專利名稱：用循環(huán)方式由燃料加氫裂化器產(chǎn)生的未轉(zhuǎn)化油生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油基油原料的方法
〔技術(shù)領(lǐng)域〕本發(fā)明涉及一種由未轉(zhuǎn)化油生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油基油的方法，更具體地說，涉及一種效率的改進(jìn)以及一種以循環(huán)方式由燃料加氫裂化器產(chǎn)生的未轉(zhuǎn)化油連續(xù)生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油基油的方法。
〔背景技術(shù)〕通常，在將由真空蒸餾裝置(V1)產(chǎn)生的真空瓦斯油(VGO)轉(zhuǎn)化成燃料級烴如柴油的工藝(如

圖1所示)中使用燃料加氫裂化器。VGO原料中含有大量的雜質(zhì)如硫、氮、氧、金屬以及其他不僅對催化劑系統(tǒng)有害，而且對產(chǎn)品不利的物質(zhì)。這些雜質(zhì)在加氫反應(yīng)裝置(R1)中被除去，產(chǎn)生的加氫處理過的VGO的大部分在主要反應(yīng)器(R2)中被轉(zhuǎn)化成輕質(zhì)烴。反應(yīng)器流出物首先被分成富氫氣體和烴液，然后，富氫氣體被送回上述二個反應(yīng)器(R1和R2)中再循環(huán)，烴液在一系列分餾裝置(Fs)中被分餾成不同等級的石油產(chǎn)品。由于轉(zhuǎn)化反應(yīng)實質(zhì)上不可能達(dá)到100％，所以，一部分原料未能轉(zhuǎn)化成柴油或更輕質(zhì)的產(chǎn)品，而最終成為最終分餾器的油腳。
事實上，燃料加氫裂化器一般系設(shè)計成使單程轉(zhuǎn)化率(在通過加氫裂化反應(yīng)器一次所達(dá)到的轉(zhuǎn)化率)在60％左右。然后，未轉(zhuǎn)化油(UCO)或被送至儲槽作為半成品(稱這種處理為“非循環(huán)式”)，或被送回至主要反應(yīng)器(R2)中進(jìn)行再循環(huán)，使之進(jìn)一步裂化，以提高總轉(zhuǎn)化率(稱這種處理為“循環(huán)式”)。
由于UCO是高度飽和烴的混合物，因此具有許多理想的特性，如高粘度指數(shù)，而這對于潤滑油基油而言，是最重要的性能之一。表1顯示了總轉(zhuǎn)化率為85％、單程轉(zhuǎn)化率為60％時的VGO和UCO的典型性能。
表1VGO和UCO的性能性能VGOUCO美國石油學(xué)會制定的比重 22 38蒸餾*(℃)-初沸點/5％ 260/340 350/370-10％/20％372/396 385/398-30％/40％415/434 410/422-50％/60％445/460 435/446-70％/80％475/492 458/474-90％/95％516/538 496/515終沸點/％回收率 547/98.5 536/99.0氫(wt％)12.0 15.0氮(wppm) 800 4.0硫(wt％) 3.0 0.0009苯胺點(℃)78 118流點(℃) 3338粘度(厘沲)@40℃49.9 19.3@60℃19.4 10.7@100℃ 6.35 4.4粘度指數(shù) 64 143烴的飽和度(wt％) 31 98*ASTM D—1160，@760mmHg
與將UCO用作燃料油調(diào)合用儲備料或?qū)⑵渌椭良託淞鸦髦性傺h(huán)相比，對UCO進(jìn)行進(jìn)一步的處理如脫蠟和穩(wěn)定化，然后用作高質(zhì)量潤滑油基油在經(jīng)濟(jì)上更為有利。已知一些煉油廠在用由燃料加氫裂化器產(chǎn)生的UCO生產(chǎn)具有很高粘度指數(shù)的潤滑油基油。例如一個煉油廠在其潤滑油基油生產(chǎn)車間用非循環(huán)法由燃料加氫裂化器產(chǎn)生的UCO生產(chǎn)VHVI(很高的粘度指數(shù))潤滑油基油。加氫裂化車間與潤滑油基油生產(chǎn)車間相距很遠(yuǎn)。
然而，在該車間用上述習(xí)用的方法從UCO生產(chǎn)潤滑油基油的方法存在一些問題。由燃料加氫裂化器產(chǎn)生的UCO被送至潤滑油基油生產(chǎn)車間。在該過程中，需要以“分塊式”使用包括真空蒸餾裝置、溶劑提取裝置、溶劑脫蠟裝置等一些現(xiàn)有裝置，相當(dāng)繁瑣，而且工作效率低下。
對上述車間而言，尤其如此，因為現(xiàn)有的真空蒸餾裝置本來是設(shè)計用來加工常壓重油(AR)的。甚至需要在將UCO送至現(xiàn)有的真空蒸餾裝置之前，將UCO與較重的原料如減壓殘油(VR)調(diào)和。為更好地理解本發(fā)明的背景，下面，結(jié)合附圖1，對代表性的循環(huán)式燃料加氫裂化器進(jìn)行說明。
將常壓重油(AR)送入第一真空蒸餾裝置(V1)，制得真空瓦斯油(VGO)。然后在第一反應(yīng)器(R1)中對VGO進(jìn)行加氫處理，除去雜質(zhì)如硫、氮、氧和金屬等。再在第二反應(yīng)器(R2)中將所得的處理過的VGO加氫裂化，得到各種烴產(chǎn)物。用一系列分餾器(Fs)分離上述烴產(chǎn)物，制得各種輕油產(chǎn)品和柴油。
然而，并非所有的裂化烴被轉(zhuǎn)化成柴油和輕質(zhì)產(chǎn)品。相當(dāng)部分的烴仍未被轉(zhuǎn)化。這些未轉(zhuǎn)化油的大部分被送回第二反應(yīng)裝置(R2)中供進(jìn)一步的轉(zhuǎn)化。然而，當(dāng)以高終餾點真空瓦斯油為進(jìn)料時，較重的難于裂化的烴和縮合的多核芳香化合物會逐漸地在燃料加氫裂化器的內(nèi)循環(huán)油流中積聚。當(dāng)這些物質(zhì)的濃度超過一定限度時，會迅速降低催化劑的活性和產(chǎn)物的選擇性。為避免這些操作上的不穩(wěn)定性，需要輸入小股未轉(zhuǎn)化油以從系統(tǒng)中洗去上述物質(zhì)并將反應(yīng)活性保持在適宜的水平上。為此，循環(huán)式燃料加氫裂化器通常將產(chǎn)物分餾器中的小部分殘油再循環(huán)，送回原料真空蒸餾塔(V1)中。
設(shè)計這樣一個再循環(huán)方案的目的是除去一部分抗熱性高、難裂化的成分和多核芳香化合物，使之成為減壓重油。這樣一個方案還可以使必須被從產(chǎn)物分餾器中的殘油中除去的未轉(zhuǎn)化油的量降至最小程度。代表性的至原料真空蒸餾塔的循環(huán)比為總的未轉(zhuǎn)化油的15—25％(液體體積)。
此外，由具有高轉(zhuǎn)化率的燃料加氫裂化器產(chǎn)生的未轉(zhuǎn)化油的平均粘度在4.0—4.5厘沲(100℃時)間，該平均粘度對于制造150N潤滑油基油來說，是太小了。150N潤滑油基油是一種高規(guī)格的潤滑油基油，其粘度在5.5—6.O厘沲(100℃時)間。因此，上述現(xiàn)有大多數(shù)煉油廠生產(chǎn)的未轉(zhuǎn)化油的相當(dāng)大部分未能被用于潤滑油的生產(chǎn)，一般只能作為柴油而被浪費。
〔發(fā)明的公開〕因此，本發(fā)明的目的在于解決現(xiàn)有技術(shù)中遇到的上述問題，提供一種制造高質(zhì)量潤滑油基油的原料的方法。本發(fā)明通過使用循環(huán)式燃料加氫裂化器，使希望處理的那部分未轉(zhuǎn)化油的有效利用成為可能，并且最大程度地利用了現(xiàn)有設(shè)備。
本發(fā)明是第一個用循環(huán)式燃料加氫裂化器連續(xù)生產(chǎn)具有很高粘度指數(shù)和低揮發(fā)性的高質(zhì)量潤滑油基油的原料的方法。
根據(jù)本發(fā)明的第一個實施例(如圖2A所示)，上述目的可通過提供一種包括下述步驟的制造高質(zhì)量潤滑油基油原料的方法來實現(xiàn)用第一真空蒸餾裝置(V1)真空下蒸餾常壓重油(AR)，產(chǎn)生真空瓦斯油(VGO)；用第一反應(yīng)裝置(R1)加氫處理真空瓦斯油，除去其中的雜質(zhì)；用第二反應(yīng)裝置(R2)加氫裂化上述處理過的真空瓦斯油，得到輕質(zhì)烴；進(jìn)行一系列分餾(Fs)，分離輕油產(chǎn)物和未轉(zhuǎn)化油；將上述未轉(zhuǎn)化油送入第二真空蒸餾裝置(V2)，生產(chǎn)具有所需粘度的高質(zhì)量潤滑油基油的原料；將來自第二真空蒸餾裝置(V2)的未轉(zhuǎn)化油的殘留部分再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)。
根據(jù)本發(fā)明的第二個實施例(如圖2B所示)，上述目的還可通過提供一種包括下述步驟的制造高質(zhì)量潤滑油基油的原料的方法來實現(xiàn)用第一真空蒸餾裝置(V1)真空下蒸餾常壓重油(AR)，產(chǎn)生真空瓦斯油(VGO)；用第一反應(yīng)裝置(R1)加氫處理真空瓦斯油，除去其中的雜質(zhì)；用第二反應(yīng)裝置(R2)加氫裂化上述處理過的真空瓦斯油，得到輕質(zhì)烴；進(jìn)行一系列分餾(Fs)，分離輕油產(chǎn)物和未轉(zhuǎn)化油；僅將上述未轉(zhuǎn)化油中的一部分送入第二真空蒸餾裝置(V2)，生產(chǎn)具有所需粘度的高質(zhì)量潤滑油基油的原料；將來自第二真空蒸餾裝置(V2)的未轉(zhuǎn)化油的殘留部分再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)，同時，將來自上述各分餾器(Fs)的未轉(zhuǎn)化油的殘留部分再循環(huán)至上述第二反應(yīng)裝置(R2)。
附圖的簡要說明〕通過下述結(jié)合附圖的實施例的描述，本發(fā)明的其它目的和方面將變得清晰。
圖1是表示習(xí)用的循環(huán)式燃料加氫裂化器的方框圖。
圖2A是表示本發(fā)明的第一個實施例的燃料加氫裂化器和生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油基油原料的方法的方框圖。
圖2B是表示本發(fā)明的第二個實施例的燃料加氫裂化器和生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油基油原料的方法的方框圖。
〔實施發(fā)明的方式〕
下面，結(jié)合附圖，詳細(xì)說明本發(fā)明的最佳實施例。
圖2A是表示本發(fā)明的第一個實施例的燃料加氫裂化器和生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油基油原料的方法的方框圖。
如圖2A所示，常壓重油(AR)被送入第一真空蒸餾裝置(V1)，得到真空瓦斯油，然后將所得真空瓦斯油送入第一反應(yīng)裝置(R1)進(jìn)行氫化處理。
通過氫化反應(yīng)，從VGO中除去雜質(zhì)如硫、氮、氧和金屬等。將所得處理過的真空瓦斯油送入第二反應(yīng)裝置(R2)，進(jìn)行加氫裂化，產(chǎn)生各種輕質(zhì)烴。然后通過一系列分餾步驟(Fs)，分離上述烴，制得包括柴油在內(nèi)的各種輕油產(chǎn)品。
在這過程中，有相當(dāng)數(shù)量的烴原料仍未被轉(zhuǎn)化。將所有未轉(zhuǎn)化油送入第二真空蒸餾裝置(V2)中進(jìn)行蒸餾，制得本發(fā)明第一實施例的高質(zhì)量潤滑油基油的原料。用第二真空蒸餾裝置(V2)從UCO中分餾出具有所需粘度的油，再將其脫蠟和穩(wěn)定化，制得潤滑油基油，同時，將UCO的殘留部分送回第二反應(yīng)裝置(R2)。
圖2B是表示本發(fā)明的第二個實施例的燃料加氫裂化器和生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油基油原料的方法的方框圖。如該圖所示，一部分UCO被送入第二真空蒸餾裝置(V2)，其余部分被送回第二反應(yīng)裝置(R2)中。
在本發(fā)明中，增設(shè)了在真空條件下運轉(zhuǎn)的真空蒸餾裝置(V2)，從而可由此生產(chǎn)具有適當(dāng)粘度等級的高質(zhì)量潤滑油基油的原料。例如，可根據(jù)要求，生產(chǎn)具有高規(guī)格粘度等級的150N潤滑油基油和粘度在約3.8—4.2厘沲(100℃時)的100N潤滑油基油。
在本發(fā)明中，最好在約300—380℃的溫度和20—300mmHg的塔底壓力下運轉(zhuǎn)第二真空蒸餾塔(V2)。
現(xiàn)在回到現(xiàn)有技術(shù)的圖1中來，被再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)的UCO的量約為VGO進(jìn)料的60—70％。約75—85％的UCO(約為VGO的50—56.7％)通過管道2被送回第二反應(yīng)裝置(R2)，約15—25％的UCO(約為VGO的10—16.7％)通過管道1被送回第一真空蒸餾裝置。
在本發(fā)明中，全部或部分UCO被送入第二真空蒸餾裝置(V2)中，分餾成所需粘度的高質(zhì)量潤滑油基油的原料。潤滑油基油原料約為總UCO的15—25％，它等于在習(xí)用的方法(圖1)中被送入第一真空蒸餾裝置(V1)的量。其余的約為總UCO的75—85％的部分被再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)。
在本發(fā)明中，來自分餾步驟(Fs)的總UCO與被再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)的UCO之比最好為1.05—2.0∶1。
在本發(fā)明中，進(jìn)入第二真空蒸餾裝置(V2)的UCO與自第二真空蒸餾裝置(V2)被再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)的UCO之比最好為1.05—4.0∶1。
如上所述，在本發(fā)明中，不需要將UCO送回第一真空蒸餾裝置(V1)中。本發(fā)明是第一個用循環(huán)式加氫裂化器由UCO連續(xù)生產(chǎn)具有很高粘度指數(shù)和低揮發(fā)性的高質(zhì)量潤滑油基油并同時將UCO的未使用部分再循環(huán)至加氫裂化反應(yīng)裝置中去的方法。
下面結(jié)合具體例子對本發(fā)明的最佳實施方式作進(jìn)一步的說明。
實施例1在加氫處理反應(yīng)裝置(R1)中對具有表1所示性能的真空瓦斯油以液體時空速2.10/小時進(jìn)行加工并用購自日本Ketjen公司的型號為HC-K的催化劑在反應(yīng)器平均床溫386.1℃、反應(yīng)器進(jìn)口壓力2523磅/平方英寸的條件下，以反應(yīng)器進(jìn)料的氫化速率5720SCF/BBL進(jìn)行處理。
然后，在加氫裂化反應(yīng)裝置(R2)中對所得真空瓦斯油和后述的未轉(zhuǎn)化油以液體時空速1.26/小時進(jìn)行加工并用購自美國UOP公司的型號為HC-22的催化劑在反應(yīng)器平均床溫393.8℃、反應(yīng)器進(jìn)口壓力2500磅/平方英寸的條件下，以反應(yīng)器進(jìn)料的氫化速率7520SCF/BBL進(jìn)行處理。
接著，將所有處理過的油通過圖2A所示的一系列分離和分餾步驟(Fs)，得到柴油和更輕質(zhì)的產(chǎn)品，以及具有表1所示性能的380℃+未轉(zhuǎn)化油。
將所有未轉(zhuǎn)化油送入塔頂溫度80℃、塔底溫度325℃、塔頂壓力75mmHg、塔底壓力150mmHg的真空蒸餾裝置(V2)中進(jìn)行蒸餾，得到輕餾分(i)33.0％(液體體積)、100N餾分(ii)8.3％(液體體積)、柴油(iii)11.7％(液體體積)、塔底殘油產(chǎn)品、150N餾分(iv)47.0％(液體體積)。
從上述餾分中，取出等于進(jìn)料至真空蒸餾裝置(V2)中的未轉(zhuǎn)化油的25％的100N和150N餾分，即，100N為5％和150N為20％，將其余部分混合，再循環(huán)至加氫裂化反應(yīng)裝置(R2)中去。
餾分的性能如下面的表2A所示。
表2A來自UCO真空蒸餾裝置(V2)的產(chǎn)品的性能100N150N性能 輕餾分 柴油餾分餾分美國石油學(xué)會制定的比重 38.838.638.437.8蒸餾*(℃)-初沸點/5液體體積％278/289 377/405 341/408 424/437-10％/30％ 305/402 406/412 410/424 442/458-50％/70％ 405/414 421/431 434/447 471/493-90％/95％ 430/437 446/453 469/483 514/519終沸點 462 482 520 523粘度(厘沲)@60℃ 7.63 8.509.26 13.89
@100℃ 3.453.804.195.70粘度指數(shù) 143 154 179 172閃點(COC)℃143 220 192 248Noack揮發(fā)性(％)14.94.8平均分子量 347 387 403 456沃森K值 12.73 12.88 12.93 13.04流點(℃) 30.735.0*ASTM D-1160，@760mmHg，℃實施例2在加氫處理反應(yīng)裝置(R1)中對具有表1所示性能的真空瓦斯油以液體時空速2.10/小時進(jìn)行加工并用購自日本Ketjen公司的型號為HC-K的催化劑在反應(yīng)器平均床溫385.9℃、反應(yīng)器進(jìn)口壓力2523磅/平方英寸的條件下，以反應(yīng)器進(jìn)料的氫化速率5710SCF/BBL進(jìn)行處理。
然后，在加氫裂化反應(yīng)裝置(R2)中對所得真空瓦斯油和后述的未轉(zhuǎn)化油以液體時空速1.25/小時進(jìn)行加工并用購自美國UOP公司的型號為HC-22的催化劑在反應(yīng)器平均床溫384.1℃、反應(yīng)器進(jìn)口壓力2500磅/平方英寸的條件下，以反應(yīng)器進(jìn)料的氫化速率7500SCF/BBL進(jìn)行處理。
接著，將所有處理過的油通過圖2A所示的一系列分離和分餾步驟(Fs)，得到柴油和更輕質(zhì)的產(chǎn)品，以及具有表1所示性能的380℃+未轉(zhuǎn)化油。
將未轉(zhuǎn)化油的一半(50％)再循環(huán)至加氫裂化反應(yīng)裝置(R2)，將另一半(50％)送入塔頂溫度80℃、塔底溫度325℃、塔頂壓力75mmHg、塔底壓力150mmHg的真空蒸餾裝置(V2)進(jìn)行蒸餾，得到輕餾分(i)32.9％(液體體積)、100N餾分(ii)8.4％(液體體積)、柴油(iii)11.8％(液體體積)、塔底殘油產(chǎn)品、150N餾分(iv)46.9％(液體體積)。
從上述餾分中，取出等于進(jìn)料至真空蒸餾裝置(V2)中的未轉(zhuǎn)化油的50％的100N和150N餾分，即，100N為10％和150N為40％，將其余部分混合，再循環(huán)至加氫裂化反應(yīng)裝置(R2)中去。
餾分的性能如下面的表2B所示。
表2B來自UCO真空蒸餾裝置(V2)的產(chǎn)品的性能100N150N性能輕餾分 柴油餾分餾分美國石油學(xué)會制定的比重 38.938.638.337.8蒸餾*(℃)-初沸點/5液體體積％275/288 378/404 339/407 425/438-10％/30％ 306/402 406/413 411/424 442/457-50％/70％ 404/413 420/431 433/446 476/495-90％/95％ 431/437 444/453 467/483 516/521終沸點 463 484 518 525粘度(厘沲)@60℃7.628.509.27 13.89@100℃ 3.433.804.14 5.70粘度指數(shù) 139 154 169 172閃點(COC)℃ 142 221 195 249Noack揮發(fā)性(％) 15.0 5.0平均分子量 346 388 402 457沃森K值 12.72 12.88 12.92 13.04流點(℃)30.936.1*ASTM D-1160，@760 mmHg，℃上述實施例和附表顯示，根據(jù)本發(fā)明，可以生產(chǎn)具有很高粘度指數(shù)和低揮發(fā)性的100N和150N高質(zhì)量潤滑油基油的原料。
另外，取出部分UCO可防止抗熱性高、難裂化的重質(zhì)烴和縮合的多核芳香化合物的積聚，提高真空蒸餾裝置(V1)和加氫處理反應(yīng)裝置(R1)的容量，從而可增加等于取出的潤滑油基油原料的量的真空瓦斯油的處理量。由此顯示，本發(fā)明能充分有效地提高設(shè)備的利用率。
為了說明本發(fā)明，公開了最佳實施例，但本領(lǐng)域的技術(shù)人員在不脫離后附的權(quán)利要求書公開的本發(fā)明的范圍和實質(zhì)的情況下，可進(jìn)行各種變更、添加和替換是顯而易見的。
權(quán)利要求
1.一種利用燃料加氫裂化器的未轉(zhuǎn)化油生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油基油原料的方法，其特征在于，包括下列步驟用第一真空蒸餾裝置(V1)真空下蒸餾常壓重油，產(chǎn)生真空瓦斯油；用第一反應(yīng)裝置(R1)加氫處理真空瓦斯油，除去其中的雜質(zhì)；用第二反應(yīng)裝置(R2)加氫裂化上述處理過的真空瓦斯油，得到輕質(zhì)烴；進(jìn)行一系列分餾(Fs)，分離輕油產(chǎn)物和未轉(zhuǎn)化油；將所有上述未轉(zhuǎn)化油送入第二真空蒸餾裝置(V2)，生產(chǎn)具有所需粘度的高質(zhì)量潤滑油基油的原料；將來自第二真空蒸餾裝置(V2)的未轉(zhuǎn)化油的殘留部分再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)。
2.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，將具有所需粘度范圍的潤滑油基油原料進(jìn)一步地脫蠟和穩(wěn)定化，同時，將未轉(zhuǎn)化油的殘留部分自第二真空蒸餾裝置(V2)再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)中去。
3.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，在塔底溫度約300—380℃、塔底壓力20—300mmHg的條件下操作第二真空蒸餾裝置(V2)。
4.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，來自各分餾器(Fs)的總的未轉(zhuǎn)化油與再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)的未轉(zhuǎn)化油之比為1.05—2.0∶1。
5.如權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于，送入第二真空蒸餾裝置(V2)的未轉(zhuǎn)化油與自第二真空蒸餾裝置(V2)再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)的未轉(zhuǎn)化油之比為1.05—4.0∶1。
6.一種生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油基油原料的方法，其特征在于，包括下列步驟用第一真空蒸餾裝置(V1)真空下蒸餾常壓重油(AR)，產(chǎn)生真空瓦斯油(VGO)；用第一反應(yīng)裝置(R1)加氫處理真空瓦斯油，除去其中的雜質(zhì)；用第二反應(yīng)裝置(R2)加氫裂化上述處理過的真空瓦斯油，得到輕質(zhì)烴；進(jìn)行一系列分餾(Fs)，分離輕油產(chǎn)物和未轉(zhuǎn)化油；僅將上述未轉(zhuǎn)化油中的一部分送入第二真空蒸餾裝置(V2)，生產(chǎn)具有所需粘度的高質(zhì)量潤滑油基油的原料；將來自第二真空蒸餾裝置(V2)的未轉(zhuǎn)化油的殘留部分再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)，同時將來自上述各分餾器(Fs)的未轉(zhuǎn)化油的殘留部分再循環(huán)至上述第二反應(yīng)裝置(R2)中去。
7.如權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，將具有所需粘度范圍的潤滑油基油原料進(jìn)一步地脫蠟和穩(wěn)定化，同時，將未轉(zhuǎn)化油的殘留部分自第二真空蒸餾裝置(V2)再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)中去。
8.如權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，在塔底溫度約300—380℃、塔底壓力20—300mmHg的條件下操作第二真空蒸餾裝置(V2)。
9.如權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，來自各分餾器(Fs)的總的未轉(zhuǎn)化油與再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)的未轉(zhuǎn)化油之比為1.05—2.0∶1。
10.如權(quán)利要求6所述的方法，其特征在于，送入第二真空蒸餾裝置(V2)的未轉(zhuǎn)化油與自第二真空蒸餾裝置(V2)再循環(huán)至第二反應(yīng)裝置(R2)的未轉(zhuǎn)化油之比為1.05—4.0∶1。
全文摘要
一種利用未轉(zhuǎn)化油生產(chǎn)高質(zhì)量潤滑油基油的方法。即，將燃料加氫裂化裝置所產(chǎn)生的未轉(zhuǎn)化油連續(xù)地送入第二真空蒸餾加工裝置進(jìn)行處理和再循環(huán)。
文檔編號C10G69/10GK1123037SQ94192085
公開日1996年5月22日 申請日期1994年5月16日 優(yōu)先權(quán)日1993年5月17日
發(fā)明者李然吉, 閔華植, 權(quán)肅亨 申請人:株式會社油公