專利名稱：催化氧化－解吸除氧－uv殺菌處理油田廢水回注的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及地下石油開采過程中產(chǎn)生的油田采出廢水的處理與回注，具體地說是用曝氣催化氧化—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌技術(shù)處理油田含油廢水，使處理后的廢水滿足配制聚合物回注要求，提高回注水粘度和降低聚合物驅(qū)用量的方法。
背景技術(shù)：
地下石油開采過程中產(chǎn)生的油田采出廢水，廢水主要含有石油類和SS，此外還含有揮發(fā)酚、硫化物、溶解氧、總Fe和Fe2+等和大量的硫酸鹽還原菌及腐生菌和鐵細(xì)菌。目前國(guó)內(nèi)許多油田仍采用老三段(即大罐收油—斜管沉降—過濾技術(shù))進(jìn)行水處理，由于其處理精度和速度很難適應(yīng)目前的狀況，造成水處理效果很差，CODCr難以達(dá)排放標(biāo)準(zhǔn)。采用新的技術(shù)和新的工藝加以處理，使處理后的廢水滿足配制聚合物回注要求是解決油田廢水處理問題的一種有效途徑。廢水處理回注前需要消除污水中的活性物質(zhì)對(duì)聚合物產(chǎn)生的嚴(yán)重降解，提高回注水粘度，才能降低聚合物驅(qū)用量和增加聚合物驅(qū)的效果。從而達(dá)到提高油田回注水的采油效果。
目前，將油田采出廢水處理回注的主要工藝是混凝氣浮分離與精細(xì)過濾?；炷龤飧》蛛x技術(shù)一般分為混合、絮凝、氣浮三個(gè)階段?；炷c氣浮兩種方法結(jié)合使用，使污染物得以去除。氣浮效果好壞的關(guān)鍵因素在于絮凝劑和浮選劑的作用。該法的缺點(diǎn)是藥劑用量大，運(yùn)行費(fèi)用高。對(duì)于低滲透油田采出水處理，因低滲透油田對(duì)水質(zhì)要求更嚴(yán)格，通常只有利用精細(xì)過濾和膜分離技術(shù)才可達(dá)到其要求，從而使流程變長(zhǎng)。而且由于精細(xì)過濾器價(jià)格昂貴、壽命短、需反復(fù)清洗。
一般在油田水處理回注中需加入三防藥劑。油田回注水所用的三防藥劑為緩蝕劑、阻垢劑和殺菌劑。水質(zhì)改性技術(shù)作為一種較新的水質(zhì)處理回注技術(shù)，它打破了傳統(tǒng)的加入三防藥劑進(jìn)行水處理的慣例。從油田采出水的性質(zhì)著手，采用離子調(diào)整工藝，通過加入一種三組分(J YA、J YB和J YC)調(diào)整劑，使水中離子進(jìn)行重新調(diào)整，除掉某些離子后，使水呈弱堿性，形成一種穩(wěn)定的水體。從而消除了水在輸入過程中由于壓力、溫度、流速的變化以及與管、罐內(nèi)壁接觸時(shí)引起的化學(xué)反應(yīng)，因此減緩或控制了腐蝕和結(jié)垢。
本發(fā)明提出的曝氣催化氧化—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌聯(lián)用技術(shù)，是利用空氣氧化和催化氧化過程，利用催化劑活性組分和氧氣的共同作用，使反應(yīng)分子活化，可在較溫和反應(yīng)條件下進(jìn)行揮發(fā)酚、硫化物、Fe2+等的催化氧化和空氣氧化反應(yīng)而改性。其中Fe2+氧化為Fe3+，并轉(zhuǎn)化為Fe(OH)3沉淀通過過濾除去，出水經(jīng)過低溫解吸除氧成為無(wú)氧水，最后通過UV殺菌處理，殺滅硫酸鹽還原菌及腐生菌和鐵細(xì)菌，從而達(dá)到廢水的回注要求。
曝氣催化氧化—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌聯(lián)用技術(shù)和其它的水處理技術(shù)相比，反應(yīng)條件溫和，在常溫常壓下進(jìn)行；對(duì)水質(zhì)沒有特殊的要求；運(yùn)行費(fèi)用低；所需的設(shè)備簡(jiǎn)單，占地面積小，操作簡(jiǎn)便；不產(chǎn)生二次污染。
在用曝氣催化氧化—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌組合技術(shù)處理油田廢水過程中，主要是CODCr、揮發(fā)酚、硫化物和Fe2+等被氧化。其反應(yīng)過程是，一方面在外加空氣曝氣的條件下，在水溶液中發(fā)生空氣氧化反應(yīng)，使得揮發(fā)酚、硫化物、Fe2+等物質(zhì)在常溫常壓下的氧化成為可能；另一方面，被處理的石油類、CODCr、揮發(fā)酚、硫化物和Fe2+等可在催化劑表面被選擇地進(jìn)行催化氧化同時(shí)過濾除去。因此，該技術(shù)是在空氣及催化劑的協(xié)同作用下實(shí)現(xiàn)活性還原物質(zhì)的氧化，選擇適當(dāng)含活性組分的錳砂、載銀活性炭和UVC條件就可高效率地進(jìn)行催化氧化、除氧和殺滅細(xì)菌。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種油田采出廢水處理與回注的方法，采用適當(dāng)?shù)乃幚韮?yōu)化組合工藝與高度集成處理系統(tǒng)，使油田采出廢水水質(zhì)改性并形成一種穩(wěn)定的弱堿性功能水體。從而消除廢水中的活性還原物質(zhì)對(duì)聚合物產(chǎn)生的嚴(yán)重降解，提高回注水粘度，降低聚合物驅(qū)用量和增加聚合物驅(qū)的效果。最終達(dá)到提高油田回注水的采油效果。
為實(shí)現(xiàn)上述目的，本發(fā)明技術(shù)方案為采用曝氣催化氧化—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌優(yōu)化組合工藝系統(tǒng)處理油田含油廢水后配制聚合物回注采油，其主要處理過程如下(1)將油田采油生產(chǎn)廢水先從頂部進(jìn)入曝氣催化濾池進(jìn)行曝氣處理，在廢水曝氣過程中進(jìn)行空氣氧化，同時(shí)在以催化劑兼濾池濾料的表面進(jìn)行空氣催化氧化，揮發(fā)酚、硫化物和Fe2+等活性物分別被氧化去除，其中大部分懸浮物顆粒被過濾除去。
(2)曝氣催化濾池底部出水從頂部進(jìn)入通過裝填含MnO2的催化劑兼濾料的過濾罐，進(jìn)行催化氧化同時(shí)過濾，剩余的揮發(fā)酚、硫化物和Fe2+等活性物質(zhì)分別被氧化除去，同時(shí)轉(zhuǎn)化和形成的SS被過濾除去。
(3)催化過濾罐出水進(jìn)入循環(huán)除氧水箱，水箱一端為除氧器的進(jìn)水口，另一端為除氧器的回水口。水溫為20～40℃，進(jìn)水DO 4～6mg/l，循環(huán)除氧水箱水力停留時(shí)間15~30分鐘，循環(huán)流量為0.5~2倍。出水DO 0.1mg/l以下。
(4)循環(huán)除氧水箱的水從底部進(jìn)入解吸除氧器除氧，解吸除氧器采用循環(huán)式脫氧，系統(tǒng)采用吞吐式流程，將給水箱和回水箱三合為一。解吸除氧器進(jìn)水水泵壓力3～7mPa，揚(yáng)程80m，水泵流量為處理量的1～2倍。除氧水箱內(nèi)水循環(huán)處理次數(shù)為2～4次/小時(shí)。
(5)解吸除氧器除氧后的出水進(jìn)入U(xiǎn)V殺菌器，殺滅硫酸鹽還原菌及腐生菌和鐵細(xì)菌。UV殺菌器采用的紫外線燈管主譜線253.7nm，工作電壓130V，輸入電源220V，50Hz，工作壓力0.6MPa。石英管透紫率90％以上。
該工藝系統(tǒng)主要由曝氣催化濾池1、壓力催化過濾罐2、循環(huán)除氧水箱3、解吸除氧器4和UV殺菌器5依次連接。
曝氣催化濾池的底部設(shè)有與空氣壓縮機(jī)相連接的微孔曝氣器，微孔曝氣器的平均孔隙為50~100um，曝氣器大小260mm，服務(wù)面積0.3~0.7m2，曝氣阻力150~200mm H2O，微孔曝氣器間距0.7m。曝氣器上方安裝上下2層帶微孔的隔板，隔板上微孔大小為5mm，隔板間催化劑容量為反應(yīng)器容量的30~40％；通過底部曝氣，頂部進(jìn)水，在曝氣氣水比為0.5~2/1，反應(yīng)溫度40~45℃條件下，在1中進(jìn)行曝氣氧化反應(yīng)3~10分鐘。
壓力催化濾罐以不銹鋼為材質(zhì)，底部設(shè)計(jì)的膜片式微孔曝氣器，與曝氣專用設(shè)備空氣壓縮機(jī)連接。曝氣器上方安裝上下二層帶微孔的隔板，隔板上微孔大小為5mm，隔板上微孔間距25mm。隔板間裝填厚1m的國(guó)產(chǎn)天然錳砂濾料(購(gòu)買于河南濾料加工廠)，粒徑1~3mm，催化劑容量為催化反應(yīng)濾罐容量的30~40％。其中錳砂MnO2含量35~45％。設(shè)備運(yùn)行壓力0.2～0.5Mpa，運(yùn)行周期24～48h，沖洗強(qiáng)度20～24L/s.m2，沖洗時(shí)間3～5min。催化濾罐由催化氧化同時(shí)過濾和過濾反洗過程組成。催化過濾過程經(jīng)充分曝氣的含油污水送入催化過濾器，在錳砂濾料兼催化劑的作用下發(fā)生空氣催化氧化，通過催化劑濾層，水中的還原性物質(zhì)繼續(xù)被氧化同時(shí)截留。濾后的清水經(jīng)墊料層、配水系統(tǒng)匯送到除氧水箱。催化反應(yīng)壓力0.2~5kg，氧化反應(yīng)時(shí)間2~7分鐘，反應(yīng)溫度30~45℃。催化過濾反洗過程催化過濾器工作一定時(shí)間后應(yīng)進(jìn)行氣水反沖洗。氣水反沖洗通過配水裝置分布到整個(gè)面積上，利用水的反沖洗流速，使催化劑濾料呈浮動(dòng)狀態(tài)，并相互摩擦，濾料中的雜質(zhì)被清洗出來，隨水排入下水道送廢水站。濾料沖洗干凈后恢復(fù)催化功能和過濾狀態(tài)。
本發(fā)明中的低溫解吸除氧器(購(gòu)買于江蘇宜興鍋爐輔機(jī)廠)采用載銀活性炭作除氧催化劑(購(gòu)買于江蘇宜興鍋爐輔機(jī)廠)，載銀活性炭催化反應(yīng)溫度為250~320℃。除氧操作采用循環(huán)式脫氧的運(yùn)行方式，即，循環(huán)除氧水箱的水進(jìn)入解吸除氧器除氧后先將出水全部回流到循環(huán)除氧水箱，如此循環(huán)操作15~30分鐘，當(dāng)循環(huán)除氧水箱的DO＜0.5mg/l時(shí)，解吸除氧器除氧后的出水DO＜0.1mg/l，進(jìn)行回注，部分回流到循環(huán)除氧水箱。
本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)1.本發(fā)明方法可有效處理油田采油過程中產(chǎn)生的含聚合物采出廢水。實(shí)驗(yàn)表明，用該技術(shù)處理油田采出廢水可直接達(dá)回注要求，在滿足油田污水配制聚合物溶液需求的前提下可大幅度降低聚合物驅(qū)過程中聚合物用量，提高回注水粘度和增加采收率。
2.本發(fā)明方法中運(yùn)行費(fèi)用低，有實(shí)際應(yīng)用價(jià)值。原廢水(Fe2+＝1～5mg/l，CODcr＝515～1521mg/l；懸浮物含量≤10mg/l，pH＝6.5～7.0，水溫35～50℃，含油量≤15mg/l，DO＜0.5mg/l)經(jīng)本發(fā)明方法處理后，出水無(wú)色透明(Fe2+≤0.1mg/l，懸浮物含量≤3mg/l，pH＝7.5～7.9，水溫25～45℃，含油量≤5mg/l，DO＜0.05mg/l。)，可滿足油田回注水要求。
3.本發(fā)明方法中空氣氧化和催化氧化過程操作簡(jiǎn)便，在常溫常壓下進(jìn)行，運(yùn)行費(fèi)用低，設(shè)備簡(jiǎn)單，無(wú)二次污染產(chǎn)生。
4.針對(duì)油田污水，篩選出一種經(jīng)濟(jì)、高效的錳砂顆粒催化劑，在催化劑上用微孔曝氣方法進(jìn)行曝氣，在常溫常壓的條件下，催化劑使用壽命長(zhǎng)，運(yùn)行費(fèi)用低。
5.本發(fā)明方法中采用的低溫解吸循環(huán)除氧技術(shù)除氧后水中殘余溶氧量可低于0.1mg/l，在原水條件較好(如含氧量在5mg/l以下)，以回流運(yùn)行方式可達(dá)0.05mg/l以下，除氧效率可達(dá)99％以上。除氧催化劑運(yùn)行費(fèi)用低。
4.具體實(shí)施方式
以下通過實(shí)例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步描述。
實(shí)施例1油田廢水的氣水比條件實(shí)驗(yàn)以不銹鋼為材質(zhì)的催化反應(yīng)器曝氣催化濾池(1500×1000×2000mm)和壓力催化過濾罐(Φ1200×2800mm)中，平行放置2塊帶多孔的隔板，裝填占催化反應(yīng)器容積35％的錳砂，在曝氣及催化反應(yīng)時(shí)間5min，反應(yīng)溫度45℃，催化反應(yīng)壓力0.3mPa，氧化反應(yīng)時(shí)間3分鐘，載銀活性炭除氧催化反應(yīng)溫度250℃，解吸除氧器進(jìn)水水泵壓力3mPa，除氧水回流50％和UV殺菌的條件下，原水經(jīng)沉淀處理后水質(zhì)為石油類11.2mg/l、揮發(fā)酚7.1mg/l、硫化物8.4mg/l、SS 10.7mg/l和Fe2+3.9mg/l，以及不同曝氣氣水比下對(duì)廢水進(jìn)行催化處理，結(jié)果列于表1。
表1不同曝氣氣水比對(duì)油田廢水的催化處理結(jié)果 由表1可知，采用曝氣催化氧化—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌技術(shù)處理油田采油過程中產(chǎn)生的含聚合物廢水，在曝氣氣水比0.5~2的條件下該處理系統(tǒng)對(duì)油田廢水的處理結(jié)果都可以達(dá)到回注水要求。
實(shí)施例2對(duì)于油田廢水的處理時(shí)間實(shí)驗(yàn)以不銹鋼為材質(zhì)的催化反應(yīng)器曝氣催化濾池(1500×1000×2000mm)和壓力催化過濾罐(Φ1200×2800mm)中，平行放置2塊帶多孔的隔板，裝填占催化反應(yīng)器容積35％的錳砂，在曝氣氣水比1/1，反應(yīng)溫度45℃，催化反應(yīng)壓力0.3mPa，氧化反應(yīng)時(shí)間3分鐘，載銀活性炭除氧催化反應(yīng)溫度250℃，解吸除氧器進(jìn)水水泵壓力3mPa，除氧水回流50％和UV殺菌的條件下，原水經(jīng)沉淀處理后水質(zhì)為石油類11.2mg/l、揮發(fā)酚7.1mg/l、硫化物8.4mg/l、SS 10.7mg/l和Fe2+3.9mg/l，以及不同曝氣及催化反應(yīng)時(shí)間下對(duì)廢水進(jìn)行處理，結(jié)果列于表2.
表2不同曝氣及催化反應(yīng)時(shí)間下的廢水處理結(jié)果 由表2結(jié)果可以知道，采用曝氣催化氧化—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌技術(shù)處理油田采油過程中產(chǎn)生的含聚合物高溫采出廢水，在曝氣處理時(shí)間2~10min下的廢水處理結(jié)果都可以達(dá)到回注水要求。
實(shí)施例3污水配制聚合物溶液粘度的影響實(shí)驗(yàn)以不銹鋼為材質(zhì)的催化反應(yīng)器曝氣催化濾池(1500×1000×2000mm)和壓力催化過濾罐(Φ1200×2800mm)中，平行放置兩塊帶多孔的隔板，裝填占催化反應(yīng)器容積35％的錳砂催化劑，在反應(yīng)溫度45℃，催化反應(yīng)壓力0.3mPa，氧化反應(yīng)時(shí)間3分鐘，載銀活性炭除氧催化反應(yīng)溫度250℃，解吸除氧器進(jìn)水水泵壓力3mPa，除氧水回流50％和UV殺菌的條件下，原水經(jīng)沉淀處理后水質(zhì)為石油類11.2mg/l、揮發(fā)酚7.1mg/l、硫化物8.4mg/l、SS 10.7 mg/l和Fe2+3.9mg/l，分別進(jìn)行不同曝氣量下的反應(yīng)處理，處理后污水分別加入1500mg/lPAM配制成聚合物溶液，15分鐘檢測(cè)注入液粘度，結(jié)果列于表3。
表3.污水配制聚合物溶液粘度的影響 由表3可以知道，采用沒有經(jīng)過處理的廢水配制聚合物溶液的粘度低，采用不同曝氣量的曝氣催化氧化—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌技術(shù)處理后污水配制聚合物溶液粘度達(dá)到272mPa.s以上。配制的聚合物溶液粘度大，可以有效地提高水驅(qū)效果，改善水驅(qū)程度，提高地下剩余油的采收率。
實(shí)施例4反應(yīng)時(shí)間對(duì)污水配制聚合物溶液粘度的影響實(shí)驗(yàn)以不銹鋼為材質(zhì)的催化反應(yīng)器曝氣催化濾池(1500×1000×2000mm)和壓力催化過濾罐(Φ1200×2800mm)中，平行放置兩塊帶多孔的隔板，裝填占催化反應(yīng)器容積35％的錳砂催化劑，在曝氣氣水比1/1，反應(yīng)溫度45℃，催化反應(yīng)壓力0.3mPa，載銀活性炭除氧催化反應(yīng)溫度250℃，解吸除氧器進(jìn)水水泵壓力3mPa，除氧水回流50％和UV殺菌的條件下，原水經(jīng)沉淀處理后水質(zhì)為石油類11.2mg/l、揮發(fā)酚7.1mg/l、硫化物8.4mg/l、SS 10.7mg/l和Fe2+3.9mg/l，對(duì)不同處理時(shí)間處理后的污水分別加入1500mg/lPAM配制成聚合物溶液，檢測(cè)注入液粘度的變化，結(jié)果列于表4。
表4反應(yīng)處理時(shí)間對(duì)污水配制聚合物溶液粘度的影響 由表4可以知道，采用經(jīng)過處理的廢水配制聚合物溶液粘度隨反應(yīng)時(shí)間的增加而有所升高，采用曝氣催化過濾—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌技術(shù)處理3～15min后污水配制聚合物溶液粘度達(dá)到224.1mPa.s以上，配制的聚合物溶液粘度高。注入后可以有效地提高水驅(qū)效果，改善水驅(qū)程度，提高地下剩余油的采收率。
實(shí)施例5注入時(shí)間對(duì)污水配制聚合物溶液粘度的影響實(shí)驗(yàn)以不銹鋼為材質(zhì)的催化反應(yīng)器曝氣催化濾池(1500×1000×2000mm)和壓力催化過濾罐(Φ1200×2800mm)中，平行放置兩塊帶多孔的隔板，裝填占催化反應(yīng)器容積35％的錳砂，在曝氣氣水比1/1，反應(yīng)溫度45℃，催化反應(yīng)壓力0.3kg，氧化反應(yīng)時(shí)間3分鐘，載銀活性炭除氧催化反應(yīng)溫度250℃，解吸除氧器進(jìn)水水泵壓力3mPa，除氧水回流50％和UV殺菌的條件下，原水經(jīng)沉淀處理后水質(zhì)為石油類11.2mg/l、揮發(fā)酚7.1mg/l、硫化物8.4mg/l、SS 10.7mg/l和Fe2+3.9mg/l，反應(yīng)處理后污水分別加入1500mg/lPAM配制聚合物溶液，檢測(cè)不同配制注入時(shí)間注入液粘度的變化，結(jié)果列于表5。
表5注入時(shí)間對(duì)污水配制聚合物溶液粘度的影響 由表5可以知道，采用沒有經(jīng)過處理的廢水配制聚合物溶液粘度低，經(jīng)過120分鐘后溶液粘度大大降低；采用曝氣催化過濾—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌技術(shù)處理后污水配制聚合物溶液粘度達(dá)到212.6mPa.s，經(jīng)過120分鐘后溶液粘度變化較小，配制的聚合物溶液粘度高，比較穩(wěn)定。


圖1，是本發(fā)明的廢水處理回注的注聚工藝示意圖。
權(quán)利要求
1.一種油田采出廢水處理與回注的方法，其特征在于采用曝氣催化氧化—壓力催化過濾—解吸除氧—UV殺菌的優(yōu)化組合工藝系統(tǒng)，該系統(tǒng)主要由曝氣催化濾池1、壓力催化過濾罐2、循環(huán)除氧水箱3、解吸除氧器4和UV殺菌器5依次連接組成。其主要過程如下(1)將油田采出廢水先從頂部進(jìn)入曝氣錳砂催化濾池進(jìn)行處理，在曝氣氣水比0.5~2/1，反應(yīng)溫度40~45℃條件下，在1中進(jìn)行曝氣氧化反應(yīng)3~10分鐘；(2)曝氣催化濾池底部出水從頂部進(jìn)入通過裝填錳砂催化劑兼濾料的過濾罐，進(jìn)行催化氧化同時(shí)過濾。設(shè)備運(yùn)行壓力0.2～0.5Mpa，反應(yīng)時(shí)間2~7分鐘；(3)催化過濾罐出水進(jìn)入循環(huán)除氧水箱，水箱一端為除氧器的進(jìn)水口，另一端為除氧器的回水口。循環(huán)除氧水箱水力停留時(shí)間15~30分鐘；(4)循環(huán)除氧水箱的水從底部進(jìn)入解吸除氧器除氧，系統(tǒng)采用吞吐式流程，除氧水箱和回水箱合建；(5)解吸除氧器除氧后的出水進(jìn)入U(xiǎn)V殺菌器，殺滅細(xì)菌后配制聚合物回注。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于曝氣催化濾池和壓力催化濾罐以不銹鋼為材質(zhì)，底部設(shè)有膜片式微孔曝氣器，與曝氣設(shè)備空氣壓縮機(jī)連接。曝氣器的平均孔隙為50~100um，曝氣器大小260mm。曝氣器上方安裝帶微孔的隔板，隔板間裝填天然錳砂催化劑(購(gòu)買于河南濾料加工廠)。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于錳砂粒徑1~3mm，其中錳砂含MnO235~45％。錳砂裝填量為反應(yīng)器容量的30~40％。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于本發(fā)明中除氧方法采用低溫解吸除氧器和載銀活性炭除氧催化劑(購(gòu)買于江蘇宜興鍋爐輔機(jī)廠)，載銀活性炭除氧催化反應(yīng)溫度250~320℃。除氧操作采用循環(huán)式脫氧的運(yùn)行方式。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其特征在于殺滅細(xì)菌采用UV殺菌器(購(gòu)買于福建新大陸發(fā)展有限公司)，采用的紫外線燈管主譜線253.7nm。
全文摘要
本發(fā)明提供一種油田采出廢水處理與回用方法。通過對(duì)廢水進(jìn)行空氣氧化和催化氧化，在較溫和的反應(yīng)條件下進(jìn)行揮發(fā)酚、硫化物和Fe
文檔編號(hào)C02F1/64GK1850650SQ20051013606
公開日2006年10月25日 申請(qǐng)日期2005年12月31日 優(yōu)先權(quán)日2005年12月31日
發(fā)明者肖羽堂 申請(qǐng)人:南開大學(xué)