專利名稱：導(dǎo)熱模塊制造方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是有關(guān)于一種導(dǎo)熱模塊及其制造方法，尤指一種用以提供電子組件導(dǎo) 熱的導(dǎo)熱模塊及其制造方法。
背景技術(shù)：
目前業(yè)界在電子組件的導(dǎo)、散熱方面，是利用熱管所具有高熱傳能力、快速 傳熱、高熱傳導(dǎo)率、重量輕、結(jié)構(gòu)簡單與多用途等特性，其可傳遞大量的熱量且 不須憑借助電力，因此非常適合電子產(chǎn)品的導(dǎo)、散熱需求，且以熱管與導(dǎo)熱板所 組合成的導(dǎo)熱模塊，其結(jié)合的良莠將直接影響到導(dǎo)熱模塊的熱傳導(dǎo)效能與固持穩(wěn) 定性，故如何增加熱管與導(dǎo)熱板之間的穩(wěn)固結(jié)合與密貼接觸，已成為業(yè)界所研究 的重要課題。
現(xiàn)有導(dǎo)熱模塊，主要包括一導(dǎo)熱板與復(fù)數(shù)熱管，其中導(dǎo)熱板頂面以鉆頭鉆穿 有復(fù)數(shù)凹槽，各凹槽的斷面弧形是大于二分的一圓弧，且其是用以供熱管的一端 穿接，再對穿設(shè)在導(dǎo)熱板的凹槽內(nèi)的熱管頂面進(jìn)行壓平加工，以使熱管的外表面 與凹槽內(nèi)壁貼附接觸。
然而，現(xiàn)有導(dǎo)熱模塊在實際使用下，仍存在有下述的問題點，由于所述的凹 槽頂部兩側(cè)是順著圓弧方向所延伸，并呈一尖角型態(tài)，使其對熱管的夾掣力相當(dāng) 的微小，且易因裝配過程中的碰觸或運(yùn)作過程中的震動，而令熱管與導(dǎo)熱板產(chǎn)生 松脫與分離現(xiàn)象，進(jìn)而導(dǎo)致熱傳導(dǎo)效能不彰與固持穩(wěn)定性差等諸多問題，而亟待 加以改善。
有鑒于上述現(xiàn)有所產(chǎn)生的問題，本案發(fā)明人遂以從事所述的行業(yè)多年的經(jīng)驗， 并本著精益求精的精神，積極研究改良，遂有本發(fā)明導(dǎo)熱模塊及其制造方法的產(chǎn)生。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的主要目的，在于提供一種導(dǎo)熱模塊及其制造方法，其是利用各凹槽 的擋塊的設(shè)置，可確保導(dǎo)熱板與各熱管之間的固持穩(wěn)定性與密貼性，進(jìn)而提升導(dǎo)熱模塊的熱傳導(dǎo)效能。
為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案是-一種導(dǎo)熱模塊，包括一導(dǎo)熱板和復(fù)數(shù)熱管，其特征在于
在所述的導(dǎo)熱板頂面開設(shè)有復(fù)數(shù)道相互平行的凹槽，各凹槽是分別貫穿導(dǎo)熱 板的前、后端面，且在所述的凹槽下方形成有弧形面，另在凹槽的上方兩側(cè)分別 向內(nèi)延伸有擋塊；以及
所述的熱管一端為受熱段，另一端為放熱段，所述的受熱段是穿設(shè)在導(dǎo)熱板 的凹槽內(nèi)，并與凹槽內(nèi)壁與擋塊內(nèi)側(cè)相互貼附接觸。
所述的導(dǎo)熱板是鋁材料。
所述的導(dǎo)熱板是銅材料。
所述的導(dǎo)熱板的擋塊是呈匸形。
所述的凹槽的弧形面兩端分別向上延伸有縱向面。 所述的縱向面與擋塊的相接處形成有內(nèi)圓角。 所述的熱管是呈一U形管體。 所述的熱管是呈一L形管體。
更包括有一導(dǎo)熱介質(zhì)，其是布設(shè)在熱管的受熱段與導(dǎo)熱板的凹槽內(nèi)壁面之間。 為實現(xiàn)上述目的，本發(fā)明采用的技術(shù)方案還包括 一種導(dǎo)熱模塊制造方法，其步驟包括
a) 以成型刀具在導(dǎo)熱板上加工復(fù)數(shù)道凹槽；
b) 將熱管的一端穿入導(dǎo)熱板的凹槽內(nèi)；
C)以壓具對穿設(shè)在導(dǎo)熱板的凹槽內(nèi)的熱管頂面進(jìn)行壓掣加工；以及 d)即可完成一導(dǎo)熱模塊成品。
所述的a)步驟，是以成型銑刀對導(dǎo)熱板的頂面銑切出復(fù)數(shù)道相互平行的凹槽。
所述的b)步驟，先對熱管進(jìn)行彎曲加工，而使其呈一u形，再將熱管的一端
對應(yīng)在導(dǎo)熱板的凹槽穿入。
所述的c)步驟，先預(yù)制一具有凸塊的壓具，然后將各凸塊分別對正在熱管上，
再向下壓掣壓具移動，以令各凸塊對各熱管進(jìn)行成形加工。
更包括一e)步驟，所述的e)步驟介在a)步驟與b)步驟之間，且其是在導(dǎo)熱板 的凹槽內(nèi)涂布一導(dǎo)熱介質(zhì)。
更包括一f)步驟，其是在c)步驟之后，所述的f)步驟是對導(dǎo)熱板進(jìn)行加溫，
而使導(dǎo)熱介質(zhì)受熱而熔化。
與現(xiàn)有技術(shù)相比較，本發(fā)明具有的有益效果是確保了導(dǎo)熱板與各熱管之間 的固持穩(wěn)定性與密貼性，進(jìn)而提升了導(dǎo)熱模塊的熱傳導(dǎo)效能。


圖1是本發(fā)明的立體分解圖； 圖2是本發(fā)明的組合示意圖； 圖3是本發(fā)明的組合剖視圖； 圖4是本發(fā)明的制造流程圖5是本發(fā)明的熱管穿接在導(dǎo)熱板的組合示意圖； 圖6是本發(fā)明的壓具尚未壓入導(dǎo)熱板的剖視圖； 圖7是本發(fā)明的壓具壓入導(dǎo)熱板的剖視圖。
附圖標(biāo)記說明IO—導(dǎo)熱板；ll一凹槽；lll一弧形面；112 —縱向面；12 — 擋塊；13—內(nèi)圓角；20 —熱管；21 —受熱段；22 —放熱段；30—導(dǎo)熱介質(zhì)；5 —壓 具；51 —凸塊；a—步驟流程；b—步驟流程；C一步驟流程；d—步驟流程；f一步 驟流程。
具體實施例方式
有關(guān)本發(fā)明的詳細(xì)說明與技術(shù)內(nèi)容，配合圖式說明如下
請參照圖1 圖3所示，是分別為本發(fā)明的立體分解圖、組合示意圖與組合 剖視圖，本發(fā)明是提供一種導(dǎo)熱模塊及其制造方法，所述的導(dǎo)熱模塊主要包括有 一導(dǎo)熱板10與復(fù)數(shù)熱管20,其中
所述的導(dǎo)熱板IO是可為鋁、銅等散熱性良好的矩形體，在其頂面上開設(shè)有復(fù) 數(shù)道相互平行的凹槽ll，各凹槽11是分別貫穿導(dǎo)熱板10的前、后端面，且在其 下方形成有弧形面111，在弧形面111的兩端分別向上延伸有縱向面112;另在凹
槽11的上方兩側(cè)分別向內(nèi)水平延伸有匸形擋塊12，所述的擋塊12與縱向面112 的相接處形成有內(nèi)圓角13。
所述的熱管20是可為一 U形、L形或其它各種不同幾何形狀，其一端為受熱 段21，另一端為放熱段22,并在其內(nèi)部裝填有毛細(xì)組織與工作流體，以利用氣、 液相的熱傳機(jī)制來達(dá)成快速熱傳效果，所述的受熱段21是穿設(shè)在導(dǎo)熱板10的凹
槽11內(nèi)，并與凹槽11內(nèi)壁與擋塊12內(nèi)側(cè)相互貼附接觸。
此外，本發(fā)明的導(dǎo)熱模塊更包括有一導(dǎo)熱介質(zhì)30，所述的導(dǎo)熱介質(zhì)30是可 為錫膏等材料，其是布設(shè)在熱管20的受熱段21與導(dǎo)熱板10的凹槽11內(nèi)壁面之 間，以增加熱管20與凹槽11之間密貼效果與避免氣孔的存在，而大幅提升熱傳 導(dǎo)效能。
請參照圖4 圖7所示，是分別為本發(fā)明的制造流程圖、熱管穿接在導(dǎo)熱板 的組合示意圖、壓具尚未壓入導(dǎo)熱板的剖視圖與壓具壓入導(dǎo)熱板的剖視圖，本發(fā) 明的導(dǎo)熱模塊制造方法，其步驟包括
a) 首先，以成型刀具在導(dǎo)熱板IO上加工復(fù)數(shù)道凹槽11;在此步驟中，是可將 導(dǎo)熱板10夾固在銑床的工作臺后，再以成型銑刀對導(dǎo)熱板10的頂面銑切出復(fù)數(shù) 道相互平行的凹槽11。
b) 其次，將熱管20的一端穿入導(dǎo)熱板10的凹槽11內(nèi)；在此步驟中，是可先 對熱管20進(jìn)行彎曲加工，而使其呈一U形者，再將熱管20的一端對應(yīng)在導(dǎo)熱板 10的凹槽11穿入。
c) 以壓具5對穿設(shè)在導(dǎo)熱板IO的凹槽11內(nèi)的熱管20頂面進(jìn)行壓掣加工；在 此步驟中，先預(yù)制一壓具5，所述的壓具5具有復(fù)數(shù)對應(yīng)導(dǎo)熱板10的凹槽11位 置的凸塊51，將各凸塊51分別對正在熱管20上，再向下壓掣壓具5移動，以令 各凸塊51對各熱管20進(jìn)行成形加工，并使各熱管20產(chǎn)生相應(yīng)的塑性變形，而與 導(dǎo)熱板10的凹槽11內(nèi)壁與擋塊12內(nèi)側(cè)相互貼附接觸。
d) 最后，即可完成一導(dǎo)熱模塊成品。
此外，本發(fā)明的制造步驟更包括一e)步驟，所述的e)步驟介在a)步驟與b)步 驟之間，且其是在導(dǎo)熱板IO的凹槽11內(nèi)涂布一導(dǎo)熱介質(zhì)30;另外，在c)步驟之 后更包括一f)步驟，所述的f)步驟是對導(dǎo)熱板IO進(jìn)行加溫，而使導(dǎo)熱介質(zhì)30受 熱而熔化。
以上說明對本發(fā)明而言只是說明性的，而非限制性的，本領(lǐng)域普通技術(shù)人員 理解，在不脫離權(quán)利要求所限定的精神和范圍的情況下，可作出許多修改、變化 或等效，但都將落入本發(fā)明的權(quán)利要求可限定的范圍之內(nèi)。
權(quán)利要求
1.一種導(dǎo)熱模塊，包括一導(dǎo)熱板和復(fù)數(shù)熱管，其特征在于在所述的導(dǎo)熱板頂面開設(shè)有復(fù)數(shù)道相互平行的凹槽，各凹槽是分別貫穿導(dǎo)熱板的前、后端面，且在所述的凹槽下方形成有弧形面，另在凹槽的上方兩側(cè)分別向內(nèi)延伸有擋塊；以及所述的熱管一端為受熱段，另一端為放熱段，所述的受熱段是穿設(shè)在導(dǎo)熱板的凹槽內(nèi)，并與凹槽內(nèi)壁與擋塊內(nèi)側(cè)相互貼附接觸。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)熱模塊，其特征在于所述的導(dǎo)熱板是鋁材料。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)熱模塊，其特征在于所述的導(dǎo)熱板是銅材料。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)熱模塊，其特征在于所述的導(dǎo)熱板的擋塊是呈 匸形。
5. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的導(dǎo)熱模塊，其特征在于所述的凹槽的弧形面兩端 分別向上延伸有縱向面。
6. 根據(jù)權(quán)利要求5所述的導(dǎo)熱模塊，其特征在于所述的縱向面與擋塊的相 接處形成有內(nèi)圓角。
7. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的導(dǎo)熱模塊，其特征在于所述的熱管是呈一U形管體。
8. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的導(dǎo)熱模塊，其特征在于所述的熱管是呈一L形管體。
9. 根據(jù)權(quán)利要求l所述的導(dǎo)熱模塊，其特征在于更包括有一導(dǎo)熱介質(zhì)，其 是布設(shè)在所述的熱管的受熱段與導(dǎo)熱板的凹槽內(nèi)壁面之間。
10. —種導(dǎo)熱模塊制造方法，其特征在于其步驟包括a) 以成型刀具在導(dǎo)熱板上加工復(fù)數(shù)道凹槽；b) 將熱管的一端穿入導(dǎo)熱板的凹槽內(nèi)；C)以壓具對穿設(shè)在導(dǎo)熱板的凹槽內(nèi)的熱管頂面進(jìn)行壓掣加工；以及 d)即可完成一導(dǎo)熱模塊成品。
11. 根據(jù)權(quán)利要求IO所述的導(dǎo)熱模塊制造方法，其特征在于所述的a)步驟， 是以成型銑刀對導(dǎo)熱板的頂面銑切出復(fù)數(shù)道相互平行的凹槽。
12. 根據(jù)權(quán)利要求IO所述的導(dǎo)熱模塊制造方法，其特征在于所述的b)步驟， 先對熱管進(jìn)行彎曲加工，而使其呈一U形，再將熱管的一端對應(yīng)在導(dǎo)熱板的凹槽 穿入。
13. 根據(jù)權(quán)利要求IO所述的導(dǎo)熱模塊制造方法，其特征在于所述的C)步驟， 先預(yù)制一具有凸塊的壓具，然后將各凸塊分別對正在熱管上，再向下壓掣壓具移動，以令各凸塊對各熱管進(jìn)行成形加工。
14. 根據(jù)權(quán)利要求IO所述的導(dǎo)熱模塊制造方法，其特征在于更包括一e)步 驟，所述的e)步驟介在a)步驟與b)步驟之間，且其是在導(dǎo)熱板的凹槽內(nèi)涂布一導(dǎo) 熱介質(zhì)。
全文摘要
本發(fā)明是一種導(dǎo)熱模塊及其制造方法，用以將電子組件所產(chǎn)生的熱導(dǎo)離，所述的導(dǎo)熱模塊包括一導(dǎo)熱板與復(fù)數(shù)熱管，其中在導(dǎo)熱板頂面開設(shè)有復(fù)數(shù)道相互平行的凹槽，各凹槽分別貫穿導(dǎo)熱板的前、后端面，且在其下方形成有弧形面，另在凹槽的上方兩側(cè)分別向內(nèi)延伸有擋塊；所述的熱管一端為受熱段另一端為放熱段，所述的受熱段是穿設(shè)在導(dǎo)熱板的凹槽內(nèi)，并與凹槽內(nèi)壁與擋塊內(nèi)側(cè)相互貼附接觸；如此，可確保導(dǎo)熱板與各熱管之間的固持穩(wěn)定性與密貼性，進(jìn)而提升導(dǎo)熱模塊的熱傳導(dǎo)效能。
文檔編號G12B15/00GK101115369SQ200610103300
公開日2008年1月30日 申請日期2006年7月26日 優(yōu)先權(quán)日2006年7月26日
發(fā)明者李豐寬 申請人:訊凱國際股份有限公司