專(zhuān)利名稱(chēng)：：一種生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明關(guān)于一種生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法，更具體地"^兌，關(guān)于一種通過(guò)催化轉(zhuǎn)化生物油脂和礦物油組合來(lái)高選擇性地生產(chǎn)低碳烯烴的方法。
背景技術(shù)：
：植物油脂、動(dòng)物油脂的主要成分是甘油三脂肪酸脂，主要含有碳、氫、氧元素，硫、氮含量很少，是一種綠色環(huán)保、可再生資源，而且隨著轉(zhuǎn)基因技術(shù)的應(yīng)用，植物油脂、動(dòng)物油脂的產(chǎn)量快速增長(zhǎng)。早期的研究主要將植物油脂、動(dòng)物油脂進(jìn)行熱裂解，生產(chǎn)燃料，但目的產(chǎn)品選擇性低。而通過(guò)催化裂化方法將植物油脂、動(dòng)物油脂轉(zhuǎn)化為燃料，目的產(chǎn)品的選擇性將有所提高。US2006/0151357Al公開(kāi)了一種處理有機(jī)廢物的方法，該方法通過(guò)多段工藝處理，將有機(jī)廢物轉(zhuǎn)化為燃料。首先將有機(jī)廢物干燥，將其水分降低至15%以下，再在一定溫度和壓力下，將干燥的有機(jī)廢物在有機(jī)溶劑中通過(guò)多步熱解反應(yīng)，熱解產(chǎn)物進(jìn)行分離得到輕質(zhì)燃料產(chǎn)品。US2006/0186020Al〃>開(kāi)了一種植物油和礦物油混合加氬轉(zhuǎn)化的方法。通過(guò)植物油和礦物油的混合，利用該方法可以得到高品質(zhì)的柴油。US2007/0015947Al公開(kāi)了一種利用可再生原料生產(chǎn)烯烴的方法。該方法首先將原料如植物油進(jìn)行預(yù)處理，通過(guò)與酸性離子交換樹(shù)脂接觸，脫除其中的堿金屬等雜質(zhì)。精制原料在566630。C,表壓在138-240kPa，劑油比為5~20的條件下，在催化裂化提升管反應(yīng)器中發(fā)生轉(zhuǎn)化生成C2C5的烯烴、汽油等產(chǎn)品。現(xiàn)有技術(shù)主要將植物油脂、動(dòng)物油脂轉(zhuǎn)化為烴類(lèi)燃料，沒(méi)有充分、有效地利用植物油脂、動(dòng)物油脂中的直鏈烴基。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是提供一種生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法，以獲取大量低碳烯烴。本發(fā)明提供的方法包括生物油脂和礦物油在復(fù)合反應(yīng)器內(nèi)與含改性的p沸石的催化劑接觸以進(jìn)行催化裂解反應(yīng)，然后將反應(yīng)產(chǎn)物與待生催化劑分離，分離出的待生催化劑經(jīng)過(guò)汽提、燒焦再生后返回反應(yīng)器內(nèi)循環(huán)使用，分離出的反應(yīng)產(chǎn)物從所述反應(yīng)器中引出，經(jīng)分餾而得到目的產(chǎn)物低碳烯烴和汽油、柴油、重油。在本發(fā)明上下文中，除非有特殊的說(shuō)明，術(shù)語(yǔ)"低碳烯烴"均指C2~C4烯烴。本發(fā)明所述的生物油脂原料是或包含甘油三酸酯、游離的脂肪酸中的一種或一種以上的混合物，選自但并不限于植物油脂、動(dòng)物油脂、微生物油脂、廢棄的食用油、植物油皂腳中的一種或一種以上的混合物；其中甘油三酸酯和游離的脂肪酸分子中與羰基碳相連的鏈狀取代烷基的碳數(shù)為5~25。所述植物油脂選自但并不限于棕櫚油、椰子油、大豆油、菜籽油、麻瘋樹(shù)種仁油、蓖麻油、棉籽油、玉米油、橄欖油、葵花籽油、亞麻油、桐油、芝麻油、花生油中的一種或一種以上的混合物。所述動(dòng)物油脂選自但并不限于魚(yú)油、豬脂、牛脂、羊脂中的一種或一種以上的混合物。所述礦物油選自C4烴類(lèi)、汽油、柴油、加氫尾油、減壓瓦斯油、渣油、原油中的一種或幾種。所述C4烴類(lèi)、汽油、柴油可以是裝置本身的產(chǎn)物。在本發(fā)明提供的生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法中，所述的生物油脂與所述礦物油的重量比為0.110:1，優(yōu)選0.28:1。所述復(fù)合反應(yīng)器是由一個(gè)以上的提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，或者是由提升管反應(yīng)器與下行式輸送線(xiàn)反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，或者是由兩個(gè)或兩個(gè)以上的提升管反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，或者是由兩個(gè)或兩個(gè)以上的流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，或者是由兩個(gè)或兩個(gè)以上的下行式輸送線(xiàn)反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，或者是由兩個(gè)或兩個(gè)以上的移動(dòng)床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器。另外，上述每種反應(yīng)器可以根據(jù)需要分成兩個(gè)或兩個(gè)以上的反應(yīng)區(qū)。優(yōu)選的反應(yīng)器是由一個(gè)以上的提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，更優(yōu)選的反應(yīng)器是由兩個(gè)提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器。其中，所述的提升管選自等直徑提升管反應(yīng)器、等線(xiàn)速提升管反應(yīng)器和變直徑提升管反應(yīng)器中的一種或幾種。所述流化床反應(yīng)器選自固定流化床反應(yīng)器、散式流化床反應(yīng)器、鼓泡床反應(yīng)器、湍動(dòng)床反應(yīng)器、快速床反應(yīng)器、輸送床反應(yīng)器和密相流化床反應(yīng)器中的一種或幾種。其中所述含改性的P沸石的催化劑，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，其含有1%~60%的沸石混合物、5%~99%的耐熱無(wú)機(jī)氧化物和0~70%的粘土。以所述沸石混合物的總重量為基準(zhǔn)，所述沸石混合物中含有1%~75%的由磷和過(guò)渡金屬M(fèi)改性的p沸石、25%~99%的具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石和0~74%的大孔沸石。所述由磷和過(guò)渡金屬M(fèi)改性的p沸石可以采用各種方法進(jìn)行制備，比如在合成p沸石的過(guò)程中引入磷和所述過(guò)渡金屬M(fèi),或者在合成p沸石后釆用銨交換、磷改性、所述過(guò)渡金屬M(fèi)改性及焙燒處理等步驟來(lái)引入磷和所述過(guò)渡金屬M(fèi)。所述的過(guò)渡金屬M(fèi)選自Fe、Co、Ni和Cu中的一種或幾種，更優(yōu)選為Fe和/或Cu。所述具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石為具有pentasil結(jié)構(gòu)的高硅沸石，選自ZSM-5和ZRP系列沸石中的一種或幾種，特別是選自含稀土的ZRP沸石(CN10522卯A、CN1058382A、US5232675)、含磷的ZRP沸石(CN1194181A、US5951963)、含磷和稀土的ZRP沸石(CN1147420A)、含磷和堿土金屬的ZRP沸石(CN1211469A、CN1211470A、US6080698)以及含磷和過(guò)渡金屬的ZRP沸石(CN1465527A、CN1611299A)中的一種或幾種。所述大孔沸石為具有至少0.7納米環(huán)開(kāi)口的孔狀結(jié)構(gòu)的沸石，比如選自Y型沸石、L沸石、p沸石、Jl沸石、絲光沸石和ZSM-18沸石中的一種或幾種，特別是選自Y型沸石、含磷和/或稀土的Y型沸石、超穩(wěn)Y沸石以及含磷和/或稀土的超穩(wěn)Y沸石中的一種或幾種。另外，所述具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石和所述大孔沸石可以采用市售品，也可以采用本領(lǐng)域公知的各種方法進(jìn)行制備，在此不贅述。所述的耐熱無(wú)機(jī)氧化物選自SK)2和/或Al203;粘土選自高呤土和/或多水高嶺土。在本發(fā)明生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案中，以所述生物油脂和礦物油轉(zhuǎn)化催化劑的總重量為基準(zhǔn)，所述生物油脂和礦物油轉(zhuǎn)化催化劑含有10%~50%的所述沸石混合物、10%~70%的所述耐熱無(wú)機(jī)氧化物和0~60%的所述粘土。在本發(fā)明提供的生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法中，在所述復(fù)合反應(yīng)器中進(jìn)行所述催化裂解反應(yīng)時(shí)的操作條件為生物油脂和礦物油的預(yù)熱溫度在150420°C，優(yōu)選200400。C,反應(yīng)溫度為460~700°C，優(yōu)選在520~650°C,反應(yīng)區(qū)的壓力(絕壓)為0.15—0.3MPa，優(yōu)選0.2~0.3MPa，所述生物油脂和礦物油原料的重時(shí)空速為0.2~40h"，優(yōu)選3301T1,催化劑的重量與生物油脂、礦物油原料的總重量之比(以下簡(jiǎn)稱(chēng)劑油比)4~30:1。在本發(fā)明提供的生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法中，為降低反應(yīng)器中油氣分壓，在進(jìn)行所述催化裂解反應(yīng)的過(guò)程中可以向所述反應(yīng)器中注入選自水蒸氣、氮?dú)夂虲1C4烷烴、二氧化碳、一氧化碳等的稀釋劑，其中，優(yōu)選水蒸氣，并且水蒸氣與烴類(lèi)原料的重量比優(yōu)選為0.01~2:1。在本發(fā)明提供的生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法中一個(gè)可選方案中，為提高低碳烯烴特別是丙烯的產(chǎn)率，分離得到富含烯烴的C4烴類(lèi)、輕汽油，可以返回復(fù)合反應(yīng)器進(jìn)行進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。在本發(fā)明生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法的一個(gè)可選方案中，所述反應(yīng)產(chǎn)物與待生催化劑(使用過(guò)的所述酸性催化劑)一起從所述反應(yīng)器中引出，經(jīng)過(guò)汽提分離后，將回收的該催化劑經(jīng)燒焦再生后返回所述復(fù)合反應(yīng)器內(nèi)循環(huán)使用，而分離出的該反應(yīng)產(chǎn)物則進(jìn)行所述的分餾，以得到所述的低碳烯烴、汽油、柴油、重油及其它低分子飽和烴類(lèi)。在本發(fā)明生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法中，所述反應(yīng)產(chǎn)物和所述待生催化劑一起從所述反應(yīng)器中引出后，經(jīng)分離器(比如旋風(fēng)分離器)分離。將分離出的催化劑再經(jīng)過(guò)一個(gè)汽提段，用水蒸氣或其它氣體汽提出催化劑上吸附的烴類(lèi)產(chǎn)物。將經(jīng)過(guò)汽提的該催化劑利用流化技術(shù)輸送到再生器中，與含氧氣體在比如650720。C的溫度下接觸，使該催化劑上沉積的焦炭及焦油氧化燒掉而使該催化劑得到再生，然后將該再生的催化劑返回到所述反應(yīng)器中以供循環(huán)使用。將分離出的所述反應(yīng)產(chǎn)物(任選包括在汽提段獲得的所述烴類(lèi)產(chǎn)物)進(jìn)行分餾后，得到氣體(包括二氧化碳、一氧化碳、干氣和液化氣)、汽油、柴油和重油。通過(guò)分離技術(shù)就可以從所述氣體中分離出所述低碳烯烴，包括乙烯、丙烯、丁烯及其它組分等。本發(fā)明提供的生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法的優(yōu)點(diǎn)為通過(guò)使用以特定改性p沸石和具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石為必要活性組分的生物油脂和礦物油轉(zhuǎn)化催化劑，表現(xiàn)出更高的生物油脂轉(zhuǎn)化能力，更高的低碳烯烴產(chǎn)率，特別是更高的丙烯產(chǎn)率。通過(guò)生物油脂和礦物油組合轉(zhuǎn)化，可以更好維持轉(zhuǎn)化過(guò)程中熱平衡，提高利用生物油脂的靈活性?；谔计胶獾腃2~C4烯烴的收率超過(guò)40重％，丙烯的收率高達(dá)21重％以上。圖1為采用單提升管和流化床構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器時(shí)，生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法的流程示意圖。圖2為采用雙提升管和流化床構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器時(shí)，生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法的流程示意圖。具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明所提供的方法進(jìn)行進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此限制本發(fā)明。圖1為采用單提升管和流化床構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器時(shí)，生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法的流程示意圖。其中1為提升管反應(yīng)器，3為流化床反應(yīng)器，4為汽提段，5為再生器。本示意圖為簡(jiǎn)化流程，但這并不影響本領(lǐng)域普通技術(shù)人員對(duì)本發(fā)明的理解。80%生物油脂和20%礦物油經(jīng)過(guò)預(yù)熱至200-400'C后，與水蒸氣一起通過(guò)管線(xiàn)11噴入提升管反應(yīng)器1,在溫度460~700。C優(yōu)選520~650'C,壓力0.15-0.3MPa優(yōu)選0.2-0.3MPa(絕壓)，催化劑與生物油脂和礦物油的重量比為430，重時(shí)空速0.2-40h"優(yōu)選330h"的條件下，與由來(lái)自管線(xiàn)53的熱再生催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物在流化床層反應(yīng)器3，在溫度460~680。C優(yōu)選540-650°C,催化劑與生物油脂和礦物油的重量比為4~30，重時(shí)空速0.240h"優(yōu)選220h"的條件下，進(jìn)一步反應(yīng)，將生物油脂和礦物油高選擇性地轉(zhuǎn)化為低碳烯烴。在本發(fā)明一個(gè)備選方案中，40%生物油脂和20%礦物油經(jīng)過(guò)預(yù)熱至200400'C后，與水蒸氣一起通過(guò)管線(xiàn)11噴入提升管反應(yīng)器1，40重％生物油脂經(jīng)過(guò)預(yù)熱至200400'C后，與水蒸氣一起通過(guò)管線(xiàn)11'噴入提升管反應(yīng)器l。在本發(fā)明另一個(gè)備選方案中，為了提高低碳烯烴特別是丙烯的產(chǎn)率，分離得到的富含烯烴的C4烴類(lèi)、輕汽油組分通過(guò)管線(xiàn)12噴入流化床反應(yīng)器3，在溫度460700。C優(yōu)選520~650°C,壓力0.15~0.3MPa優(yōu)選0.20.3MPa(絕壓)，催化劑與C4烴類(lèi)、輕汽油組分重量比為4~50，重時(shí)空速0.2-40h"優(yōu)選330h"的條件下，與熱再生催化劑接觸、反應(yīng)，生成丙烯為主的低碳烯烴。最終反應(yīng)產(chǎn)物與待生催化劑分離后，分離出的反應(yīng)產(chǎn)物由管線(xiàn)14離開(kāi)反應(yīng)系統(tǒng)，進(jìn)行進(jìn)一步分離，得到低碳烯烴等產(chǎn)品，分離得到的待生催化劑在汽提段4中汽提出吸附的烴類(lèi)產(chǎn)物，由管線(xiàn)13送至再生器5進(jìn)行再生。熱空氣由管線(xiàn)51進(jìn)入再生器，煙氣由管線(xiàn)52離開(kāi)再生器。再生催化劑由管線(xiàn)53輸送至復(fù)合反應(yīng)器重復(fù)使用。圖2為采用雙提升管和流化床構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器時(shí)，生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法的流程示意圖。圖2中1、2為提升管反應(yīng)器，3為流化床反應(yīng)器，4為汽提段，5為再生器。80%生物油脂和20%礦物油經(jīng)過(guò)預(yù)熱至200400'C后，與水蒸氣一起通過(guò)管線(xiàn)11噴入提升管反應(yīng)器1，在溫度46070(TC優(yōu)選520~650°C，壓力0.150.3MPa優(yōu)選0.2~0.3MPa(絕壓)，催化劑與生物油脂的重量比為4~30，重時(shí)空速0.2-40h"優(yōu)選330h"的條件下，與由來(lái)自管線(xiàn)54的熱再生催化劑接觸、反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物在床層反應(yīng)器3，在溫度460680。C優(yōu)選540650'C，催化劑與生物油脂和礦物油的重量比為4~30,重時(shí)空速0.2-40h—1優(yōu)選2~201T1的條件下，進(jìn)一步反應(yīng)，將生物油脂高選擇性轉(zhuǎn)化為低碳烯烴。為了有效控制流化床反應(yīng)器床層溫度，部分來(lái)自管線(xiàn)55的熱再生催化劑通過(guò)提升管2補(bǔ)充至流化床反應(yīng)器3。在本發(fā)明一個(gè)備選方案中，部分生物油脂和礦物油經(jīng)過(guò)預(yù)熱至200-400'C后，與水蒸氣一起通過(guò)管線(xiàn)11噴入提升管反應(yīng)器1，部分預(yù)熱的生物油脂與水蒸氣一起通過(guò)管線(xiàn)21噴入提升管反應(yīng)器2，在溫度460~680'C優(yōu)選540650"C，催化劑與生物油脂的重量比為4~30，重時(shí)空速0.2-40h"優(yōu)選3~30的條件下，進(jìn)行反應(yīng)，反應(yīng)產(chǎn)物與催化劑一起進(jìn)入流化床反應(yīng)器繼續(xù)反應(yīng)。所述生物油脂和礦物油重量比在0.1-10:1，優(yōu)選0.2~8:1。所述噴入提升管反應(yīng)器2的生物油脂與噴入提升管反應(yīng)器1的生物油脂重量比在0.15:1,優(yōu)選0.2~4:1。在本發(fā)明另一個(gè)備選方案中，為了提高低碳烯烴特別是丙烯的產(chǎn)率，分離得到的富含烯烴的C4烴類(lèi)、輕汽油組分可以通過(guò)管線(xiàn)21噴入提升管反應(yīng)器2，或者通過(guò)管線(xiàn)12噴入流化床反應(yīng)器3，在溫度460700'C優(yōu)選520~650。C,壓力0'150.3MPa優(yōu)選0.20.3MPa(絕壓)，催化劑與C4經(jīng)類(lèi)、輕汽油組分重量比為4~50,重時(shí)空速0.2-40h"優(yōu)選330h"的條件下，與熱再生催化劑接觸、反應(yīng)，生成丙烯為主的低碳烯烴。最終反應(yīng)產(chǎn)物與待生催化劑分離后，分離出的反應(yīng)產(chǎn)物由管線(xiàn)14離開(kāi)反應(yīng)系統(tǒng)，進(jìn)行進(jìn)一步分離，得到低碳烯烴等產(chǎn)品，分離得到的待生催化劑在汽提段4中汽提出吸附的烴類(lèi)產(chǎn)物，由管線(xiàn)13送至再生器5進(jìn)行再生。熱空氣由管線(xiàn)51進(jìn)入再生器，煙氣由管線(xiàn)52離開(kāi)再生器。再生催化劑由管線(xiàn)53輸送至復(fù)合反應(yīng)器重復(fù)使用。通過(guò)調(diào)節(jié)管線(xiàn)54、55的再生催化劑流量，控制提升管反應(yīng)器l、2中的劑油比。下面的實(shí)施例將對(duì)本方法予以進(jìn)一步的說(shuō)明，但并不因此限制本方法。試驗(yàn)是在中型試驗(yàn)裝置上進(jìn)行。實(shí)施例和對(duì)比例中的生物油脂、礦物油分別為棕櫚油、常壓渣油，棕櫚油、常壓渣油的性質(zhì)分別見(jiàn)表l、表2。實(shí)施例1~4實(shí)施例1~4說(shuō)明采用本發(fā)明提供的生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法時(shí)的效果。將催化劑(含7重％USY沸石，8重％P沸石，20重％ZSM-5沸石，余量為載體，均以催化劑總重量為基準(zhǔn))在800°C,用100%水蒸氣老化IO小時(shí)，使用中型試驗(yàn)裝置，復(fù)合反應(yīng)器中催化劑的裝量為60千克。實(shí)施例1中80%棕櫚油和20%常壓渣油只進(jìn)提升管反應(yīng)器1;實(shí)施例2中40%棕櫚油和20%常壓渣油進(jìn)提升管反應(yīng)器1底部，40%棕櫚油進(jìn)提升管反應(yīng)器1中下部；實(shí)施例3中80%棕櫚油和20%常壓渣油進(jìn)提升管反應(yīng)器1，提升管2給流化床反應(yīng)器補(bǔ)充再生劑。實(shí)施例4中50%棕櫚油和20%常壓渣油進(jìn)提升管反應(yīng)器1,30%棕櫚油進(jìn)提升管反應(yīng)器2。實(shí)施例中劑油比是指催化劑與新鮮進(jìn)料(棕櫚油+常壓渣油)的重量比。評(píng)價(jià)結(jié)果見(jiàn)表3。表3中A指提升管反應(yīng)器l，B指提升管反應(yīng)器2，C指流化床反應(yīng)器3。對(duì)比例1對(duì)比例1說(shuō)明采用提升管反應(yīng)器進(jìn)行生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法時(shí)的效果，原料為80%棕櫚油和20%常壓渣油。結(jié)果見(jiàn)表3。從表3可以看出，基于碳平衡，采用單提升管反應(yīng)器的對(duì)比例1的乙烯、丙烯、乙烯+丙烯+丁烯的收率分別低于5、20、40重％，而釆用復(fù)合反應(yīng)器的實(shí)施例1~4的乙烯、丙烯、乙烯+丙烯+丁烯的收率分別高達(dá)6、21、40重％以上。表l<table>tableseeoriginaldocumentpage12</column></row><table>表2<table>tableseeoriginaldocumentpage13</column></row><table>表3<table>tableseeoriginaldocumentpage14</column></row><table>權(quán)利要求1、一種生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法，其特征在于該方法包括生物油脂和礦物油在復(fù)合反應(yīng)器內(nèi)與含改性的β沸石的催化劑接觸以進(jìn)行催化裂解反應(yīng)，然后將反應(yīng)產(chǎn)物與待生催化劑分離，分離出的待生催化劑經(jīng)過(guò)汽提、燒焦再生后返回反應(yīng)器內(nèi)循環(huán)使用，分離出的反應(yīng)產(chǎn)物從所述反應(yīng)器中引出，經(jīng)分餾而得到目的產(chǎn)物低碳烯烴和汽油、柴油、重油。2、按照權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述生物油脂原料是或包含甘油三酸酯、游離的脂肪酸中的一種或一種以上的混合物，選自植物油脂、動(dòng)物油脂、微生物油脂、廢棄的食用油、植物油皂腳中的一種或一種以上的混合物。3、按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于所述植物油脂選自棕櫚油、椰子油、大豆油、菜籽油、麻瘋樹(shù)種仁油、蓖麻油、棉籽油、玉米油、橄欖油、葵花籽油、亞麻油、桐油、芝麻油、花生油中的一種或一種以上的混合物；所述動(dòng)物油脂選自魚(yú)油、豬脂、牛脂、羊脂中的一種或一種以上的混合物。4、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于所述礦物油選自C4烴類(lèi)、汽油、柴油、加氫尾油、減壓瓦斯油、渣油、原油中的一種或幾種。5、按照權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述生物油脂與所述礦物油的重量比為0.1-10:1。6、按照權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述生物油脂與所述礦物油的重量比為0.2-8:1。7、按照權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述復(fù)合反應(yīng)器是由一個(gè)以上的提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，或者是由提升管反應(yīng)器與下行式輸送線(xiàn)反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，或者是由兩個(gè)或兩個(gè)以上的提升管反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，或者是由兩個(gè)或兩個(gè)以上的流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，或者是由兩個(gè)或兩個(gè)以上的下行式輸送線(xiàn)反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器，或者是由兩個(gè)或兩個(gè)以上的移動(dòng)床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器。8、按照權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述復(fù)合反應(yīng)器是由一個(gè)以上的提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器.9、按照權(quán)利要求l所述的方法，其特征在于所述復(fù)合反應(yīng)器是由兩個(gè)提升管反應(yīng)器與流化床反應(yīng)器構(gòu)成的復(fù)合反應(yīng)器。10、按照權(quán)利要求i所述的方法，其特征在于所述含改性的p沸石的催化劑，以催化劑的總重量為基準(zhǔn)，其含有1%~60%的沸石混合物、5%~99%的耐熱無(wú)機(jī)氧化物和0~70%的粘土。以所述沸石混合物的總重量為基準(zhǔn)，所述沸石混合物中含有1%~75%的由砩和過(guò)渡金屬M(fèi)改性的p沸石、25%99。/。的具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石和074。/。的大孔沸石。11、按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于所述過(guò)渡金屬M(fèi)選自Fe、Co、Ni和Cu中的一種或幾種。12、按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于所述過(guò)渡金屬M(fèi)為Fe和/或Cu。13、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)溫度為460~700°C，，壓力為0.15~0.3MPa,所述生物油脂和礦物油原料的重時(shí)空速為0.2~401T1，催化劑的重量與生物油脂、礦物油原料的總重量之比430:1。14、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于反應(yīng)溫度為520~650'C，壓力為0.2~0.3MPa,所述生物油脂和礦物油原料的重時(shí)空速為3~30h人15、按照權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于分離得到的富含烯烴的C4烴類(lèi)、輕汽油組分返回復(fù)合反應(yīng)器進(jìn)行進(jìn)一步轉(zhuǎn)化。全文摘要一種生物油脂和礦物油組合催化轉(zhuǎn)化方法，生物油脂和礦物油在復(fù)合反應(yīng)器內(nèi)與含改性的β沸石的催化劑接觸以進(jìn)行催化裂解反應(yīng)，然后將反應(yīng)產(chǎn)物與待生催化劑分離，分離出的待生催化劑經(jīng)過(guò)汽提、燒焦再生后返回反應(yīng)器內(nèi)循環(huán)使用，分離出的反應(yīng)產(chǎn)物從所述反應(yīng)器中引出，經(jīng)分餾而得到目的產(chǎn)物低碳烯烴和汽油、柴油、重油。該方法采用改性β沸石和具有MFI結(jié)構(gòu)的沸石為必要活性組分的催化劑，獲得更高的低碳烯烴特別是丙烯的產(chǎn)率，基于碳平衡的C2～C4烯烴的總收率超過(guò)40重％，丙烯的收率高達(dá)21重％以上。文檔編號(hào)C10G11/18GK101314724SQ200710099840公開(kāi)日2008年12月3日申請(qǐng)日期2007年5月31日優(yōu)先權(quán)日2007年5月31日發(fā)明者朱根權(quán),正李,汪燮卿,羅一斌,舒興田,謝朝鋼,軍龍申請(qǐng)人:中國(guó)石油化工股份有限公司;中國(guó)石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院