié)構(gòu)中，內(nèi)管采用纖維質(zhì)筒或包含纖維材質(zhì)的復(fù)合層筒，由于纖維材質(zhì)的抗拉強(qiáng)度較大，其中，碳纖維的抗拉強(qiáng)度達(dá)3500MPa以上，芳綸纖維的抗拉強(qiáng)度達(dá)5000-6000MPa，玻璃纖維的抗拉強(qiáng)度在2500MPa左右，聚酯纖維的抗拉強(qiáng)度達(dá)500MPa以上，而碳鋼鋼材的抗拉強(qiáng)度普遍在345MPa左右，故完全可以替代現(xiàn)有碳鋼對高壓氣、高壓液或液化氣進(jìn)行約束；采用纖維材質(zhì)，能減小殼體的壁厚，同時，纖維材質(zhì)密度小，能較大程度的減小殼體的重量，并減小殼體的制造成本。

現(xiàn)有的爆破器，其引爆器的氧化劑和還原劑均為固態(tài)物，需在生產(chǎn)過程中混合，并制成塊狀，或用帶體裝填；本發(fā)明所述爆破器內(nèi)的引爆器，其填充腔內(nèi)預(yù)先填裝還原劑，并在現(xiàn)場通過內(nèi)管充氣導(dǎo)電頭充壓入超臨界氧（氧化劑）；本發(fā)明所述的爆破器，其引爆器無需在生產(chǎn)過程預(yù)先填充混合料（反應(yīng)料），能避免混合料在生產(chǎn)、儲存和運(yùn)輸過程因摩擦、高溫、靜電引發(fā)燃燒或爆炸，本發(fā)明的結(jié)構(gòu)方式避免了生產(chǎn)、儲存和運(yùn)輸過程帶來的安全隱患。

現(xiàn)有的爆破器，其引爆器主要是采用固態(tài)反應(yīng)物進(jìn)行混料后包裝而成的反應(yīng)料包，未進(jìn)行有效的密封和防潮、防震動、防高溫、防摩擦處理，容易出現(xiàn)反應(yīng)料受潮、反應(yīng)料與電熱絲剝脫分離存在間隙的問題，導(dǎo)致產(chǎn)生啞炮；本發(fā)明所述的爆破器，其填充腔內(nèi)的超臨界氧均勻吸附在還原劑中，超臨界氧與還原劑均勻混合，電熱絲被超臨界氧和還原劑均勻附集，在引爆時能實現(xiàn)100%起爆，能有效避免啞炮的產(chǎn)生。

現(xiàn)有的爆破器，其引爆器中反應(yīng)料需低溫環(huán)境下混合，且為固態(tài)顆?；旌?，其混合均勻度存在較大的限制，起爆后，其反應(yīng)速度較慢，反應(yīng)的充分性較差，存在大量的殘留，熱能釋放效率在40%以下；本發(fā)明所述的爆破器，由于超臨界氧兼有氣體和液體的雙重性質(zhì)，填充腔內(nèi)的還原劑吸附超臨界氧后，能以溶解的分子狀態(tài)隨超臨界氧共同流動，超臨界氧與還原劑高度均勻混合，在通電引爆后能短時間內(nèi)實現(xiàn)充分反應(yīng)，熱能釋放效率達(dá)到95%以上。

現(xiàn)有采用活化劑引爆的方式，需要在生產(chǎn)過程中，預(yù)先配制活化劑組分，通常是高氯酸鉀等強(qiáng)氧化劑和鋁粉等強(qiáng)還原劑，需要稱重、混料、攪拌、制型；本發(fā)明的結(jié)構(gòu)方式，通過向填充腔充入超臨界氧，使超臨界氧吸附在還原劑上，節(jié)省了傳統(tǒng)引爆器（活化劑）生產(chǎn)過程中所需的混料、拌料、制型的生產(chǎn)工藝；同時，采用超臨界氧比采用高氯酸鉀、高錳酸鉀和鋁粉混合物成本更低。

現(xiàn)有的爆破器，其引爆器引燃后，在反應(yīng)過程中，其反應(yīng)熱持續(xù)向周邊傳導(dǎo)，傳導(dǎo)到周邊的液態(tài)二氧化碳中，并由周邊液態(tài)二氧化碳向外擴(kuò)散熱量，該種導(dǎo)熱過程，二氧化碳的溫度分布不均，吸熱效率較低，二氧化碳?xì)饣蛎泬簭?qiáng)較低；本發(fā)明所述的爆破器，其引爆器內(nèi)反應(yīng)料存在密封殼體約束，其反應(yīng)料可在密封殼體的約束下發(fā)生充分的放熱反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)生的高溫高壓氣體物致使殼體瞬間炸裂，并瞬時混合到液態(tài)二氧化碳中，高溫高壓氣體與二氧化碳瞬間混合，實現(xiàn)二氧化碳瞬間吸熱氣化，該種引爆方式，相對于現(xiàn)有的，其液態(tài)二氧化碳的吸熱速度快，吸熱效率達(dá)到98%以上，其引爆器產(chǎn)生的熱量能充分的被液態(tài)二氧化碳吸收，能較大程度的提升氣體爆破器的爆破威力。

本發(fā)明所述的爆破器，其反應(yīng)料能充分反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物能實現(xiàn)充分氧化，其反應(yīng)產(chǎn)物主要為無毒無害的氣體，對爆破現(xiàn)場無污染，能有效減小現(xiàn)場工作人員的中毒隱患，實現(xiàn)安全爆破，無污染，無有毒有害氣體產(chǎn)生，爆破后馬上能施工作業(yè)。

本發(fā)明所述的氣體爆破器結(jié)合了傳統(tǒng)的氣體爆破技術(shù)和液氧炸藥技術(shù)，相比于傳統(tǒng)的氣體爆破器，較大程度的提升了爆破威力，相比于傳統(tǒng)的液氧炸藥，解決了液氧炸藥存在的高危險性和使用環(huán)境限制。

本發(fā)明所述的氣體爆破器可通過調(diào)節(jié)填充腔內(nèi)超臨界氧的含量，實現(xiàn)調(diào)控爆破尾氣中的含氧量，可用于封閉環(huán)境（礦井、巷道）的爆破、以及瓦斯區(qū)的爆破，比常規(guī)二氧化碳爆破器具有威力大、無污染、以及安全性好的優(yōu)點，并避免封閉爆破環(huán)境的窒息隱患。

另外，本發(fā)明所述的引爆器，實現(xiàn)了充氣與導(dǎo)電的一體化，并通過兩端對充方式對內(nèi)、外管進(jìn)行充氣，簡化了充氣結(jié)構(gòu)和引線結(jié)構(gòu)的加工制造過程，降低了制造成本，并提高了充氣效率。

有益效果：本發(fā)明所述的對充式氣體爆破裝置具有加工簡單、制造成本低、反應(yīng)料混合均勻度高、放熱效率高、運(yùn)輸安全性好、無啞炮隱患、膨脹吸熱效率高、爆破威力大、無毒害氣體釋放的優(yōu)點，同時又具有結(jié)構(gòu)簡單，制造成本低的優(yōu)點。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例1的整體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2為本發(fā)明實施例1的第一密封內(nèi)蓋6a結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例1中第二密封內(nèi)蓋6b的連接裝配結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4為本發(fā)明實施例1中內(nèi)管充氣導(dǎo)電頭3的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5為本發(fā)明實施例1中導(dǎo)氣穿孔351的截面示意圖；

圖6為本發(fā)明實施例1中導(dǎo)電連接頭9結(jié)構(gòu)示意圖；

圖7為本發(fā)明實施例1中電熱絲21連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖8為本發(fā)明實施例1中外管充氣頭4的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖9為本發(fā)明實施例2的內(nèi)管1結(jié)構(gòu)示意圖；

圖10為本發(fā)明實施例3中外管5結(jié)構(gòu)示意圖；

圖11為本發(fā)明實施例3中第一掛齒5111的立體結(jié)構(gòu)示意圖；

圖12為本發(fā)明實施例4的安裝連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖13為本發(fā)明實施例5的安裝連接結(jié)構(gòu)示意圖；

圖14為本發(fā)明實施例6中第一密封內(nèi)蓋6a結(jié)構(gòu)示意圖；

圖15為本發(fā)明實施例6中第二密封內(nèi)蓋6b結(jié)構(gòu)示意圖；

圖16為本發(fā)明實施例6中第二密封外蓋7b局部結(jié)構(gòu)示意圖；

圖中：

1為內(nèi)管、111為第一金屬接頭，112為第一金屬接頭，101為基體層，102為纖維層，103為硬化層；

2為內(nèi)管填充腔、21為電熱絲、22為導(dǎo)線、23為導(dǎo)電插頭、231為正極插孔、232為負(fù)極套管；

3內(nèi)管充氣導(dǎo)電頭、31充氣座體、32為充氣孔、321為絕緣層、33為導(dǎo)電閥芯、331為導(dǎo)電閥帽、332為上導(dǎo)電頂針、333為下導(dǎo)電頂針、34為閥腔、35為鎖閥螺絲、351為導(dǎo)氣穿孔、352為導(dǎo)氣槽、36為絕緣滑環(huán)、37為閥腔密封圈；

4為外管充氣頭、41為第二充氣座體、42為第二充氣孔、43為第二閥芯、431為第二閥帽、433為鎖氣彈簧、44為第二充氣閥腔、45為第二鎖閥螺絲、451為第二導(dǎo)氣穿孔、46為第二閥腔密封圈；

5為外管、501為外管密封基層、502為外管纖維層、511為第一纏繞接頭、512為第二纏繞接頭、5111為第一掛齒、5121為第一掛齒、5112為第一凸臺、5122為第二凸臺；

6a為第一密封內(nèi)蓋、61a為第一密封帽沿、62a為第一腰沿、601a為正向外螺紋；

6b為第二密封內(nèi)蓋、61b第二密封帽沿、62b第二腰沿、第一徑向氣孔63b、第二安裝腔64b、軸向通孔65b、601b為為反向外螺紋、611為內(nèi)螺紋管；

7a為第一密封外蓋、701a為正向螺紋孔；

7b為第二密封外蓋、第三安裝腔71b、第二徑向氣孔72b、701b為反向螺紋孔、711為螺桿；

8為外管填充腔；

9為導(dǎo)電連接頭、91為連接頭基體、92為導(dǎo)電穿孔、93為密封鎖腔、94為導(dǎo)電針、95為導(dǎo)電針密封圈、96為密封圈鎖緊螺絲、941為導(dǎo)電針絕緣層、961為導(dǎo)電針引出孔、921為第一負(fù)極插接口、962為第二負(fù)極插接口；

s1為第一密封圈、s2為第二密封圈、s3為第三密封圈、s4為第四密封圈。

具體實施方式

下面將結(jié)合本發(fā)明實施例中的附圖，對本發(fā)明實施例中的技術(shù)方案進(jìn)行清楚、完整地描述；顯然，所描述的實施例僅僅是本發(fā)明一部分實施例，而不是全部的實施例?；诒景l(fā)明中的實施例，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員在沒有做出創(chuàng)造性勞動前提下所獲得的所有其他實施例，都屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。

實施例1

一種對充式氣體爆破裝置，如圖1所示，包括內(nèi)管1、內(nèi)管填充腔2、內(nèi)管充氣導(dǎo)電頭3、外管充氣頭4和外管5，所述內(nèi)管1內(nèi)為內(nèi)管填充腔2，內(nèi)管1兩端分別密封連接有第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b，內(nèi)管1的外層為外管5，內(nèi)管1與外管5之間連接有第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b；所述內(nèi)管1與第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b間隙配合，外管5與第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b密封連接；所述第一密封內(nèi)蓋6a和第二密封內(nèi)蓋6b密封連接分別與第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b；所述內(nèi)管1與外管5之間密封腔為外管填充腔8，所述外管填充腔8內(nèi)填充液態(tài)二氧化碳或液態(tài)氮氣等液態(tài)易氣化物；所述內(nèi)管填充腔2內(nèi)安裝有電熱絲21，內(nèi)管填充腔2填充有還原劑和氧化劑，所述氧化劑為超臨界態(tài)氧、高壓氣態(tài)氧或液態(tài)氧，所述還原劑為含碳有機(jī)物或還原性單質(zhì)。

如圖2所示，所述第一密封內(nèi)蓋6a側(cè)邊設(shè)置第一密封帽沿61a和第一腰沿62a，第一密封帽沿61a和第一腰沿62a的下方分別安裝有第三密封圈s3和第四密封圈s4，第一密封帽沿61a通過第三密封圈s3與第一密封外蓋7a密封連接，第一腰沿62a通過第四密封圈s4與內(nèi)管1上端密封連接；所述第一密封內(nèi)蓋6a的軸心部設(shè)置有第一安裝腔63a，第一安裝腔63a密封安裝內(nèi)管充氣導(dǎo)電頭3。

如圖3所示，所述第二密封內(nèi)蓋6b側(cè)邊設(shè)置第二密封帽沿61b和第二腰沿62b，第二密封帽沿61b通過第一密封圈s1與第二密封外蓋7b密封連接，第二腰沿62b通過第二密封圈s2與內(nèi)管1下端面密封連接，第二密封圈s2密封貼合第二密封外蓋7b的內(nèi)徑壁；所述第二密封內(nèi)蓋6b的第二密封帽沿61b與第二腰沿62b之間設(shè)置有沿徑向方向的第一徑向氣孔63b；所述第二密封內(nèi)蓋6b的軸心部設(shè)置有第二安裝腔64b和軸向通孔65b，第二安裝腔64b與軸向通孔65b相聯(lián)通，軸向通孔65b位于軸向外側(cè)，軸向通孔65b與第一徑向氣孔63b貫通；所述第二密封外蓋7b的內(nèi)側(cè)面設(shè)置有第三安裝腔71b，第三安裝腔71b的底部設(shè)置有貫通第三安裝腔71b與第二密封外蓋7b內(nèi)徑壁的第二徑向氣孔72b，第二徑向氣孔72b與第一徑向氣孔63b連通；所述第二安裝腔64b安裝有導(dǎo)電連接頭9，所述第三安裝腔71b安裝有外管充氣頭4。

如圖4所示，所述內(nèi)管充氣導(dǎo)電頭3包括充氣座體31、充氣孔32、導(dǎo)電閥芯33和閥腔34，充氣座體31內(nèi)軸心上部為充氣孔32，充氣座體31內(nèi)軸心下部為閥腔34，閥腔34上部與充氣孔32聯(lián)通，閥腔34內(nèi)活動安裝導(dǎo)電閥芯33，閥腔34下部安裝鎖閥螺絲35，鎖閥螺絲35軸心開設(shè)有用于導(dǎo)氣的導(dǎo)氣穿孔351；所述導(dǎo)電閥芯33包括導(dǎo)電閥帽331、上導(dǎo)電頂針332和下導(dǎo)電頂針333，上導(dǎo)電頂針332和下導(dǎo)電頂針333分別位于導(dǎo)電閥帽331的上、下端，導(dǎo)電閥帽331與閥腔34間隙配合，導(dǎo)電閥帽331側(cè)面安裝有絕緣滑環(huán)36，導(dǎo)電閥帽331上層面與閥腔34上壁面之間安裝有密封圈37，上導(dǎo)電頂針332與充氣孔32間隙配合，充氣孔32的孔壁或者上導(dǎo)電頂針332的側(cè)邊表面設(shè)置有絕緣層321，下導(dǎo)電頂針333穿過導(dǎo)氣穿孔351，下導(dǎo)電頂針333與導(dǎo)氣穿孔351孔壁間隔；充氣座體31與第一安裝腔63a通過螺紋密封連接。

如圖5所示，所述導(dǎo)氣穿孔351的邊壁設(shè)置有導(dǎo)氣槽352。

如圖6所示，所述導(dǎo)電連接頭9包括連接頭基體91、導(dǎo)電穿孔92、密封鎖腔93、導(dǎo)電針94、導(dǎo)電針密封圈95和密封圈鎖緊螺絲96，連接頭基體91內(nèi)的軸心上部為導(dǎo)電穿孔92，連接頭基體91內(nèi)的軸心下部為密封鎖腔93，導(dǎo)電針94穿過導(dǎo)電穿孔92和密封鎖腔93，導(dǎo)電針94的側(cè)邊外層包裹有導(dǎo)電針絕緣層941，導(dǎo)電針密封圈95安裝在密封鎖腔93內(nèi)，并通過安裝在密封鎖腔93內(nèi)的密封圈鎖緊螺絲96鎖緊，密封圈鎖緊螺絲96軸心開設(shè)導(dǎo)電針引出孔961。

如圖7所示，所述電熱絲21通過導(dǎo)線22連接第一導(dǎo)電插頭23和第二導(dǎo)電插頭24，第一導(dǎo)電插頭23包括正極插孔231和負(fù)極套管232，所述第一導(dǎo)電插頭23與第二導(dǎo)電插頭24結(jié)構(gòu)相同。

如圖8所示，所述外管充氣頭4采用單向閥結(jié)構(gòu)，包括第二充氣座體41、第二充氣孔42、第二閥芯43和第二充氣閥腔44，第二充氣座體41內(nèi)軸心下部為第二充氣孔42，第二充氣座體41內(nèi)軸心上部為第二充氣閥腔44，第二充氣閥腔44下部與第二充氣孔42聯(lián)通，第二充氣閥腔44內(nèi)活動安裝第二閥芯43，第二充氣閥腔44上部安裝第二鎖閥螺絲45，第二鎖閥螺絲45軸心開設(shè)有用于導(dǎo)氣的第二導(dǎo)氣穿孔451，所述第二閥芯43包括第二閥帽431和鎖氣彈簧433，第二閥帽431設(shè)置在第二充氣閥腔44的底部，第二閥帽431下層面與第二充氣閥腔44下壁面之間安裝有第二閥腔密封圈46，鎖氣彈簧433的下端安裝在第二閥帽431的上端，鎖氣彈簧433的上端接觸第二鎖閥螺絲45下端面。

作為上述實施方式的進(jìn)一步具有說明，所述內(nèi)管1、外管5、第一密封內(nèi)蓋6a、第二密封內(nèi)蓋6b、第一密封外蓋7a和第二密封外蓋7b均為碳鋼材質(zhì)。

作為上述實施方式的進(jìn)一步具有說明，所述內(nèi)管1的實施尺寸為：筒壁厚度為1mm、內(nèi)直徑為10mm、內(nèi)管1的長度為200mm；或者，筒壁厚度為2mm、內(nèi)直徑為20mm、內(nèi)管1的長度為1000mm；或者，筒壁厚度為4mm、內(nèi)直徑為40mm、內(nèi)管1的長度為2000mm；或者，筒壁厚度為10mm、內(nèi)直徑為80mm、內(nèi)管1的長度為5000mm。

作為上述實施方式的進(jìn)一步具有說明，實施過程中，所述內(nèi)管填充腔2先預(yù)先放置固態(tài)還原劑，其固態(tài)還原劑為粉末狀，然后，在爆破現(xiàn)場通過充氣機(jī)構(gòu)充入液態(tài)氧、超臨界氧或高壓氣態(tài)氧。

作為上述實施方式的進(jìn)一步具有說明，所述還原劑為木屑、紙屑、棉花、煤粉、碳黑或碳粉中的至少一種。

作為上述實施方式的進(jìn)一步具有說明，所述還原劑為粉末狀，灌裝入內(nèi)管填充腔2內(nèi)。

作為上述實施方式的進(jìn)一步具有說明，所述內(nèi)管填充腔2內(nèi)還填充有催化劑，所述催化劑為四氧化三鐵（Fe₃O₄）、三氧化二鐵（Fe₂O₃）、二氧化錳（MnO₂）中的至少一種。

作為上述實施方式的進(jìn)一步具有說明，所述內(nèi)管填充腔2內(nèi)還填充有升溫劑，所述升溫劑為鋁粉或鎂粉中的一種或兩種混合。

本實施例所述的爆破器，能有效避免在引爆器生產(chǎn)過程需預(yù)先填充反應(yīng)劑混合料，從而消除運(yùn)輸過程中存在的安全隱患；同時，能省去反應(yīng)料的混料、拌料過程，且其反應(yīng)料混合更為均勻；此外，具有較高的反應(yīng)溫度和產(chǎn)熱，能較大程度的增強(qiáng)氣體爆破器的爆破威力。

實施例2

與實施例1不同之處在于：如圖9所示，所述內(nèi)管1為包含纖維材質(zhì)的復(fù)合層筒，所述內(nèi)管1包括由內(nèi)向外依次為：基體層101、纖維層102和硬化層103；所述內(nèi)管1的一端密封包纏有第一金屬接頭111，內(nèi)管1的另一端密封包纏有第二金屬接頭112，第一金屬接頭111連接第一密封內(nèi)蓋6a，第二金屬接頭112連接第二密封內(nèi)蓋6b；第一金屬接頭111和第二金屬接頭112的底部向外凸出，避免與內(nèi)管1脫落。

作為上述實施方式的進(jìn)一步具有說明，所述基體層101采用聚乙烯(PE)材料；所述纖維層102采用玻璃纖維材料；所述硬化層103采環(huán)氧樹脂膠材料。

作為上述實施方式的進(jìn)一步具有說明，所述內(nèi)管1的實施尺寸為：筒壁厚度為0.5mm、內(nèi)直徑為10mm、內(nèi)管1的長度為200mm；或者，筒壁厚度為1mm、內(nèi)直徑為20mm、內(nèi)管1的長度為1000mm；或者，筒壁厚度為2mm、內(nèi)直徑為40mm、內(nèi)管1的長度為2000mm；或者，筒壁厚度為10mm、內(nèi)直徑為80mm、內(nèi)管1的長度為5000mm。

由于玻璃纖維的抗拉強(qiáng)度在2500MPa左右，而碳鋼鋼材的抗拉強(qiáng)度普遍在345MPa左右，故完全可以替代現(xiàn)有碳鋼對高壓氣、高壓液或液化氣進(jìn)行約束，同時，在相同的抗壓設(shè)計下，纖維材質(zhì)殼體的厚度小于碳鋼材質(zhì)殼體厚度。

采用上述實施例實施方式，能較大程度的減小殼體重量，同時減小制造成本。

實施例3

與實施例1不同之處在于：如圖10所示，所述外管5為含纖維材質(zhì)的復(fù)合管，所述外管5包括外管密封基層501和外管纖維層502內(nèi)外分布，外管5的一端連接有第一纏繞接頭511，外管5的另一端連接有第二纏繞接頭512；

所述第一纏繞接頭511的外層壁頂部設(shè)置有用于纏繞纖維的第一掛齒5111，第二纏繞接頭512的外層壁頂部設(shè)置有用于纏繞纖維的第二掛齒5121，第一纏繞接頭511的外層壁底部設(shè)置有用于連接外管密封基層501的第一凸臺5112，第二纏繞接頭512的外層壁底部設(shè)置有用于連接外管密封基層501的第二凸臺5122。

作為上述實施方式的進(jìn)一步說明，如圖11所示，所述第一掛齒5111和第二掛齒5121呈環(huán)套狀，所述第一掛齒5111通過螺紋連接方式環(huán)繞在第一纏繞接頭511的外層壁頂部，第二掛齒5121通過螺紋連接方式環(huán)繞在第二纏繞接頭512的外層壁頂部。

實施例4

與實施例1不同之處在于：如圖12所示，所述第一密封外蓋7a的上部和第二密封外蓋7b的下部分別設(shè)置有正向螺紋孔701a和反向螺紋孔701b；其正向螺紋孔701a和反向螺紋孔701b用于實現(xiàn)相鄰兩個爆破器的連接安裝，連接安裝過程，通過使用螺桿711，將其兩端分別旋進(jìn)正向螺紋孔701a和另一相鄰爆破器的反向螺紋孔701b，從而實現(xiàn)相鄰爆破器的貼合。

實施例5

與實施例1不同之處在于：如圖13所示，所述第一密封內(nèi)蓋6a的上部外環(huán)壁設(shè)置有正向外螺紋601a，第二密封內(nèi)蓋6b的上部外環(huán)壁設(shè)置有反向外螺紋601b；其正向外螺紋601a和反向外螺紋601b用于實現(xiàn)相鄰兩個爆破器的連接安裝，連接安裝過程，通過使用內(nèi)螺紋管611，將其兩端分別旋進(jìn)正向外螺紋601a和另一相鄰爆破器的反向外螺紋601b，從而實現(xiàn)相鄰爆破器的貼合。

實施例6

與實施例1不同之處在于：如圖14、圖15和圖16所示，所述充氣座體31與第一密封內(nèi)蓋6a整體連接，也即在第一密封內(nèi)蓋6a中直接加工出充氣孔32和閥腔34；所述導(dǎo)電連接頭9的連接頭基體91與第二密封內(nèi)蓋6b整體連接，也即在第二密封內(nèi)蓋6b中直接加工出導(dǎo)電穿孔92和密封鎖腔93；所述第二充氣座體41與第二密封外蓋7b為整體連接，也即在第二密封外蓋7b中直接加工出第二充氣孔42和第二充氣閥腔44。

實施例7

與實施例2不同之處在于：所述內(nèi)管1為包含纖維和樹脂材料的復(fù)合殼體，制造過程中，先使用纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復(fù)合殼體。

作為上述實施方式的進(jìn)一步具有說明，所述纖維材料為玻璃纖維，所述樹脂材料為環(huán)氧樹脂膠。

由于玻璃纖維的抗拉強(qiáng)度在2500MPa左右，較碳鋼抗拉強(qiáng)度高，能用于替代碳鋼進(jìn)行約束，在相同的抗壓設(shè)計下，玻璃纖維復(fù)合材質(zhì)殼體的厚度小于碳鋼材質(zhì)殼體厚度，同時，玻璃纖維成本低，能較大程度減小生產(chǎn)成本。

實施例8

與實施例2不同之處在于：所述內(nèi)管1為包含碳纖維和環(huán)氧樹脂膠材料的復(fù)合殼體，制造過程中，先使用碳纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用環(huán)氧樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復(fù)合殼體。

由于碳纖維的抗拉強(qiáng)度達(dá)3500MPa以上，較玻璃纖維的抗拉強(qiáng)度高，在相同的抗壓設(shè)計下，碳纖維材質(zhì)殼體的厚度小于玻璃纖維材質(zhì)殼體厚度。

實施例9

與實施例2不同之處在于：所述內(nèi)管1為包含芳綸纖維和環(huán)氧樹脂膠材料的復(fù)合殼體，制造過程中，先使用芳綸纖維制成網(wǎng)狀殼體骨架，再使用環(huán)氧樹脂膠噴涂在網(wǎng)狀殼體中，待硬化后形成包含纖維和樹脂的復(fù)合殼體。

由于芳綸纖維的抗拉強(qiáng)度達(dá)6000MPa以上，是玻璃纖維的抗拉強(qiáng)度的2.5倍左右，在相同的抗壓設(shè)計下，芳綸維材質(zhì)殼體的厚度僅為玻璃纖維材質(zhì)殼體厚度的一半，同時，芳綸纖維的密度小，可較大程度的減小殼體重量。

最后應(yīng)說明的是：以上所述僅為本發(fā)明的優(yōu)選實施例而已，并不用于限制本發(fā)明，盡管參照前述實施例對本發(fā)明進(jìn)行了詳細(xì)的說明，對于本領(lǐng)域的技術(shù)人員來說，其依然可以對前述各實施例所記載的技術(shù)方案進(jìn)行修改，或者對其中部分技術(shù)特征進(jìn)行等同替換,凡在本發(fā)明的精神和原則之內(nèi)，所作的任何修改、等同替換、改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。