一種實現(xiàn)燃煤電廠脫硫尾氣超低排放降膜水洗系統(tǒng)及其工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及汽液固分離領(lǐng)域，具體涉及一種實現(xiàn)燃煤電廠脫硫尾氣超低排放降膜水洗系統(tǒng)及其工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]目前脫硫裝置一般設(shè)計除霧器出口煙氣中液滴含量75mg/m3，這意味著凈煙氣中一部分溶解性的顆粒物是濕法脫硫裝置增加的，是無法避免的，同時實際運行時，吸收劑濃度過高或者吸收塔內(nèi)煙氣流速偏高或者除霧器效果不好，都會造成攜帶液滴含量高于75mg/m3，此時煙氣中顆粒物濃度將達到20mg/m3甚至更高，這個濃度已經(jīng)達到了 GB13223-2011標準中重點地區(qū)的20mg/m3煙塵排放濃度限值，接近了 GB13223-2011標準中一般地區(qū)的30mg/m3煙塵排放濃度限值。再考慮到脫硫裝置入口煙氣含塵濃度為40?60mg/Nm3，所以煙氣經(jīng)過濕法脫硫后很難滿足新的環(huán)保標準要求。
[0003]目前，在濕法脫硫尾氣除霧除塵應(yīng)用中，主要采用濕式靜電除塵器、平板式除霧器和屋脊式除霧器三種。
[0004]濕式靜電除塵器:濕式靜電除塵器主要由陽極系統(tǒng)(沉淀極)、陰極系統(tǒng)(電暈線)、高壓直流供電電源組成，工作時利用高壓靜電裝置對架設(shè)在濕式靜電除塵器內(nèi)的電暈線施加高壓電，在陰、陽兩級之間形成了高壓靜電場，在電場力的作用下，整個沉淀極管內(nèi)都形成電暈區(qū)。當含塵、液滴、氣溶膠、酸霧及其他污染物的煙氣進入足以使氣體電離的靜電場時，產(chǎn)生大量的正負離子和電子并使塵、酸霧、液滴等荷電，荷電后的粒子在電場力的作用下向沉淀極移動并在沉淀極上沉積，在沉積過程中沉淀極管內(nèi)壁形成含塵液膜，含塵液膜在重力作用下流到濕式靜電除塵器下部的集液槽中，從而達到捕集煙氣中塵、液滴、氣溶膠、酸霧和其他污染物的目的。
[0005]平板式除霧器:除霧器模塊采用水平結(jié)構(gòu)形式的除霧器裝置。平板式除霧器可安裝吸收塔內(nèi)，煙氣為垂直流向，稱為水平式板式除霧器或簡稱平板式除霧器;平板式除霧器也可垂直安裝于吸收塔出口水平煙道上，稱為垂直式板式除霧器或煙道式除霧器。一般采用雙層梁支撐或固定。
[0006]屋脊式除霧器:除霧器模塊采用屋脊結(jié)構(gòu)形式的除霧器裝置。按外形分為“人”字型、菱形和圓形。屋脊型除霧器的優(yōu)點是煙氣通過葉片法線的流速要小于塔內(nèi)水平截面的平均流速，這樣即使塔內(nèi)煙氣流速偏高，在通過除霧器時，由于流通面積增大而使得煙氣流速減小。
[0007]平板式和屋脊式除霧器都采用葉片結(jié)構(gòu)，此結(jié)構(gòu)除霧效率低，分離精度低，固體顆粒容易在葉片上沉積，清洗過程中容易存在死角，安裝拆解不方便困難，投資大。同時濕式靜電除塵器應(yīng)用條件較苛刻，結(jié)構(gòu)較復(fù)雜，電量消耗大，對現(xiàn)有設(shè)備如進行改造，無法滿足濕式靜電除塵器空間需求。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0008]針對上述濕法脫硫尾氣除霧除塵技術(shù)所存在的問題，本發(fā)明的主要目的在于提供一種能夠?qū)崿F(xiàn)燃煤電廠脫硫尾氣超低排放降膜水洗系統(tǒng)；同時該水洗系統(tǒng)的基礎(chǔ)上，還提供一種實現(xiàn)燃煤電廠脫硫尾氣超低排放降膜水洗工藝。
[0009]為達到上述目的，本發(fā)明的技術(shù)方案如下:
[0010]方案1:提供一種實現(xiàn)燃煤電廠脫硫尾氣超低排放降膜水洗系統(tǒng)，所述水洗系統(tǒng)包括:
[0011]吸收段，所述吸收段內(nèi)設(shè)有與煙氣接觸的吸收劑；
[0012]自動循環(huán)吸收液池，所述自動循環(huán)吸收液池與吸收段相配合；
[0013]特殊板組除霧器，所述特殊板組除霧器與吸收段相配合；
[0014]降膜水洗段，所述降膜水洗段與特殊板組除霧器相配合。
[0015]在本水洗系統(tǒng)的一個優(yōu)選實施例中，所述自動循環(huán)吸收液池包括曝氣區(qū)、曝氣管、隔板、溢流板、斜板沉降區(qū)、導(dǎo)流板、氧化區(qū)、清液區(qū)、混合區(qū)和分隔板。
[0016]在本水洗系統(tǒng)的一個優(yōu)選實施例中，所述特殊板組除霧器包括依次設(shè)置的除霧器、一級沖洗水層、一級特殊板組除霧器、二級沖洗水層、三級沖洗水層和二級特殊板組除霧器。
[0017]在本水洗系統(tǒng)的一個優(yōu)選實施例中，一級沖洗水層、二級沖洗水層和三級沖洗水層上分別設(shè)有沖洗管。
[0018]在本水洗系統(tǒng)的一個優(yōu)選實施例中，所述降膜水洗段包括洗水收集器、疏松纖維床、淋洗水管、淋洗水槽、進水口、廢水排出管、水洗循環(huán)管、鮮水補水管、水洗循環(huán)栗和水洗循環(huán)槽。
[0019]在本水洗系統(tǒng)的一個優(yōu)選實施例中，所述疏松纖維床包括疏松纖維濕區(qū)、內(nèi)外骨架、疏松纖維干區(qū)、疏松纖維干區(qū)支撐層、上蓋板和淋洗水孔。
[0020]方案2，提供一種基于上述水洗系統(tǒng)實現(xiàn)燃煤電廠脫硫尾氣超低排放降膜水洗工藝，所述工藝包括如下步驟:
[0021](I)煙氣進入吸收段后與吸收段內(nèi)的吸收劑接觸，接觸后，煙氣會與吸收劑一起落入到自動循環(huán)吸收液池內(nèi)；
[0022](2)自動循環(huán)吸收液池會將煙氣中大部分粒徑較大液滴及煙塵去除得到新的煙氣，然后將煙氣重新輸入到吸收段上；
[0023](3)吸收段將煙氣傳送給特殊板組除霧器，特殊板組除霧器將煙氣中10微米以上的液滴去除，并將去除后的煙氣傳送到降膜水洗段；
[0024](4)降膜水洗段對煙氣繼續(xù)除質(zhì)，將煙氣中I微米以上液滴去除，保證煙氣中液滴含量小于30mg/m3，塵含量小于5mg/m3。
[0025]在本水洗工藝的一個優(yōu)選實施例中，煙氣首先進入自動循環(huán)吸收液池中的曝氣區(qū)，曝氣區(qū)通過曝氣管鼓入的空氣液位得到提升，經(jīng)溢流板后進入氧化區(qū)，氧化后的吸收液在導(dǎo)流板的作用下進入斜板沉降區(qū)，實驗固體顆粒快速分離，吸收液清液溢流進入清液區(qū)，漿液進入吸收液混合區(qū)與新鮮漿液混合后，經(jīng)導(dǎo)流板及擋板后進入曝氣區(qū)以實現(xiàn)自動循環(huán)，從而將煙氣中大部分粒徑較大液滴及煙塵去除。
[0026]在本水洗工藝的一個優(yōu)選實施例中，煙氣進入異形管除霧器后，第一次沖洗水層緊隨異形管除霧器，沖洗方向沿煙氣上升方向，對第一級特殊板組除霧器進行沖洗，第二級沖洗水層緊隨第一級特殊板組除霧器設(shè)置，逆著煙氣上升方向沖洗，第三級沖洗水層緊隨第二級沖洗水層設(shè)置，順著煙氣上升方向沖洗，第二級特殊板組除霧器緊隨第三級沖洗水層置，從而將煙氣中10微米以上的液滴去除。
[0027]在本水洗工藝的一個優(yōu)選實施例中，經(jīng)過特殊板組除霧器初步凈化后的煙氣會通過淋洗水收集器進入疏松纖維床濕區(qū)，淋洗水在纖維的引流作用下，在纖維表面形成一層水膜，據(jù)此捕集并增大煙氣中的微小液滴及細微顆粒物，以此去除尾氣中I微米以上的液滴，
[0028]保證出口煙氣中液滴含量小于30mg/m3，塵含量小于5mg/m3;同時淋洗水在水洗循環(huán)罐中貯存，淋洗水通過淋洗水管、淋洗水槽、疏松纖維床、淋洗水收集器、進水口、水洗循環(huán)管、水洗循環(huán)栗和水洗循環(huán)罐形成閉合回路，廢水通過廢水排出管排出，新鮮水通過新鮮水補水管補入，產(chǎn)生的廢水進入廢水處理或脫硫系統(tǒng)使用。
[0029]本發(fā)明提供的降膜水洗方案充分利用現(xiàn)有脫硫塔頂部空間及現(xiàn)場空間，提高分離效率及精度，將濕法脫硫尾氣中的顆粒物含量降低至超低排放水平，有效解決現(xiàn)有技術(shù)所存在的冋題。
【附圖說明】
[0030]為了更清楚地說明本發(fā)明實施例或現(xiàn)有技術(shù)中的技術(shù)方案，下面將對實施例或現(xiàn)有技術(shù)描述中所需要使用的附圖作簡單