專利名稱：：甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明屬于廢活性炭的再生
技術(shù)領(lǐng)域：
，具體涉及甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法
背景技術(shù)：
：甘氨酸是固態(tài)精細(xì)有機(jī)化工產(chǎn)品，廣泛應(yīng)用于醫(yī)藥、食品、農(nóng)藥、飼料等行業(yè)。工業(yè)上是生產(chǎn)綠色除草劑草甘膦和植物生長調(diào)節(jié)劑增甘膦核心原料，也是正在興起的用于高分子合成材料、耐熱改性原料以及其它合成藥、有機(jī)化工中間體生產(chǎn)的重要原料。在生產(chǎn)甘氨酸過程中，從生產(chǎn)出氨基乙腈到甘氨酸，溶液的顏色由深棕色變?yōu)楹谏?，為了獲得精制的甘氨酸采用活性碳吸附脫色。但脫色后的廢活性炭都采用丟棄或焚燒等手段處理，沒有重復(fù)利用，由于產(chǎn)生的活性炭不回收，即會對環(huán)境造成二次污染又會造成浪費資源，也進(jìn)一步致使甘氨酸生產(chǎn)成本升高，所以廢活性炭再生已經(jīng)成為活性炭生產(chǎn)和使用技術(shù)中的重要組成部分?；钚蕴恳蚓哂休^強(qiáng)的吸附性能，已廣泛應(yīng)用到國民經(jīng)濟(jì)的各部門，并且已經(jīng)進(jìn)入家庭，如凈化飲用水，冰箱除臭等，成為人們生活必不可少的物品，特別是在世界環(huán)境日益惡化的今天，活性炭在環(huán)境保護(hù)方面的重要作用再次引起各國研究人員的關(guān)注。由于活性炭的價格較高，使用一次就丟棄，極不經(jīng)濟(jì)?；钚蕴吭偕^程中首先要考慮盡量減少對碳基質(zhì)本身的影響，保證再生炭的吸附性能。隨著活性炭用量的不斷擴(kuò)大及人們對環(huán)境標(biāo)準(zhǔn)要求的提高，要求再生炭工藝簡單，運行成本低、設(shè)備操作容易，再生后產(chǎn)生的二次污染盡可能小，生產(chǎn)規(guī)模便于控制等，活性炭高使用成本和廢棄飽和炭造成的資源浪費及二次污染問題，極大地限制了活性炭在各個領(lǐng)域中的應(yīng)用，因而尋求有效的活性炭再生方法十分必要的課題?，F(xiàn)有活性炭的再生方法，如2008年第11巻第4期《四川化工》中的"活性炭再生技術(shù)研究的進(jìn)展"一文，公開的活性炭的高溫?zé)嵩偕ǎ菍裉坑酶邷貧怏w慢慢干燥，在加熱過程中，被吸附的有機(jī)物按其性質(zhì)不同，通過水蒸氣蒸餾、解吸或熱分解，以解吸、炭化、氧化的形式從活性炭的基質(zhì)上消除。高溫?zé)嵩偕ú捎玫慕橘|(zhì)為水蒸氣、煙道氣、二氧化碳等惰性氣體，再生溫度為300-90(TC，該方法的主要缺點是①在再生過程中活性炭損失較大，一般在5%-10%，并且由于顆粒間的摩擦和可能被流動的氧化性氣體帶走，損失還會進(jìn)一步增大。②熱再生活性炭的吸附性降低，反復(fù)再生喪失吸附性能；③熱再生所需設(shè)備較為復(fù)雜且運轉(zhuǎn)費用較高，不易小型化；④熱再生溫度高達(dá)800-90(TC能源的消耗量大而且難以控制。又如《應(yīng)用化工》2005年8月第34巻第8期中的"木糖生產(chǎn)中廢舊活性炭再生條件初步研究"一文，公開的木糖醇生產(chǎn)中廢活性炭的鹽酸再生方法，依次經(jīng)熱處理，鹽酸處理，過濾洗滌，高溫活化而得脫色性能恢復(fù)至新炭的86%的活性炭。該方法的主要缺點是①高溫活化溫度高達(dá)600-900°C，且保溫3-6h，因此能耗高，生產(chǎn)安全性差；②再生的質(zhì)量差，再生后的活性炭仍含很多雜質(zhì)③再生率不高，最高再生率僅為86%。
發(fā)明內(nèi)容本發(fā)明的目的是針對現(xiàn)有活性炭的再生方法的不足。提供一種甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法，此方法具有操作簡單，節(jié)約原料，生產(chǎn)成本低，并能使廢活性炭上殘留酸液可以重復(fù)利用等優(yōu)點。本發(fā)明的機(jī)理活性炭的再生是將飽和吸附各種污染物的活性炭經(jīng)過特殊處理，使活性炭恢復(fù)原來絕大部分的吸附能力首先，工業(yè)生產(chǎn)甘氨酸所用活性炭吸附了飽和的污染物，而此污染物大部分是鐵氰根(即[Fe(CN)6]+)的絡(luò)合物以及一些有機(jī)色素，經(jīng)研究由于絡(luò)合物跟硫酸反應(yīng)，所以加一定濃度的硫酸能將其分解成能溶解的物質(zhì)；加熱加壓可以一定程度上提高反應(yīng)條件，讓一定濃度的硫酸能夠通過活性炭的微孔到達(dá)活性炭的內(nèi)部，使反應(yīng)充分；同時加熱加壓能夠使一些有機(jī)的大分子分解成易溶于水的小分子，然后通過水洗將孔內(nèi)污染物去除，從而達(dá)到很高的回收率。本發(fā)明的目的是這樣實現(xiàn)的一種甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法經(jīng)水洗干燥、制備硫酸混合溶液、加壓加熱、洗滌分離工序而得到產(chǎn)品，具體步驟如下(1)活性炭的前期處理按甘氨酸生產(chǎn)中所產(chǎn)生廢活性炭水的重量比為i:35的比例，用水將廢活性炭洗滌13遍，再將清洗后的廢活性炭放置在烘箱內(nèi)在10020(TC下烘干或在室溫下晾干。對洗滌活性炭的廢水，經(jīng)沉淀后收集上層清液，因其含有甘氨酸，可用作甘氨酸生產(chǎn)車間的原料水，進(jìn)行重復(fù)利用。(2)制備硫酸溶液混合1)配制硫酸溶液第(1)步完成后，按98%的濃硫酸水的重量比為1:0.330.50的比例。將濃硫酸加入水中，攪拌均勻，就配制出質(zhì)量分?jǐn)?shù)為65.373.7%的硫酸溶液，備用。2)制備硫酸混合液第(2)_1)步完成后，按第(1)步處理后的廢活性炭重量第(2)_1)步配制的硫酸溶液重量比i:11.5的比例，在處理后的廢活性炭中加入硫酸溶液，攪拌均勻，就制備出硫酸與廢活性炭的混合液。(3)加壓加熱第(2)步完成后，將第(2)_2)步制備出的混合液放入高壓釜中，通電加熱加壓，在溫度為15020(TC、壓力4761555KPa的條件下.對混合物反應(yīng)34小時，關(guān)閉高壓釜電源，待冷卻后分別收集反應(yīng)后的活性炭和反應(yīng)后的溶液。反應(yīng)后的溶液因含有硫酸，回收用于第(2)_1)步配制硫酸溶液；反應(yīng)后的活性炭自然晾干。(4)洗滌、分離第(3)步完成后，按第(3)步自然晾干后的活性炭水的重量比為1:35的比例，先用水對活性炭進(jìn)行攪拌洗滌1015分鐘，再進(jìn)行抽濾，并分別收集濾渣和洗液。對濾渣(即活性炭)再次加入35倍重量的水，再次攪拌洗滌2025分鐘，再次抽慮，再次分別收集濾渣和洗液，如此重復(fù)24次，每次重復(fù)時，其攪拌洗滌時間依次增加10分鐘，最后收集的濾渣為再生率為79.4%96.8%的再生活性炭產(chǎn)品。對第一、二次洗滌所收集的洗液，經(jīng)處理達(dá)標(biāo)后排放，第36次收集的洗液，經(jīng)沉淀后收集上層清，用作下次洗滌活性炭的洗滌水，棄沉淀。本發(fā)明采用以上技術(shù)方案后，主要有以下效果1.活性炭的回收率高，并能多次再生。本發(fā)明方法處理基于生產(chǎn)甘氨酸的吸附劑活性炭回收率可高達(dá)96.8%，比現(xiàn)有針對其他工藝的廢活性炭的最高收率91.3%有很大提高。本發(fā)明方法不但再生效率高，而且可以重復(fù)進(jìn)行多次再生，且重復(fù)再生效果很好，在三次以內(nèi)的再生率都在80%以上。2.回收成本低，經(jīng)濟(jì)性好。本發(fā)明方法所使用的化學(xué)品為硫酸，其他消耗是水和電能，價格都相對便宜，經(jīng)過成本核算可為企業(yè)節(jié)約三分之二的成本。(3)充分利用廢物資源，防治環(huán)境污染。①本發(fā)明方法是對生產(chǎn)甘氨酸的企業(yè)，在生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的廢活性炭進(jìn)行再生利用，并將再生過程中的洗滌水也回收利用，這不但充分利用工業(yè)廢物資源，而且還降低了生產(chǎn)成本，而且防止了環(huán)境污染。②生產(chǎn)甘氨酸的工藝流程中需要硫酸參與中間反應(yīng)，活性炭會帶走部分硫酸，因而用硫酸處理廢活性炭，活性炭附帶的硫酸可以節(jié)約處理所用硫酸的用量，不但不會引入新的雜質(zhì)，而且最終洗液可以返回工廠繼續(xù)使用，又防止了環(huán)境污染(4)回收甘氨酸。在甘氨酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢活性炭中殘留甘氨酸的含量高達(dá)35%，，由于甘氨酸極易溶于水，所以在活性炭的前期水處理過程中會除去活性炭上所帶90%以上的甘氨酸，然后將洗滌水重新作為原料水繼續(xù)使用，即可以回收甘氨酸。(5)節(jié)約生產(chǎn)能耗。本發(fā)明方法的加熱溫度僅為15020(TC，加熱時間僅有34小時。因而不但降低了生產(chǎn)能耗，還提高了生產(chǎn)的安全性。(6)本發(fā)明操作簡便，設(shè)備簡單，便于推廣應(yīng)用。(7)本發(fā)明處理活性炭的過程中，活性炭的損失少。由于處理的過程中溫度在15020(TC間，沒有達(dá)到活性炭的著火點，所以不用擔(dān)心燃燒損失，生產(chǎn)安全。本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)中廢活性炭的再生，特別適用于生產(chǎn)甘氨酸所用活性炭的再生。具體實施例方式下面結(jié)合具體實施方式，進(jìn)一步說明本發(fā)明。實施例1—種甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法的具體步驟如下(1)活性炭的前期處理按甘氨酸生產(chǎn)中所產(chǎn)生廢活性炭水的重量比為1:5的比例，用水將廢活性炭洗滌3遍，再將清洗后的廢活性炭放置在烘箱內(nèi)在20(TC下烘干。對洗滌活性炭的廢水，經(jīng)沉淀后收集上層清液，因其含有甘氨酸，可用作甘氨酸生產(chǎn)車間的原料水，進(jìn)行重復(fù)利用。(2)制備硫酸溶液混合1)配制硫酸溶液第(1)步完成后，按98%的濃硫酸水的重量比為1:0.4的比例。將濃硫酸加入水中，攪拌均勻，就配制出質(zhì)量分?jǐn)?shù)為70.0%的硫酸溶液，備用。2)制備硫酸混合液第(2)_1)步完成后，按第(1)步處理后的廢活性炭重量第(2)_1)步配制的硫酸溶液重量比l:1.5的比例，在處理后的廢活性炭中加入硫酸溶液，攪拌均勻，就制備出硫酸與廢活性炭的混合液。[OO38](3)加壓加熱第(2)步完成后，將第(2)_2)步制備出的混合液放入高壓釜中，通電加熱加壓，在溫度為200°C、壓力1555KPa的條件下.對混合物反應(yīng)4小時，關(guān)閉高壓釜電源，待冷卻后分別收集反應(yīng)后的活性炭和反應(yīng)后的溶液。反應(yīng)后的溶液因含有硫酸，回收用于第(2)_1)步配制硫酸溶液；反應(yīng)后的活性炭自然晾干。(4)洗滌、分離第(3)步完成后，按第(3)步自然晾干后的活性炭水的重量比為1:5的比例，先用水對活性炭進(jìn)行攪拌洗滌15分鐘，再進(jìn)行抽濾，并分別收集濾渣和洗液。對濾渣(即活性炭)再次加入5倍重量的水，再次攪拌洗滌25分鐘，再次抽慮，再次分別收集濾渣和洗液，如此重復(fù)4次，每次重復(fù)時，其攪拌洗滌時間依次增加IO分鐘，最后收集的濾渣為再生率為96.8%的再生活性炭產(chǎn)品。對第一、二次洗滌所收集的洗液，經(jīng)處理達(dá)標(biāo)后排放，第36次收集的洗液，經(jīng)沉淀后收集上層清液，用作下次洗滌活性炭的洗滌水，棄沉淀。實施例2—種甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法的具體步驟如下，同實施例l，其中第(1)步中按甘氨酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢活性炭水的重量比為1:3的比例，用水洗滌1遍，將清洗后的廢活性炭放置烘箱內(nèi)，在IO(TC下烘干。第(2)_1)步中將98%的濃硫酸水按重量比為1:0.33進(jìn)行稀釋，就配制出質(zhì)量分?jǐn)?shù)為73.7%的硫酸溶液。第(2)_2)步中，按第(1)步處理后的活性炭第(2)_1)步所配制的硫酸溶液的重量比i:i.o。第(3)步高壓釜中的溫度為15(TC、壓力為476KPa，對混合物反應(yīng)3小時。第(4)步中，活性炭水的重量比為1:3，先用水對活性炭進(jìn)行攪拌洗滌10分鐘，再進(jìn)行抽濾，并分別收集濾渣和洗液，對濾渣(即活性炭)再加入3倍重量的水再攪拌洗滌20分鐘，再抽慮，并分別收集濾渣和洗液，如此重復(fù)2次，每次重復(fù)時，其攪拌洗滌時間依次增加10分鐘。最后收得再生率為79.4%的再生活性炭產(chǎn)品。實施例3—種甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法的具體步驟如下，同實施例l，其中第(i)步中按甘氨酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢活性炭水的重量比為i:4的比例，用水洗滌2遍，再將清洗過的廢活性炭在室溫下晾干。第(2)_1)步中將98%的濃硫酸水按重量比為1:0.5進(jìn)行稀釋，就配制出質(zhì)量分?jǐn)?shù)為65.3%的硫酸溶液。第(2)_2)步中，按第(1)步處理后的活性炭第(2)_1)步所配制的硫酸溶液的重量比i:1.4。第(3)步高壓釜中的溫度為18(TC、壓力為1004KPa，對混合物反應(yīng)3.5小時。第(4)步中，活性炭水的重量比為1:4，先用水對活性炭進(jìn)行攪拌洗滌12分鐘，再進(jìn)行抽濾，并分別收集濾渣和洗液，對濾渣(即活性炭)再加入4倍重量的水再攪拌洗滌22分鐘，再抽慮，并分別收集濾渣和洗液，如此重復(fù)2次，每次重復(fù)時，其攪拌洗滌時間依次增加10分鐘。最后收得再生率為92.2%的再生活性炭產(chǎn)品。實施例4—種甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法的具體步驟如下，同實施例l，其中第(1)步中按甘氨酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢活性炭水的重量比為1:5的比例，用水洗滌3遍，將清洗后的廢活性炭放置烘箱內(nèi)，在150°C下烘干。第(2)_1)步中將98%的濃硫酸水按重量比為1:0.4進(jìn)行稀釋，就配制出質(zhì)量分?jǐn)?shù)為70.0%的硫酸溶液。第(2)_2)步中，按第(1)步處理后的活性炭第(2)_1)步所配制的硫酸溶液的重量比i:i.3。第(3)步高壓釜中的溫度為16(TC、壓力為618KPa，對混合物反應(yīng)3小時。第(4)步中，活性炭水的重量比為1:4，先用水對活性炭進(jìn)行攪拌洗滌10分鐘，再進(jìn)行抽濾，并分別收集濾渣和洗液，對濾渣(即活性炭)再加入3倍重量的水再攪拌洗滌20分鐘，再抽慮，并分別收集濾渣和洗液，如此重復(fù)3次，每次重復(fù)時，其攪拌洗滌時間依次增加10分鐘。最后收得再生率為87.6%的再生活性炭產(chǎn)品。實驗結(jié)果1.對實施例14，在不同硫酸濃度、反應(yīng)溫度、反應(yīng)壓力、反應(yīng)時間以及不同洗滌水用量、洗滌次數(shù)條件下，對甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭進(jìn)行再生，并進(jìn)行回收率檢測，結(jié)果如下<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>2.將實施例1甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法，對同一批廢活性炭進(jìn)行多次再生的再生率如下<table>tableseeoriginaldocumentpage8</column></row><table>從上述實驗結(jié)果知(1)通過以上實驗的數(shù)據(jù)結(jié)果看，96.8%的回收率高于針對生產(chǎn)其他產(chǎn)品所用吸附劑活性炭的回收率，即節(jié)約成本，又具有很高的經(jīng)濟(jì)性。(2)硫酸的濃度對活性炭再生效率的影響硫酸濃度高有利于活性炭上吸附物質(zhì)的降解，但過高的硫酸濃度會使活性炭與硫酸劇烈反應(yīng)，導(dǎo)致活性炭和硫酸的損失，經(jīng)實驗硫酸濃度為63.573.7%時為佳。(3)反應(yīng)溫度對產(chǎn)品收率的影響。因為是在高壓釜內(nèi)，溫度直接影響壓力的大小，通過以上實例壓力越大可將硫酸壓入活性炭的微孔，反應(yīng)越充分，回收效率就越高，但是溫度過高，生產(chǎn)能耗高，且生產(chǎn)安全性差，因此反應(yīng)溫度為15020(TC為宜。(4)本發(fā)明方法對甘氨酸生產(chǎn)中的廢活性炭，能進(jìn)行多次再生，再生效率依然很高。第1、2、3次再生的再生效率都高于80%，第4次的再生率都接近80%，再生效果好。權(quán)利要求一種甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法，其特征在于具體步驟如下(1)活性炭的前期處理按甘氨酸生產(chǎn)中所產(chǎn)生廢活性炭∶水的重量比為1∶3～5的比例，用水將廢活性炭洗滌1～3遍，再將清洗后的廢活性炭放置在烘箱內(nèi)在100～200℃下烘干或在室溫下晾干，對洗滌活性炭的廢水，經(jīng)沉淀后收集上層清液；(2)制備稀硫酸溶液混合1)配制硫酸溶液第(1)步完成后，按98％的濃硫酸∶水的重量比為1∶0.33～0.50的比例，將濃硫酸加入水中，攪拌均勻；2)制備稀硫酸混合液第(2)-1)步完成后，按第(1)步處理后的廢活性炭重量∶第(2)-1)步配制的稀硫酸溶液重量比1∶1～1.5的比例，在處理后的廢活性炭中加入稀硫酸溶液，攪拌均勻；(3)加壓加熱第(2)步完成后，將第(2)-2)步制備出的混合液放入高壓釜中，通電加熱加壓，在溫度為150～200℃、壓力476～1555KPa的條件下.對混合物反應(yīng)3～4小時，關(guān)閉高壓釜電源，待冷卻后分別收集反應(yīng)后的活性炭和反應(yīng)后的溶液，反應(yīng)后的活性炭自然晾干；(4)洗滌、分離第(3)步完成后，按第(3)步自然晾干后的活性炭∶水的重量比為1∶3～5的比例，先用水對活性炭進(jìn)行攪拌洗滌10～15分鐘，再進(jìn)行抽濾，并分別收集濾渣和洗液，對濾渣再次加入3～5倍重量的水，再次攪拌洗滌20～25分鐘，再次抽慮，再次分別收集濾渣和洗液，如此重復(fù)2～4次，每次重復(fù)時，其攪拌洗滌時間依次增加10分鐘，對第1、2次洗滌所收集的洗液，經(jīng)處理達(dá)標(biāo)后排放，第3～6次收集的洗液，經(jīng)沉淀后收集上層清液，棄沉淀。2.按照權(quán)利要求1所述的甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法，其特征在于具體步驟如下第(i)步中按甘氨酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢活性炭水的重量比為i:5的比例，用水洗滌3遍，將清洗后的廢活性炭放置烘箱內(nèi)，在20(TC下烘干；第(2)-i)步中將98%的濃硫酸水按重量比為i:0.4;第(2)-2)步中，按第(1)步處理后的活性炭第(2)-1)步所配制的稀硫酸溶液的重量比1:1.5;第(3)步高壓釜中的溫度為20(TC、壓力為1555KPa，對混合物反應(yīng)4小時；第(4)步中，活性炭水的重量比為i:5，先用水對活性炭進(jìn)行攪拌洗滌15分鐘，再進(jìn)行抽濾，并分別收集濾渣和洗液，對濾渣再加入5倍重量的水再攪拌洗滌25分鐘，再抽慮，并分別收集濾渣和洗液，如此重復(fù)4次。3.按照權(quán)利要求1所述的甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法，其特征在于具體步驟如下第(i)步中按甘氨酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢活性炭水的重量比為i:3的比例，用水洗滌1遍，將清洗后的廢活性炭放置烘箱內(nèi)，在IO(TC下烘干；第(2)-1)步中將98%的濃硫酸水按重量比為1:0.33;第(2)-2)步中，按第(1)步處理后的活性炭第(2)-1)步所配制的稀硫酸溶液的重量比i:i.o;第(3)步高壓釜中的溫度為15(TC、壓力為476KPa，對混合物反應(yīng)3小時。第(4)步中，活性炭水的重量比為1:3，先用水對活性炭進(jìn)行攪拌洗滌IO分鐘，再進(jìn)行抽濾，并分別收集濾渣和洗液，對濾渣再加入3倍重量的水再攪拌洗滌20分鐘，再抽慮，并分別收集濾渣和洗液，如此重復(fù)2次。4.按照權(quán)利要求1所述的甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法，其特征在于具體步驟如下第(i)步中按甘氨酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢活性炭水的重量比為i:4的比例，用水洗滌2遍，再將清洗過的廢活性炭在室溫下晾干；第(2)-i)步中將98%的濃硫酸水按重量比為i:o.5;第(2)-2)步中，按第(1)步處理后的活性炭第(2)-1)步所配制的稀硫酸溶液的重量比1:1.4;第(3)步高壓釜中的溫度為18(TC、壓力為1004KPa，對混合物反應(yīng)3.5小時；第(4)步中，活性炭水的重量比為i:4，先用水對活性炭進(jìn)行攪拌洗滌12分鐘，再進(jìn)行抽濾，并分別收集濾渣和洗液，對濾渣再加入4倍重量的水再攪拌洗滌22分鐘，再抽慮，并分別收集濾渣和洗液，如此重復(fù)2次。5.按照權(quán)利要求1所述的甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法，其特征在于具體步驟如下第(i)步中按甘氨酸生產(chǎn)中產(chǎn)生的廢活性炭水的重量比為i:5的比例，用水洗滌3遍，將清洗后的廢活性炭放置烘箱內(nèi)，在15(TC下烘干；第(2)-i)步中將98%的濃硫酸水按重量比為i:o.4;第(2)-2)步中，按第(1)步處理后的活性炭第(2)-1)步所配制的稀硫酸溶液的重量比1:1.3;第(3)步高壓釜中的溫度為16(TC、壓力為618KPa，對混合物反應(yīng)3小時；第(4)步中，活性炭水的重量比為i:4，先用水對活性炭進(jìn)行攪拌洗滌io分鐘，再進(jìn)行抽濾，并分別收集濾渣和洗液，對濾渣再加入3倍重量的水再攪拌洗滌20分鐘，再抽慮，并分別收集濾渣和洗液，如此重復(fù)3次。全文摘要一種甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生方法，屬于工業(yè)生產(chǎn)中廢活性炭的再生領(lǐng)域。本發(fā)明經(jīng)水洗干燥，制備稀硫酸混合溶液，加壓加熱，洗滌分離而得產(chǎn)品。本發(fā)明具有活性炭的回收率高達(dá)94.8％。并能重復(fù)多次再生，連續(xù)三次再生的回收率都高達(dá)80％以上，并能充分利用廢物資源，節(jié)約生產(chǎn)能耗，再生成本低，有利于環(huán)境保護(hù)，操作簡便，便于推廣應(yīng)用等。本發(fā)明可廣泛應(yīng)用于工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)中非活性炭的再生，特別適合用于甘氨酸生產(chǎn)中廢活性炭的再生。文檔編號B01J20/20GK101695654SQ20091019132公開日2010年4月21日申請日期2009年11月3日優(yōu)先權(quán)日2009年11月3日發(fā)明者任競爭,何思然,張紅晶,羅自萍,臧建勇,譚世語,陽楊,陳紅梅申請人:重慶大學(xué);