專利名稱：自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及到自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法，特別涉及到前置舉升自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法。
背景技術(shù)：
自卸車車架在卸載過(guò)程中需要承受較大的綜合受力，包括彎曲力、拉伸力和扭力等等，并且，由于自卸車的裝卸十分頻繁，其疲勞壽命也是必須考慮的重要因素之一。目前， 自卸車車架的研究開發(fā)過(guò)程中，對(duì)自卸車車架的受力分析和疲勞壽命分析，主要根據(jù)經(jīng)驗(yàn)或者計(jì)算機(jī)模擬，再結(jié)合用戶使用情況進(jìn)行驗(yàn)證。這樣的分析方式除了數(shù)據(jù)準(zhǔn)確性較差以外，還不能檢測(cè)到自卸車車架在卸載過(guò)程中實(shí)際受力情況、變形情況和疲勞壽命。

發(fā)明內(nèi)容
為克服現(xiàn)有技術(shù)無(wú)法檢測(cè)到自卸車車架在卸載過(guò)程中受力和變形情況等問(wèn)題，本發(fā)明提出一種自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法。本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法，包括以下步驟
(1)將被測(cè)試車架的后端支撐中心處固定，禁止上下、左右和前后三個(gè)方向的位移；將被測(cè)試車架的前端支撐中心處采用滑動(dòng)支撐的放置；所述前端支撐中心處是指前橋中心， 或者前一橋中心與前二橋中心連線的中間位置；所述后端支撐中心是指后橋中心或平衡軸中心，或者中橋中心和后橋中心連線的中間位置；
⑵在被測(cè)試車架一側(cè)縱梁的下翼面中心部位每間隔300mm — 600mm安裝1個(gè)位移傳感器，共安裝6至15個(gè)位移傳感器；位移傳感器之間的間距為不等距設(shè)置；
(3)在被測(cè)試車架總成的縱梁或橫梁的受力集中處安裝應(yīng)力傳感器對(duì)應(yīng)力值進(jìn)行測(cè)量，應(yīng)力傳感器數(shù)量為6至15個(gè)；所述受力集中處包括前橫梁處車架翼面、變速器橫梁內(nèi)側(cè)中心、變速器橫梁連接處、前簧后吊耳處、橫梁拱形處、橫梁后端螺栓連接處、外伸梁連接處、平衡軸橫梁中部上側(cè)、平衡軸橫梁后端上側(cè)螺栓連接處、尾橫梁上側(cè)、尾橫梁下側(cè)；
⑷在被測(cè)試車架貨箱舉升裝置處和貨箱翻轉(zhuǎn)鉸鏈處各安裝一塊剛度較大的鋼板，鋼板的尺寸不小于長(zhǎng)900、寬400mm，厚度不小于35mm ；采用液壓缸在二塊鋼板的中心位置施加最大值分別為Fte* 的垂直向下的周期動(dòng)載荷；所述周期動(dòng)載荷是指在規(guī)定的時(shí)間周期內(nèi)載荷值從最大值變?yōu)榱闱抑貜?fù)施加的載荷；所述Fte* 分別指貨箱舉升裝置處和貨箱翻轉(zhuǎn)鉸鏈處在卸載過(guò)程中所承受的力，其值分別為額定載貨重量的1. 2至1. 6倍和1. 3 至1. 8倍；
(5)記錄被測(cè)試車架在周期動(dòng)載荷作用下的位移和應(yīng)力，得到檢測(cè)結(jié)果；并且，如果在規(guī)定的加載周期次數(shù)內(nèi)，被測(cè)試車架無(wú)破損，則判定被測(cè)試車架模擬卸載實(shí)驗(yàn)合格；否則， 判定為不合格；所述加載周期次數(shù)為25萬(wàn)至35萬(wàn)次。本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法的有益技術(shù)效果是能在室內(nèi)試驗(yàn)臺(tái)架上模擬自卸汽車車架在卸載過(guò)程中的各種受力情況、變形趨勢(shì)和疲勞壽命，可以使自卸車車架在實(shí)驗(yàn)臺(tái)上暴露問(wèn)題、發(fā)現(xiàn)缺陷，縮短了試驗(yàn)周期，降低了研發(fā)成本，為新車型的開發(fā)積累數(shù)據(jù)和經(jīng)驗(yàn)。


附圖1是本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法被測(cè)試車架固定位置及加載位置示意附圖2是本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法位移傳感器的安置示意圖； 附圖3是本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法應(yīng)力傳感器的安置示意圖。下面結(jié)合附圖及具體實(shí)施例對(duì)本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法作進(jìn)一步的說(shuō)明。
具體實(shí)施例方式附圖1是本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法被測(cè)試車架固定位置及加載位置示意圖，圖中，A為被測(cè)試車架前端支撐中心，B為被測(cè)試車架后端支撐中心，C為中橋中心線，D為后橋中心線，E為貨箱翻轉(zhuǎn)鉸鏈處，G為貨箱舉升裝置處。由圖可知，本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法的第一步驟是將被測(cè)試車架的后端支撐中心處B固定，禁止上下、左右和前后三個(gè)方向的位移；將被測(cè)試車架的前端支撐中心處A采用滑動(dòng)支撐的放置；所述前端支撐中心處是指前橋中心，或者前一橋中心與前二橋中心連線的中間位置； 所述后端支撐中心是指后橋中心或平衡軸中心，或者中橋中心和后橋中心連線的中間位置。在附圖1所示的實(shí)施例中，前端支撐中心處為前一橋中心與前二橋中心連線的中間位置，后端支撐中心是中橋中心和后橋中心連線的中間位置。附圖2是本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法位移傳感器的安置示意圖，A 為被測(cè)試車架的前端受力中心，B為被測(cè)試車架的后端受力中心，編號(hào)①至⑩是指位移傳感器的放置位置。由圖可知，本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法的第二步驟是在被測(cè)試車架總成一側(cè)縱梁的下翼面中心部位每間隔300mm — 600mm安裝1個(gè)位移傳感器，共安裝 6至15個(gè)位移傳感器，位移傳感器之間的間距為不等距設(shè)置。需要特別說(shuō)明的是，如附圖2 上部的局部放大圖所示，位移傳感器安裝在縱梁的下翼面的中心部位。在附圖2所示的實(shí)施例中共安裝了 10個(gè)位移傳感器。附圖3是本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法應(yīng)力傳感器的安置示意圖，圖中編號(hào)1至11是指應(yīng)力傳感器的放置位置，由圖可知，本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法的第三步驟是在被測(cè)試車架總成的縱梁或橫梁的受力集中處安裝應(yīng)力傳感器對(duì)應(yīng)力值進(jìn)行測(cè)量，應(yīng)力傳感器數(shù)量為6至15個(gè)；所述受力集中處包括前橫梁處車架翼面1、 變速器橫梁內(nèi)側(cè)中心2、變速器橫梁連接處3、前簧后吊耳處4、橫梁拱形處5、橫梁后端螺栓連接處6、外伸梁連接處7、平衡軸橫梁中部上側(cè)8、平衡軸橫梁后端上側(cè)螺栓連接處9、尾橫梁上側(cè)10、尾橫梁下側(cè)11。為保證加載時(shí)，被測(cè)試車架受力均勻，本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法在加載前需要在被測(cè)試車架貨箱舉升裝置處G和貨箱翻轉(zhuǎn)鉸鏈處E各安裝一塊剛度較大的鋼板(參見附圖1)，鋼板的尺寸不小于長(zhǎng)900、寬400mm，厚度不小于35mm。然后，采用液壓缸在二塊鋼板的中心位置施加最大值分別為Fte* 的垂直向下的周期動(dòng)載荷(參見附圖1)；所述周期動(dòng)載荷是指在規(guī)定的時(shí)間周期內(nèi)載荷值從最大值變?yōu)榱闱抑貜?fù)施加的載荷； 所述Fte* 分別指貨箱舉升裝置處和貨箱翻轉(zhuǎn)鉸鏈處在卸載過(guò)程中所承受的力，其值分別為額定載貨重量的1. 2 — 1. 6倍和1. 3 — 1. 8倍。本步驟為本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法的第四步驟。本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法的第五步驟為記錄被測(cè)試車架在周期動(dòng)載荷作用下的位移和應(yīng)力，得到檢測(cè)結(jié)果；并且，如果在規(guī)定的加載周期次數(shù)內(nèi)，被測(cè)試車架無(wú)破損，則判定被測(cè)試車架模擬卸載實(shí)驗(yàn)合格；否則，判定為不合格；所述加載周期次數(shù)為25萬(wàn)至35萬(wàn)次。本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法的有益技術(shù)效果是能在室內(nèi)試驗(yàn)臺(tái)架上模擬自卸汽車車架在卸載過(guò)程中的各種受力情況、變形趨勢(shì)和疲勞壽命，可以使自卸車車架在實(shí)驗(yàn)臺(tái)上暴露問(wèn)題、發(fā)現(xiàn)缺陷，縮短了試驗(yàn)周期，降低了研發(fā)成本，為新車型的開發(fā)積累數(shù)據(jù)和經(jīng)驗(yàn)。
權(quán)利要求
1. 一種自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法，，其特征在于該模擬試驗(yàn)方法包括以下步驟(1)將被測(cè)試車架的后端支撐中心處固定，禁止上下、左右和前后三個(gè)方向的位移；將被測(cè)試車架的前端支撐中心處采用滑動(dòng)支撐的放置；所述前端支撐中心處是指前橋中心， 或者前一橋中心與前二橋中心連線的中間位置；所述后端支撐中心是指后橋中心或平衡軸中心，或者中橋中心和后橋中心連線的中間位置；⑵在被測(cè)試車架一側(cè)縱梁的下翼面中心部位每間隔300mm — 600mm安裝1個(gè)位移傳感器，共安裝6至15個(gè)位移傳感器；位移傳感器之間的間距為不等距設(shè)置；(3)在被測(cè)試車架總成的縱梁或橫梁的受力集中處安裝應(yīng)力傳感器對(duì)應(yīng)力值進(jìn)行測(cè)量，應(yīng)力傳感器數(shù)量為6至15個(gè)；所述受力集中處包括前橫梁處車架翼面、變速器橫梁內(nèi)側(cè)中心、變速器橫梁連接處、前簧后吊耳處、橫梁拱形處、橫梁后端螺栓連接處、外伸梁連接處、平衡軸橫梁中部上側(cè)、平衡軸橫梁后端上側(cè)螺栓連接處、尾橫梁上側(cè)、尾橫梁下側(cè)；⑷在被測(cè)試車架貨箱舉升裝置處和貨箱翻轉(zhuǎn)鉸鏈處各安裝一塊剛度較大的鋼板，鋼板的尺寸不小于長(zhǎng)900、寬400mm，厚度不小于35mm ；采用液壓缸在二塊鋼板的中心位置施加最大值分別為Fte* 的垂直向下的周期動(dòng)載荷；所述周期動(dòng)載荷是指在規(guī)定的時(shí)間周期內(nèi)載荷值從最大值變?yōu)榱闱抑貜?fù)施加的載荷；所述Fte* 分別指貨箱舉升裝置處和貨箱翻轉(zhuǎn)鉸鏈處在卸載過(guò)程中所承受的力，其值分別為額定載貨重量的1. 2至1. 6倍和1. 3 至1. 8倍；(5)記錄被測(cè)試車架在周期動(dòng)載荷作用下的位移和應(yīng)力，得到檢測(cè)結(jié)果；并且，如果在規(guī)定的加載周期次數(shù)內(nèi)，被測(cè)試車架無(wú)破損，則判定被測(cè)試車架模擬卸載實(shí)驗(yàn)合格；否則， 判定為不合格；所述加載周期次數(shù)為25萬(wàn)至35萬(wàn)次。
全文摘要
為克服現(xiàn)有技術(shù)無(wú)法檢測(cè)到自卸車車架在卸載過(guò)程中受力和變形情況等問(wèn)題，本發(fā)明提出一種自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法。本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法采用將被測(cè)試車架固定在實(shí)驗(yàn)臺(tái)上，模擬自卸汽車車架在卸載過(guò)程中的各種受力情況，檢測(cè)被測(cè)試車架的受力和形變情況，并根據(jù)在規(guī)定加載次數(shù)內(nèi)被測(cè)試車架是否破損判定被測(cè)試車架模擬卸載實(shí)驗(yàn)是否合格。本發(fā)明自卸車車架卸載過(guò)程模擬試驗(yàn)方法的有益技術(shù)效果是能在室內(nèi)試驗(yàn)臺(tái)架上模擬自卸汽車車架在卸載過(guò)程中的各種受力情況、變形趨勢(shì)和疲勞壽命，可以使自卸車車架在實(shí)驗(yàn)臺(tái)上暴露問(wèn)題、發(fā)現(xiàn)缺陷，縮短了試驗(yàn)周期，降低了研發(fā)成本，為新車型的開發(fā)積累數(shù)據(jù)和經(jīng)驗(yàn)。
文檔編號(hào)G01M17/007GK102331352SQ20111015008
公開日2012年1月25日 申請(qǐng)日期2011年6月7日 優(yōu)先權(quán)日2011年6月7日
發(fā)明者何桂蓉, 倪城林, 劉光勇, 楊勇, 譚志軍 申請(qǐng)人:上汽依維柯紅巖商用車有限公司