耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝的制作方法
【專利摘要】一種耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：（1）、分別稱取氯化丁基橡膠和氯丁橡膠加入密煉機(jī)混煉1-1.5分鐘后，再加入丁基橡膠進(jìn)行一段混煉，2-3分鐘后加入氧化鋅、微晶石蠟、炭黑混合3-5分鐘后，再加入蓖麻油混煉，3-4分鐘后排膠，進(jìn)行開煉；（2）、在濾膠機(jī)中對(duì)一段混煉膠進(jìn)行過濾；（3）、將濾后母膠投入密煉機(jī)中進(jìn)行二段混煉，混煉1-2分鐘后加入硫化劑，1-2分鐘后排膠；（4）、采用冷喂料擠出機(jī)將二段混煉膠擠出成模壓硫化機(jī)或注射硫化機(jī)所需形狀。本發(fā)明從配方和生產(chǎn)工藝方面進(jìn)行改進(jìn)，大大提高了膠囊的生產(chǎn)效率，并解決了成品在苛刻使用條件下產(chǎn)生的表面龜裂、子口裂壽命低的問題，使成品膠囊的合格率和壽命大幅度提高。
【專利說明】耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及輪胎膠囊生產(chǎn)工藝領(lǐng)域，具體是一種耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)的輪胎膠囊生產(chǎn)工藝用通常是單用氯化丁基橡膠或者氯丁橡膠作為活性劑，但是上述工藝生產(chǎn)的輪胎膠囊在膠囊的物理性能、耐屈撓性、耐老化性能與國(guó)內(nèi)外的同類產(chǎn)品仍然存在較大的差距，由于輪胎硫化膠囊的使用條件比較苛刻(高溫、一定壓力、反復(fù)曲撓伸張，氧化)，需要產(chǎn)品具有耐高溫、耐氧化、高強(qiáng)度、高伸張、低扯斷永久變形等技術(shù)性能，但是現(xiàn)有工藝生產(chǎn)的輪胎膠囊技術(shù)性能還達(dá)不到要求，在使用過程中經(jīng)常出現(xiàn)膠囊表面龜裂和子口裂等問題，生產(chǎn)成本也是居高不下。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]針對(duì)上述缺陷，本發(fā)明提供一種工藝簡(jiǎn)單、操作方便、成本低廉且產(chǎn)品技術(shù)指標(biāo)高的耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝，其從配方和生產(chǎn)工藝方面進(jìn)行重大改進(jìn)，大大提高了膠囊的生產(chǎn)效率，并解決了成品在苛刻使用條件下產(chǎn)生的表面龜裂、子口裂壽命低的的問題，使成品膠囊的合格率和壽命大幅度提高。
[0004]本發(fā)明的技術(shù)方案包括以下步驟:
(1)、分別稱取2.5-5.0重量份氯化丁基橡膠和1.5-3.5重量份氯丁橡膠在75-85°C投入密煉機(jī)，混煉1-1.5分鐘后，再加入95-100重量份丁基橡膠進(jìn)行一段混煉，2-3分鐘后加入4-5重量份氧化鋅、1-2重量份微晶石蠟、52-58重量份炭黑混合3_5分鐘后，再加入5_7重量份蓖麻油混煉，3-4分鐘后排膠，進(jìn)行開煉機(jī)薄通倒煉180-270S之后，下片降溫、停放24-72h，轉(zhuǎn)過濾工序；
(2)、在濾膠機(jī)中對(duì)一段混煉膠進(jìn)行過濾，濾膠溫度控制在110-130°C;將濾后母膠放置12小時(shí)備用；
(3)、控制密煉機(jī)溫度為35-45°C時(shí)，將濾后母膠投入密煉機(jī)中進(jìn)行二段混煉1-2分鐘，加入7-9重量份硫化劑，之后混煉1-2分鐘后排膠；隨后進(jìn)行開煉機(jī)過輥冷卻自動(dòng)撥通搗煉270-300秒；下片降溫、停放24-72h，轉(zhuǎn)過冷喂料擠出機(jī)擠出成型。
[0005]上述方案可進(jìn)一步優(yōu)選為:
所述的氯化 丁基橡膠優(yōu)選為3重量份，所述的氯丁橡膠優(yōu)選為2重量份，所述的丁基橡膠優(yōu)選為100重量份，所述的氧化鋅優(yōu)選為5重量份，所述的微晶石蠟優(yōu)選為2重量份，所述的炭黑優(yōu)選為52重量份，所述的蓖麻油優(yōu)選為5.8重量份，所述的硫化劑優(yōu)選為8重量份。
[0006]所述的硫化劑為樹脂混合物，其由溴化酚醛樹脂和酚醛樹脂按照重量比1:7混合配置而成。
[0007]所述的氯化丁基橡膠優(yōu)選為氯化丁基橡膠CIIR1240，所述的氯丁橡膠優(yōu)選為氯丁橡膠 CR54-1。
[0008]所述的微晶石臘優(yōu)選為微晶石臘0K1987。
[0009]與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有以下優(yōu)點(diǎn):
(I)配方方面，打破單用氯化丁基橡膠CIIR和氯丁橡膠CR做活性劑傳統(tǒng)理念，在配方中CIIR1240和CRCR54-1按比例(最佳為3:2)并用作為活性劑，不僅提高了硫化速度，還提高了生產(chǎn)效率，解決了單用CIIR1240粘輥的現(xiàn)象，增強(qiáng)了膠囊的熱穩(wěn)定性、抗氧化性能，減小永久變形、增強(qiáng)抗硫化還原性及延緩膠囊水浸軟化的功能，還使每公斤膠料降低成本3.3元；此外配方的改進(jìn)使膠囊的物理性能、耐屈撓性、耐老化性能得到改善，消除了膠囊表面龜裂、和子口裂的問題，降低了成本。
[0010](2)工藝方面，創(chuàng)新性地改變了壓膠工段(一段膠、二段膠)的投膠溫度，在混煉時(shí)間上又根據(jù)模擬實(shí)驗(yàn)做了合理的調(diào)整，不僅使膠料的分散度、物理性能有了很大的改善，還縮短了硫化時(shí)間，生產(chǎn)效率提高50%，降低了成本，節(jié)約了能源。
【具體實(shí)施方式】
[0011]實(shí)施例1
一種耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
(1)、分別稱取2.5-5.0重量份氯化丁基橡膠和1.5-3.5重量份氯丁橡膠在75-85°C投入密煉機(jī)，混煉1-1.5分鐘后，再加入95-100重量份丁基橡膠進(jìn)行一段混煉，2-3分鐘后加入4-5重量份氧化鋅、1-2重量份微晶石蠟、52-58重量份炭黑混合3_5分鐘后，再加入蓖麻油5-7份混煉，3-4分鐘后排膠，進(jìn)行開煉機(jī)薄通倒煉180-270S之后，下片降溫、停放
24-72h，轉(zhuǎn)過濾工序；
(2)、在濾膠機(jī)中對(duì)一段混煉膠進(jìn)行過濾，濾膠溫度控制在110-130°C;將濾后母膠放置
12小時(shí)備用；
(3)、密煉機(jī)溫度為35-45°C時(shí)，將濾后母膠投入密煉機(jī)中進(jìn)行二段混煉1-2分鐘，加入7-9重量份硫化劑，之后混煉1-2分鐘后排膠；隨后進(jìn)行開煉機(jī)過輥冷卻自動(dòng)撥通搗煉270-300秒。下片降溫、停放24-72h，轉(zhuǎn)過冷喂料擠出機(jī)擠出成型；硫化劑為樹脂混合物，其由溴化酚醛樹脂和酚醛樹脂按照重量比1:7混合配置而成。
[0012](4)、采用冷喂料擠出機(jī)將二段混煉膠擠出成模壓硫化機(jī)或注射硫化機(jī)所需形狀。
[0013]實(shí)施例2
一種耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝，保持實(shí)施例1其他步驟及參數(shù)不變，僅僅將生產(chǎn)的各個(gè)原料的重量份做以下優(yōu)選:氯化丁基橡膠優(yōu)選為3重量份，氯丁橡膠優(yōu)選為2重量份，丁基橡膠優(yōu)選為100重量份，氧化鋅優(yōu)選為5重量份，微晶石蠟優(yōu)選為2重量份，炭黑優(yōu)選為52重量份,蓖麻油優(yōu)選為5.8重量份,硫化劑優(yōu)選為8重量份。實(shí)踐證明,本實(shí)施例得到的膠料的性能指標(biāo)高于實(shí)施例1得到的膠料性能的平均值，因此可以作為本發(fā)明的最佳實(shí)施例。
[0014]對(duì)照例(改進(jìn)前)
改進(jìn)前耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟:
(I )、單獨(dú)稱取8-10重量份氯化丁基橡膠或單獨(dú)稱取4-5重量份氯丁橡膠、95-100重量份丁基橡膠在90-95°C時(shí)一并投入密煉機(jī)，進(jìn)行一段混煉，2-3分鐘后加入1-2重量份微晶石蠟、50-52重量份炭黑混合3-5分鐘后，再加入蓖麻油4-5份混煉，3-4分鐘后排膠，進(jìn)行開煉機(jī)薄通倒煉180-270S之后，下片降溫、停放24-72h，轉(zhuǎn)過濾工序。
[0015](2)、在濾膠機(jī)中對(duì)一段混煉膠進(jìn)行過濾，濾膠溫度控制在120-135? ;將濾后母膠放置12小時(shí)備用；
(3)、密煉機(jī)溫度為48-55°C時(shí)，將濾后母膠投入密煉機(jī)中進(jìn)行二段混煉1-2分鐘，再加入4-5重量份氧化鋅和硫化劑8-10份的溴化酚醛樹脂或酚醛樹脂，之后混煉1-2分鐘后排膠；隨后進(jìn)行開煉機(jī)過輥冷卻自動(dòng)撥通搗煉270-300秒。下片降溫、停放24-72h，轉(zhuǎn)過冷喂料擠出機(jī)擠出成型。
[0016](4)、采用冷喂料擠出機(jī)將二段混煉膠擠出成模壓硫化機(jī)或注射硫化機(jī)所需形狀。
[0017]以下為工藝改進(jìn)前(對(duì)照例)和改進(jìn)后(實(shí)施例1和實(shí)施例2)分別生產(chǎn)的膠料平均性能對(duì)比:
1、在如下硫化條件下的性能
【權(quán)利要求】
1.一種耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝，其特征在于，包括以下步驟: (1)、分別稱取2.5-5.0重量份氯化丁基橡膠和1.5-3.5重量份氯丁橡膠在75-85°C投入密煉機(jī)，混煉1-1.5分鐘后，再加入95-100重量份丁基橡膠進(jìn)行一段混煉，2-3分鐘后加入4-5重量份氧化鋅、1-2重量份微晶石蠟、52-58重量份炭黑混合3_5分鐘后，再加入5_7重量份蓖麻油混煉，3-4分鐘后排膠，進(jìn)行開煉機(jī)薄通倒煉180-270S之后，下片降溫、停放24-72h，轉(zhuǎn)過濾工序； (2)、在濾膠機(jī)中對(duì)一段混煉膠進(jìn)行過濾，濾膠溫度控制在110-130°C;將濾后母膠放置12小時(shí)備用； (3)、控制密煉機(jī)溫度為35-45°C時(shí)，將濾后母膠投入密煉機(jī)中進(jìn)行二段混煉1-2分鐘，加入7-9重量份的硫化劑，之后混煉1-2分鐘后排膠；隨后進(jìn)行開煉機(jī)過輥冷卻自動(dòng)撥通搗煉270-300秒；下片降溫、停放24-72h，轉(zhuǎn)過冷喂料擠出機(jī)擠出成型。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝，其特征是:所述的氯化丁基橡膠優(yōu)選為3重量份，所述的氯丁橡膠優(yōu)選為2重量份，所述的丁基橡膠優(yōu)選為100重量份，所述的氧化鋅優(yōu)選為5重量份，所述的微晶石蠟優(yōu)選為2重量份，所述的炭黑優(yōu)選為52重量份，所述的蓖麻油優(yōu)選為5.8重量份,所述的硫化劑優(yōu)選為8重量份。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝，其特征是:所述的硫化劑為樹脂混合物，其由溴化酚醛樹脂和酚醛樹脂按照重量比1:7混合配置而成。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝，其特征是:所述的氯化丁基橡膠為氯化丁基橡膠CIIR1240，所述的氯丁橡膠為氯丁橡膠CR54-1。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的耐老化輪胎膠囊膠料的生產(chǎn)工藝，其特征是:所述的微晶石蠟為微晶石蠟OK1987。
【文檔編號(hào)】B29B7/28GK104017280SQ201410281888
【公開日】2014年9月3日 申請(qǐng)日期:2014年6月23日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月23日
【發(fā)明者】田桂鳳 申請(qǐng)人:東營(yíng)金泰輪胎膠囊有限公司