本實用新型涉及汽車排氣技術領域，尤其是涉及一種汽車排氣消音器。

背景技術：

隨著汽車的普及以及用戶對舒適性要求越來越高，整車NVH性能成為越來越重要的性能指標，排氣噪音作為影響整車NVH性能的關鍵因素正在被越來越重視，不但要有較好的加速噪聲，對怠速噪聲的要求也越來越高。為降低怠速噪音，一般采用加長尾管的方式，但是由于布置空間的原因，在筒體外部加長尾管，往往不可實現(xiàn)，在內部加長尾管往往結構復雜，工藝繁瑣，無形中增加了成本。

技術實現(xiàn)要素：

針對現(xiàn)有技術不足，本實用新型所要解決的技術問題是提供一種汽車排氣消音器，以達到結構簡單，能有效降低排氣噪聲的目的。

為了解決上述技術問題，本實用新型所采用的技術方案為：

該汽車排氣消音器，包括殼體以及設在殼體內的進口管和出氣管，還包括設有通氣孔的隔板，所述殼體內在出氣管的進氣端連有一個U型彎管，進口管與隔板一側相連通，U型彎管的進口與隔板另一側相連通。

進一步的，所述U型彎管和出氣管為一體結構，形成一體的U型出氣管。

所述出氣管的尾部連有高頻管。

所述隔板包括并排設在殼體內的四個隔板，將殼體內分成五個腔室，分別為腔室a、腔室b、腔室c、腔室d、腔室e，排氣流經順序依次為腔室a-腔室b-腔室c-腔室d-腔室e。

所述腔室a位于中間位置，腔室b和腔室c位于腔室a一側，腔室d和腔室e位于腔室a另一側。

所述進口管與腔室a相連通，腔室a與腔室c之間通過設在殼體內的內管Ⅰ相連通，腔室c和腔室d通過設在殼體內的內管Ⅱ相連通，U型彎管的進口與腔室e相連通。

所述內管Ⅰ和內管Ⅱ均穿過腔室b，位于腔室b中的內管Ⅰ和內管Ⅱ上均設有孔。

所述腔室b中設有消音棉。

本實用新型與現(xiàn)有技術相比，具有以下優(yōu)點：

該汽車排氣消音器結構簡單，通過U型彎管與出氣管形成一體的U型出氣管，能有效降低加速和怠速時的排氣噪音，對車內噪聲的降低貢獻明顯，制作簡單，成本較低。

附圖說明

下面對本說明書各幅附圖所表達的內容及圖中的標記作簡要說明：

圖1為本實用新型排氣消音器結構示意圖。

圖中：

1.進口管、2.隔板Ⅰ、3.隔板Ⅱ、4.內管Ⅰ、5.內管Ⅱ、6.隔板Ⅲ、7.隔板Ⅳ、8.U型出氣管、9.消音棉、10.高頻管、11.外殼。

具體實施方式

下面對照附圖，通過對實施例的描述，對本實用新型的具體實施方式作進一步詳細的說明。

如圖1所示，該汽車排氣消音器，包括殼體11、隔板、以及設在殼體11內的進口管1和出氣管，隔板設在殼體11內，隔板為并排相平行設置的四個，分別為隔板Ⅰ2、隔板Ⅱ3、隔板Ⅲ6、隔板Ⅳ7，每個隔板設有通氣孔。

殼體11內在出氣管的進氣端連有一個U型彎管，U型彎管和出氣管為一體結構，形成一體的U型出氣管8。

并排設置的四個隔板將殼體11內分成五個并排設置的腔室，分別為腔室a、腔室b、腔室c、腔室d、腔室e，排氣流經順序依次為腔室a-腔室b-腔室c-腔室d-腔室e。

隔板Ⅰ2位于腔室a和腔室b之間，隔板Ⅱ3位于腔室b和腔室c之間，隔板Ⅲ6位于腔室a和腔室e之間，隔板Ⅳ7位于腔室e和腔室d之間，結構簡單。進口管1通過殼體11后再與設在殼體內橫隔板壓裝在一起，提高連接強度。

腔室a位于中間位置，腔室b和腔室c位于腔室a一側，腔室d和腔室e位于腔室a另一側。腔室b位于腔室a和腔室c之間，腔室e位于腔室d和腔室a之間。

進口管1與腔室a相連通，腔室a與腔室c之間通過設在殼體內的內管Ⅰ4相連通，腔室c和腔室d通過設在殼體內的內管Ⅱ5相連通，U型彎管的進口與腔室e相連通。腔室e和腔室d之間通過隔板Ⅳ7上的通氣孔相連通。

內管Ⅰ4和內管Ⅱ5均穿過腔室b，位于腔室b中的內管Ⅰ和內管Ⅱ上均設有孔，并在腔室b中設有消音棉9。出氣管的尾部連有高頻管10。

排氣通過進口管進入消聲器的腔室a，通過帶有微穿孔的內管Ⅰ，部分氣體通過小孔進入裝有消音棉的腔室b中共振，主氣流到達腔室c，再通過內管Ⅱ到腔室d，隔板Ⅳ上開滿通氣孔，氣體通過隔板Ⅳ上通氣孔進入腔室e，氣流方向完成第一個180度轉彎，腔室e內氣體進入U型出氣管的入口，完成第二個180度轉彎，再通過U型管部分完成第三個180度轉彎，最后流經布置在腔室c的高頻管從尾管排出。能有效降低加速和怠速時的排氣噪音，對車內噪聲的降低貢獻明顯，制作簡單，成本較低。

上面結合附圖對本實用新型進行了示例性描述，顯然本實用新型具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本實用新型的構思和技術方案進行的各種非實質性的改進，或未經改進將本實用新型的構思和技術方案直接應用于其它場合的，均在本實用新型的保護范圍之內。