本實(shí)用新型涉及一種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭，屬于汽車配件技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：

汽車發(fā)動(dòng)機(jī)在運(yùn)行過程中，發(fā)動(dòng)機(jī)缸體內(nèi)的高溫廢氣通過排氣管排出，由于汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭直接與排氣管相連，排氣管壁的溫度直接傳導(dǎo)到接頭上；經(jīng)有關(guān)機(jī)構(gòu)測(cè)定，近代的增壓發(fā)動(dòng)機(jī)的排氣管壁溫度可達(dá)450度以上，普通金屬材料做成的排氣接頭只能耐受400度以下的高溫，超過400度易出現(xiàn)裂紋等情況，加之現(xiàn)有的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭形狀設(shè)計(jì)不夠合理，整體強(qiáng)度低且不均勻，尤其是凹形部位強(qiáng)度最低，極易出現(xiàn)裂紋變形等情況發(fā)生，影響其使用壽命，并使與之相連的消聲器和排氣總管出現(xiàn)故障。因此研制一種鑄造工藝簡(jiǎn)單、生產(chǎn)成本低、整體強(qiáng)度高、使用壽命長(zhǎng)的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭是十分必要的。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

本實(shí)用新型要解決的技術(shù)問題是，針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)不足，提出一種散熱好，使用壽命長(zhǎng)的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭。

本實(shí)用新型為解決上述技術(shù)問題提出的技術(shù)方案是：一種汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭,包括彎頭和除碳吸聲裝置，彎頭設(shè)置有進(jìn)氣口和出氣口，彎頭的外壁上設(shè)置有至少一片散熱片，除碳吸聲裝置與出氣口連通，除碳吸聲裝置與出氣口之間設(shè)置有密封墊圈；

除碳吸聲裝置包括除碳吸聲部和螺紋連接部，螺紋連接部遠(yuǎn)離出氣口設(shè)置；除碳吸聲部?jī)?nèi)壁覆蓋有吸聲層，吸聲層表面覆蓋有耐熱層，除碳吸聲裝置的內(nèi)壁上還設(shè)置有除碳盒和電暈放電器。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：進(jìn)氣口設(shè)置有連接法蘭，連接法蘭四周制有第一連接部、第二連接部、第三連接部和第四連接部。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：彎頭靠近出氣口處制有至少一個(gè)第一圓形定位凸臺(tái)，第一圓形定位凸臺(tái)的頂部中間制有第一定位槽。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：彎頭靠近進(jìn)氣口處制有至少一個(gè)第二圓形定位凸臺(tái)，第二圓形定位凸臺(tái)的頂部中間制有第二定位槽。

上述技術(shù)方案的改進(jìn)是：散熱片包括金屬板和涂層，涂層設(shè)置與金屬板外表面。

本實(shí)用新型采用上述技術(shù)方案的有益效果是：

（1）本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭由于彎頭的外壁上設(shè)置有至少一片散熱片，使其具有優(yōu)良的散熱性能，防止接頭過熱，出現(xiàn)裂紋等情況；

（2）本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭由于除碳吸聲部?jī)?nèi)壁覆蓋有吸聲層，吸聲層表面覆蓋有耐熱層，在吸聲消音的同時(shí)，耐熱層為吸聲層提供了良好的保護(hù)，防止吸聲層被高溫氣體腐蝕損壞，延長(zhǎng)了接頭的使用壽命；

（3）本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭由于除碳吸聲裝置的內(nèi)壁上還設(shè)置有除碳盒和電暈放電器，通過電暈放電器有效除去氣體中的靜電，提高了除碳效果，有效防止接頭內(nèi)積碳，提高了接頭的質(zhì)量和使用壽命；

（4）本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭由于進(jìn)氣口設(shè)置有連接法蘭，連接法蘭四周制有第一連接部、第二第一連接部、第三連接部和第四連接部，使得連接法蘭為不規(guī)則矩形，方便安裝時(shí)對(duì)齊四個(gè)連接部上的安裝孔，提高安裝效率；

（5）本發(fā)明的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭由于彎頭靠近出氣口處制有至少一個(gè)第一圓形定位凸臺(tái)，第一圓形定位凸臺(tái)的頂部中間制有第一定位槽，彎頭靠近進(jìn)氣口處制有至少一個(gè)第二圓形定位凸臺(tái)，第二圓形定位凸臺(tái)的頂部中間制有第二定位槽，安裝時(shí)可以方便為接頭進(jìn)行有效定位，防止工作時(shí)產(chǎn)生震動(dòng)導(dǎo)致接頭松動(dòng)等情況。

附圖說明

下面結(jié)合附圖對(duì)本實(shí)用新型作進(jìn)一步說明：

圖1是本實(shí)用新型實(shí)施例汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的主視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2是本實(shí)用新型實(shí)施例汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的左視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖3是本實(shí)用新型實(shí)施例汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的右視結(jié)構(gòu)示意圖；

圖4是本實(shí)用新型實(shí)施例汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的除碳吸聲裝置的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖5是本實(shí)用新型實(shí)施例汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的散熱片的結(jié)構(gòu)示意圖；

其中：1-進(jìn)氣口；2-連接法蘭；2a-第一連接部；2b-第二連接部；2c-第三連接部；2d-第四連接部；3-彎頭；4-第二圓形定位凸臺(tái)；4a-第二定位槽；5-散熱片；5a-涂層；5b-金屬板；6-第一圓形定位凸臺(tái)；6a-第一定位槽；7-出氣口；8-除碳吸聲裝置；8a-除碳吸聲部；8b-螺紋連接部；9-密封墊圈；10-除碳盒；11-電暈放電器；12-耐熱層；13-吸聲層。

具體實(shí)施方式

實(shí)施例一

本實(shí)施例的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭,如圖1-5所示，包括彎頭3和除碳吸聲裝置8，彎頭3設(shè)置有進(jìn)氣口1和出氣口7，彎頭3的外壁上設(shè)置有一片散熱片5，除碳吸聲裝置8與出氣口7連通，除碳吸聲裝置8與出氣口7之間設(shè)置有密封墊圈9；進(jìn)氣口1設(shè)置有連接法蘭2，連接法蘭2四周制有第一連接部2a、第二連接部2b、第三連接部2c和第四連接部2d。彎頭3靠近出氣口7處制有兩個(gè)第一圓形定位凸臺(tái)6，第一圓形定位凸臺(tái)6的頂部中間制有第一定位槽6a。彎頭3靠近進(jìn)氣口1處制有一個(gè)第二圓形定位凸臺(tái)4，第二圓形定位凸臺(tái)4的頂部中間制有第二定位槽4a。散熱片5包括金屬板5b和涂層5a，涂層5a設(shè)置與金屬板5b外表面。

除碳吸聲裝置8包括除碳吸聲部8a和螺紋連接部8b，螺紋連接部8b遠(yuǎn)離出氣口7設(shè)置；除碳吸聲部8a內(nèi)壁覆蓋有吸聲層13，吸聲層13表面覆蓋有耐熱層12，除碳吸聲裝置8的內(nèi)壁上還設(shè)置有除碳盒10和電暈放電器11。

汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的生產(chǎn)工藝,包括以下步驟：

㈠熔煉原料，具體為：

a、配料

汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.03%，Al:0.56%,Zn:0.63%,Si：0.11%，Mn：0.77%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.02%，Ni：0.44%，Cu：0.15%，V：0.05%，Mo：0.16%，Ti：0.77%，B：0.01%，Pd：0.02%,Pt：0.26%,W：0.33%,Ta：0.01%,Nd：0.03%,Ce：0.01%，Eu：0.11%,Lu:0.04%，Au：0.15%，Ag:0.42%，Ga：0.01%，Y：0.12%，Sn：0.54%，Zr：0.06%，Re：0.02%，

氧化鈣：0.12％,氧化鎂：0.13％,氧化銅：0.11％,氧化鐵：0.15％,二氧化錳：0.06％,氫氧化銅：0.14％,氫氧化鈣：0.06％,余量為Fe；

b、按預(yù)定的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1550攝氏度至1580攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

c、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時(shí)用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以30-32℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至410-420℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以13-15℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；

d、加熱，將上一步冷卻后的合金加入熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1590攝氏度至1620攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

e、在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；

㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌褐谱髋c汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)＃?duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對(duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停涸摬襟E包含以下步驟：

A、在蠟?zāi)７胖帽孛翱诘奈恢蒙?，用鐵片遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第一面層：

首先，在蠟?zāi)１砻娼坑娩喎叟c硅溶膠粘結(jié)劑配制漿液，該漿液的粘度值在42-53秒；

然后，用550-650目的鋯砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理鐵片上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)＿M(jìn)行自然干燥，干燥時(shí)間為18-20小時(shí)；

C、在步驟B制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用500-800目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞?.8-2.2米/秒的風(fēng)速下進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為16-36小時(shí)；

D、在步驟C制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用150-200目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58-63攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為165-195Pa,干燥時(shí)間為15-18小時(shí)；

E、在步驟D制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在8-12秒；

然后，清理鐵片上的殘留漿液；

第三，蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為48-58攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110-130Pa,干燥時(shí)間為11-13小時(shí)；

㈣脫蠟和焙燒：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時(shí)間為38-45分鐘，且脫蠟前應(yīng)先將保溫冒口部位的鐵片取下，制得殼模，并將殼模進(jìn)行焙燒；

㈤將步驟㈣焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實(shí)機(jī)進(jìn)行震實(shí)，形成砂型；

㈥將步驟㈤震實(shí)后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每間隔15cm扎一個(gè)氣眼，該氣眼扎至離模型表面3-5cm；

㈦澆注

澆注前用恒溫400-420攝氏度的熱風(fēng)機(jī)對(duì)殼模進(jìn)行烘烤1小時(shí)，澆注時(shí)，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時(shí)；澆注成型后，進(jìn)行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件；

㈧將鑄件涂覆金屬耐磨涂層，金屬耐磨涂層的組分按質(zhì)量百分比為：碳：0.12-0.15%，硼：0.13-0.16%，鉻：5.2-5.4%，鈦：2.1-2.6%，釩：1.3-1.8%，鈷：0.33-0.65%，鈮：0.13-0.25%，鈣：0.52-0.67%，鋇：0.11-0.17%，鎢：0.64-0.77%，鋅：2.3-2.6%，釤：1.1-1.4%，釹：3.2-3.7%，钷：0.12-0.15%，銪：0.29-0.34%，釓：1.2-1.5%，鋁：3.21-4.28%，助劑：5.1-5.4%，余量為鐵；

助劑的組分按重量份數(shù)計(jì)為：鋯英石：8-11份，高嶺石：16-18份，石墨粉：12-14份，銅粉：11-13份，鎳粉：12-16份，鋁粉：10-14份；

㈨在鑄件外壁安裝散熱片，制得彎頭；散熱片的涂層由石墨烯固化后得到，其中石墨烯的溶液中各成分的質(zhì)量百分比為：石墨烯：5.2-5.4%，分散劑：1.2-1.4%，表面活性劑：2.4-3.4%，消泡劑：3.2-4.1%，膠黏劑：15.2-16.4%，余量為異丙醇；

膠黏劑為環(huán)氧丙烯酸樹脂、聚氨酯丙烯酸樹脂、聚偏氟乙烯、丁苯橡膠、聚丙烯腈及聚氨基甲酸酯的至少一種；

分散劑為聚氯乙烯、聚氧化乙烯、聚乙二醇、聚乙烯蠟、聚氯乙烯及聚乙烯吡咯烷酮的至少一種；

表面活性劑為聚丙烯酸鈉、十二烷基苯磺酸鈉、海藻酸鈉、羧甲基纖維素鈉、硬脂酸鈉及十六烷基磺酸鈉的至少一種；

消泡劑為苯乙醇油酸酯、二甲基硅油、GP消泡劑及聚二甲基硅氧烷的至少一種；

㈩將彎頭與除碳吸聲裝置密封固接制得最終的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭。

實(shí)施例二

本實(shí)施例的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭,如圖1-5所示，包括彎頭3和除碳吸聲裝置8，彎頭3設(shè)置有進(jìn)氣口1和出氣口7，彎頭3的外壁上設(shè)置有一片散熱片5，除碳吸聲裝置8與出氣口7連通，除碳吸聲裝置8與出氣口7之間設(shè)置有密封墊圈9；進(jìn)氣口1設(shè)置有連接法蘭2，連接法蘭2四周制有第一連接部2a、第二連接部2b、第三連接部2c和第四連接部2d。彎頭3靠近出氣口7處制有兩個(gè)第一圓形定位凸臺(tái)6，第一圓形定位凸臺(tái)6的頂部中間制有第一定位槽6a。彎頭3靠近進(jìn)氣口1處制有一個(gè)第二圓形定位凸臺(tái)4，第二圓形定位凸臺(tái)4的頂部中間制有第二定位槽4a。散熱片5包括金屬板5b和涂層5a，涂層5a設(shè)置與金屬板5b外表面。

除碳吸聲裝置8包括除碳吸聲部8a和螺紋連接部8b，螺紋連接部8b遠(yuǎn)離出氣口7設(shè)置；除碳吸聲部8a內(nèi)壁覆蓋有吸聲層13，吸聲層13表面覆蓋有耐熱層12，除碳吸聲裝置8的內(nèi)壁上還設(shè)置有除碳盒10和電暈放電器11。

汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭的生產(chǎn)工藝,包括以下步驟：

㈠熔煉原料，具體為：

a、配料

汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比為：

C：0.02%，Al:0.83%,Zn:0.94%,Si：0.18%，Mn：0.88%，S：≤0.030%，P：≤0.030%，Cr：0.04%，Ni：0.49%，Cu：0.19%，V：0.08%，Mo：0.19%，Ti：0.89%，B：0.02%，Pd：0.04%,Pt：0.39%,W：0.46%,Ta：0.02%,Nd：0.07%,Ce：0.02%，Eu：0.14%,Lu:0.09%，Au：0.21%，Ag:0.54%，Ga：0.02%，Y：0.17%，Sn：0.67%，Zr：0.11%，Re：0.05%，

氧化鈣：0.15％,氧化鎂：0.15％,氧化銅：0.18％,氧化鐵：0.21％,二氧化錳：0.14％,氫氧化銅：0.18％,氫氧化鈣：0.08％,余量為Fe；

b、按預(yù)定的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭中各成分的質(zhì)量百分比將原料加入熔爐內(nèi)，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1550攝氏度至1580攝氏度，原料被熔煉形成合金溶液；

c、將上一步得到的合金溶液進(jìn)行冷卻，冷卻時(shí)用水冷與空冷結(jié)合，先采用水冷以30-32℃/s的冷卻速率將合金溶液水冷至410-420℃形成合金，然后空冷至310-320℃，再采用水冷以13-15℃/s的冷卻速率將合金水冷至室溫；

d、加熱，將上一步冷卻后的合金加入熔爐內(nèi)進(jìn)行二次熔煉，將熔爐內(nèi)的溫度提高到1590攝氏度至1620攝氏度，合金被二次熔煉形成合金溶液；

e、在合金溶液表面撒入膨脹珍珠巖粉，打渣兩遍，打渣完成后，形成待鑄造的合金溶液，在五分鐘內(nèi)澆注完畢；

㈡蠟?zāi)Ｖ苽洌褐谱髋c汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭鑄造件一致并包含有保溫冒口的蠟?zāi)?，并?duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行修整，之后使用蠟坯清洗劑對(duì)蠟?zāi)＿M(jìn)行清洗；

㈢在步驟㈡制得的蠟?zāi)Ｉ现谱鳉つＩ靶停涸摬襟E包含以下步驟：

A、在蠟?zāi)７胖帽孛翱诘奈恢蒙希描F片遮住放置保溫冒口的表面，以防該表面受到污染；

B、在蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第一面層：

首先，在蠟?zāi)１砻娼坑娩喎叟c硅溶膠粘結(jié)劑配制漿液，該漿液的粘度值在42-53秒；

然后，用550-650目的鋯砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理鐵片上的殘留漿液和鋯砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)＿M(jìn)行自然干燥，干燥時(shí)間為18-20小時(shí)；

C、在步驟B制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第二過渡層：

首先，在步驟B制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在41-45秒；

然后，用500-800目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將人工浮砂后的蠟?zāi)７庞?.8-2.2米/秒的風(fēng)速下進(jìn)行干燥，干燥時(shí)間為16-36小時(shí)；

D、在步驟C制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第三加固層：

首先，在步驟C制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在22-25秒；

然后，用150-200目的馬來砂在經(jīng)過浸涂漿液的蠟?zāi)１砻孢M(jìn)行人工浮砂，浮砂后應(yīng)清理鐵片上的殘留漿液和馬來砂；

第三，將蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為58-63攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為165-195Pa,干燥時(shí)間為15-18小時(shí)；

E、在步驟D制得的蠟?zāi)１砻嫱吭O(shè)第四封漿層：

首先，在步驟D制得的蠟?zāi)１砻娼坑民R來粉與硅溶膠粘結(jié)劑配制的漿液，該漿液的粘度值在8-12秒；

然后，清理鐵片上的殘留漿液；

第三，蠟?zāi)７庞谡婵崭稍锵鋬?nèi)進(jìn)行干燥，控制真空干燥箱內(nèi)的溫度為48-58攝氏度，控制真空干燥箱內(nèi)的氣壓為110-130Pa,干燥時(shí)間為11-13小時(shí)；

㈣脫蠟和焙燒：采用蒸汽脫蠟，蒸汽的壓力為0.6MPa,時(shí)間為38-45分鐘，且脫蠟前應(yīng)先將保溫冒口部位的鐵片取下，制得殼模，并將殼模進(jìn)行焙燒；

㈤將步驟㈣焙燒好的殼模放入按造型工藝準(zhǔn)備的砂箱中，并用膠帶封住該殼模上用于澆注的澆口和保溫冒口，然后放入經(jīng)過配制的混合砂，放滿混合砂后再用造型震實(shí)機(jī)進(jìn)行震實(shí)，形成砂型；

㈥將步驟㈤震實(shí)后的砂型和砂箱平面刮平，并且在砂型表面每間隔15cm扎一個(gè)氣眼，該氣眼扎至離模型表面3-5cm；

㈦澆注

澆注前用恒溫400-420攝氏度的熱風(fēng)機(jī)對(duì)殼模進(jìn)行烘烤1小時(shí)，澆注時(shí)，澆注溫度為1550-1650攝氏度，澆注后，鑄件在砂型中保溫2-3小時(shí)；澆注成型后，進(jìn)行脫模，破碎殼模，切除鑄件的保溫冒口，得到鑄件；

㈧將鑄件涂覆金屬耐磨涂層，金屬耐磨涂層的組分按質(zhì)量百分比為：碳：0.12-0.15%，硼：0.13-0.16%，鉻：5.2-5.4%，鈦：2.1-2.6%，釩：1.3-1.8%，鈷：0.33-0.65%，鈮：0.13-0.25%，鈣：0.52-0.67%，鋇：0.11-0.17%，鎢：0.64-0.77%，鋅：2.3-2.6%，釤：1.1-1.4%，釹：3.2-3.7%，钷：0.12-0.15%，銪：0.29-0.34%，釓：1.2-1.5%，鋁：3.21-4.28%，助劑：5.1-5.4%，余量為鐵；

助劑的組分按重量份數(shù)計(jì)為：鋯英石：8-11份，高嶺石：16-18份；

㈨在鑄件外壁安裝散熱片，制得彎頭；散熱片的涂層由石墨烯固化后得到，其中石墨烯的溶液中各成分的質(zhì)量百分比為：石墨烯：5.2-5.4%，分散劑：1.2-1.4%，表面活性劑：2.4-3.4%，消泡劑：3.2-4.1%，膠黏劑：15.2-16.4%，余量為異丙醇；

膠黏劑為環(huán)氧丙烯酸樹脂、聚氨酯丙烯酸樹脂、聚偏氟乙烯、丁苯橡膠、聚丙烯腈及聚氨基甲酸酯的至少一種；

分散劑為聚氯乙烯、聚氧化乙烯、聚乙二醇、聚乙烯蠟、聚氯乙烯及聚乙烯吡咯烷酮的至少一種；

表面活性劑為聚丙烯酸鈉、十二烷基苯磺酸鈉、海藻酸鈉、羧甲基纖維素鈉、硬脂酸鈉及十六烷基磺酸鈉的至少一種；

消泡劑為苯乙醇油酸酯、二甲基硅油、GP消泡劑及聚二甲基硅氧烷的至少一種；

㈩將彎頭與除碳吸聲裝置密封固接制得最終的汽車發(fā)動(dòng)機(jī)排氣接頭。

本實(shí)用新型不局限于上述實(shí)施例。凡采用等同替換形成的技術(shù)方案，均落在本實(shí)用新型要求的保護(hù)范圍。