一種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備的制造方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種滾壓設(shè)備，具體涉及一種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備。
【背景技術(shù)】
[0002]現(xiàn)有的熱敏陶瓷發(fā)熱體一般由被二電極片間夾持的熱敏陶瓷發(fā)熱片再在電極片表面包覆了絕緣膜的發(fā)熱芯穿入導(dǎo)熱管組成。由于穿入導(dǎo)熱管后的被絕緣膜包覆的發(fā)熱芯與導(dǎo)熱管的內(nèi)壁之間和發(fā)熱芯內(nèi)部各零件之間均有較大的間隙，需要通過對導(dǎo)熱管加壓才能達(dá)到發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管之間及發(fā)熱芯內(nèi)部各零件之間緊密結(jié)合的傳、導(dǎo)熱效果。已有的壓制設(shè)備一般采用以下三種方式:
[0003]1:對熱敏陶瓷發(fā)熱體的導(dǎo)熱面采用平面沖壓、液壓、氣壓的壓制形式。
[0004]采用該種方式可以保證壓制后發(fā)熱體的長度和寬度方向的延伸一致性和包覆在導(dǎo)熱管內(nèi)的發(fā)熱芯頭部的絕緣膜和導(dǎo)熱管頭部之間的絕緣距離不發(fā)生位移，但是由于發(fā)熱體導(dǎo)熱管內(nèi)的有多片并聯(lián)排列的陶瓷發(fā)熱片、工藝片的厚度有0.05mm不等的誤差，而且具有較大的脆性，平面加壓無法保證全部發(fā)熱片和導(dǎo)熱管內(nèi)壁的緊密接觸，另外，壓力太大會(huì)導(dǎo)致陶瓷發(fā)熱元件的碎裂，壓力太小會(huì)導(dǎo)致陶瓷發(fā)熱片和電極片、導(dǎo)熱管之間的接觸不良，帶來壓制后的發(fā)熱體熱效率差、電聯(lián)接不良產(chǎn)生跳火、安全性無法保證的缺陷，此外，生產(chǎn)效率也很低。
[0005]2:如CN201410047088所述，采用滾壓導(dǎo)熱管導(dǎo)熱平面二側(cè)的方法壓制。
[0006]該技術(shù)采用的是對導(dǎo)熱管的二側(cè)加壓，從而起到對管內(nèi)各零件定位、防止松脫的作用，由于對導(dǎo)熱管的導(dǎo)熱平面無均勻加壓的功能，因而也就無法保證導(dǎo)熱管內(nèi)的發(fā)熱片和導(dǎo)熱面的全部可靠接觸，無法最大程度的發(fā)揮熱效率。
[0007]3:采用按壓制后發(fā)熱體的標(biāo)準(zhǔn)厚度來限定全部滾壓輪之間的相對距離，再滾壓導(dǎo)熱管導(dǎo)熱平面的方法壓制。
[0008]采用該滾壓方法雖然提高了生產(chǎn)效率，但由于導(dǎo)熱管的壁厚和導(dǎo)熱管內(nèi)部的電極片及絕緣膜的厚度均有誤差，特別是陶瓷發(fā)熱元件在發(fā)熱芯內(nèi)部是多片并聯(lián)的排列，每片發(fā)熱片的厚度又都有0.05mm左右的公差，限定了發(fā)熱體厚度的滾壓設(shè)備就無法解達(dá)到對發(fā)熱體的導(dǎo)熱管均勻壓制和各滾壓面壓制緊密的壓制效果，無法最大程度的發(fā)揮發(fā)熱體的熱效率。此外，由于導(dǎo)熱管的內(nèi)壁和穿置在其內(nèi)部的發(fā)熱芯之間均有間隙，壓制的同時(shí)因?qū)峁芟驅(qū)挾确较虻难由?，勢必?dǎo)致壓制后發(fā)熱芯沿寬度方向不規(guī)則的變形，此外由于壓制中發(fā)熱體向?qū)挾确较蜓由熳冃萎a(chǎn)生的水平應(yīng)力和各壓制面的壓制力無法微調(diào)，導(dǎo)致壓制后的發(fā)熱體產(chǎn)生寬度不一致、沿寬度方向的水平扭曲和沿導(dǎo)熱面方向的弓形和翹曲，由此導(dǎo)致導(dǎo)熱管內(nèi)的絕緣膜受到損傷而降低產(chǎn)品的安全性能、產(chǎn)品的熱效率降低等缺陷，最終帶來產(chǎn)品安全性、可靠性降低的隱患。
[0009]此外，現(xiàn)有的滾壓設(shè)備不能對滾壓輪長期使用過程中壓制面和傳動(dòng)部件產(chǎn)生的磨損和限位零件(如彈簧)的老化和位移予以控制和微調(diào)，要解決這些問題也只能靠專業(yè)人員憑經(jīng)驗(yàn)手工調(diào)試，因而也無法保證設(shè)備的一致性，使批量產(chǎn)品的精度、效率和合格率受到影響。
[0010]由于壓制后的熱敏陶瓷發(fā)熱體要求包覆在導(dǎo)熱管內(nèi)的發(fā)熱芯頭部的絕緣膜和導(dǎo)熱管頭部之間的絕緣距離必須保證有一致性的安全爬電距離和相同的工藝調(diào)整距離。采用上述所述現(xiàn)有技術(shù)滾壓壓制的方法，在滾壓輪對導(dǎo)熱管壓制的過程中因?qū)峁軆?nèi)被絕緣膜包覆了電極片、發(fā)熱片等帶電部分的發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管之間較大的穿裝間隙和同一組滾壓輪之間的作用力和反作用力和滾壓輪與導(dǎo)熱管之間壓制力的不均勻，極易在滾壓時(shí)發(fā)生被絕緣膜包覆的發(fā)熱芯和導(dǎo)熱管內(nèi)壁之間的位移無法控制的致命缺陷，由此導(dǎo)致包覆了帶電體的絕緣膜帶電引出端頭部與導(dǎo)熱管的頭部之間的爬電(絕緣)距離無法控制，二者間距小于3mm的安全爬電距離，包覆在絕緣膜內(nèi)的導(dǎo)電電極片就有可能與導(dǎo)熱管口之間產(chǎn)生爬電打火或短路，從而導(dǎo)致導(dǎo)熱管表面的漏電、帶電、短路等重大電氣安全事故或隱患，二者間距過大，又會(huì)極大的影響由發(fā)熱體和散熱片組成的熱敏陶瓷發(fā)熱器產(chǎn)品的安裝和定位尺寸并帶來較大材料損耗和產(chǎn)品尺寸一致性失控的不良后果。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0011]發(fā)明目的:本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有的導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體在壓制時(shí)極易產(chǎn)生的發(fā)熱片的碎裂，發(fā)熱片和電極片、導(dǎo)熱管之間的電聯(lián)接不良等制約熱效率和可靠性等功能方面缺陷的問題。通過定位工裝，解決了已有技術(shù)對包覆了帶電體的絕緣膜頭部與導(dǎo)熱管的頭部之間的安全爬電(絕緣)和工藝控制距離無法可靠控制、一致性、安全性、可靠性難以保證的一系列致命缺陷。通過設(shè)計(jì)在可裝卸的工作臺(tái)板上的導(dǎo)向限寬輸送裝置，解決了導(dǎo)熱管式發(fā)熱體壓制后沿寬度方向的扭曲變形。通過出料整平裝置，解決了壓制后的發(fā)熱體沿導(dǎo)熱面厚度方向的弓形、翹曲。通過本發(fā)明創(chuàng)造，最終綜合、完美的解決了導(dǎo)熱管式發(fā)熱體在量產(chǎn)中的熱效率提升和電性能的可靠性問題，克服了已有技術(shù)在壓制過程中導(dǎo)致導(dǎo)熱管內(nèi)的絕緣膜受到損傷及外觀、安全性方面的諸多缺陷。此外，本發(fā)明還彌補(bǔ)了已有技術(shù)存在的無法穩(wěn)定和方便調(diào)整各組壓輪不同的壓緊力和相對距離等功能性方面的缺陷，極大的提高了產(chǎn)品批量生產(chǎn)的效率和產(chǎn)品的一致性、重復(fù)性、可靠性和合格率。
[0012]技術(shù)方案:本發(fā)明提供以下技術(shù)方案:一種導(dǎo)熱管式熱敏陶瓷發(fā)熱體的滾壓設(shè)備，包括工作臺(tái)、傳動(dòng)裝置和滾壓裝置，所述工作臺(tái)上設(shè)有工作臺(tái)板，工作臺(tái)板包括導(dǎo)向限寬輸送裝置和出料整平裝置，所述傳動(dòng)裝置包括電機(jī)、調(diào)速和驅(qū)動(dòng)部件，所述滾壓裝置包括至少三組用于對所述熱敏陶瓷發(fā)熱體的導(dǎo)熱管的上下導(dǎo)熱面進(jìn)行壓制的滾壓輪，所述每組滾壓輪至少與一個(gè)所述傳動(dòng)裝置連接，所述每組滾壓輪的壓制面上下對稱設(shè)置，對應(yīng)于每組滾壓輪中至少有一個(gè)設(shè)有用于調(diào)整該組滾壓輪間中心距的微調(diào)裝置。
[0013]作為優(yōu)化，所述微調(diào)裝置包括調(diào)控滾壓輪上下位移的壓力彈簧，通過對所述壓力彈簧的手動(dòng)調(diào)整，使該組滾壓輪的中心距可調(diào)可控。
[0014]作為優(yōu)化，所述微調(diào)裝置包括能將該組滾壓輪中心距的調(diào)整距離可視化的刻度表/顯示儀。
[0015]作為優(yōu)化，所述微調(diào)裝置包括通過空氣壓力來調(diào)整該組滾壓輪中心距的氣壓部件，所述氣壓部件包括氣缸、推進(jìn)桿和顯示微調(diào)壓力的氣壓壓力表。
[0016]作為優(yōu)化，所述微調(diào)裝置包括通過液壓力來調(diào)整該組滾壓輪中心距的液壓部件，所述液壓部件包括油缸、推進(jìn)桿和顯示微調(diào)壓力的液壓壓力表。
[0017]作為優(yōu)化，所述工作臺(tái)的工作臺(tái)板還包括對導(dǎo)熱管內(nèi)電極片帶電引出端和導(dǎo)熱管的管口、絕緣膜之間的相對安全距離進(jìn)行定位的定位工裝，所述定位工裝包括沖壓裝置和定位裝置，所述沖壓裝置由與其連接的氣缸/凸輪帶動(dòng)。
[0018]作為優(yōu)化，所述定位裝置包括放置所述導(dǎo)熱管管口及引出端部分的限位下模，所述沖壓裝置和限位下模在與被沖壓的導(dǎo)熱管導(dǎo)熱面接觸的工作面上至少有一個(gè)面上有不少于一組對稱的凸點(diǎn)/凸槽，該組凸點(diǎn)/凸槽的中心距與所述導(dǎo)熱管管口處導(dǎo)熱平面的寬度之間的距離差為0.2-4.0mm，所述凸點(diǎn)/凸槽凸出工作面的高度為0.01-2mm，通過沖壓裝置和限位下模間的相對運(yùn)動(dòng)，達(dá)到固定導(dǎo)熱管內(nèi)零件和限位和定位的目的。
[0019]作為優(yōu)化，所述定位工裝包括容納所述導(dǎo)熱管管口及引出端部分的定位腔和對所述導(dǎo)熱管管口引出端部分的導(dǎo)熱面均勻加壓的壓模，所述定位腔的寬度超出所述導(dǎo)熱管引出端部分導(dǎo)熱面的寛度0_3mm。