專利名稱：整體模壓環(huán)氧玻璃纖維層壓絕緣接頭墊片制造工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明創(chuàng)造涉及環(huán)氧玻璃纖維層壓絕緣接頭墊片制造 工藝的改進(jìn)。
背景技術(shù)：
普通層壓環(huán)氧玻璃纖維布板(如3240環(huán)氧玻璃纖維.
布板)制造工藝，制成的布板為1200X2000腿，利用這種規(guī)格的布 板制成墊圈類零件需要機(jī)械加工和密實(shí)度處理，處理的工序復(fù)雜，成 本高，對于墊圈直徑大于1200mm的，由于板幅限制需要搭接，造成 在搭接部位無法滿足電氣絕緣性、機(jī)械強(qiáng)度、表面形位公差及抗漏性 的要求；普通層壓環(huán)氧玻璃纖維層壓布板制造工藝采用傳統(tǒng)預(yù)浸漬工 藝生產(chǎn)，材質(zhì)中含有大量的微氣隙，在高壓工況下抗?jié)B性降低，由于 以上的原因使產(chǎn)品在水壓試驗(yàn)時(shí)產(chǎn)生密封失效，絕緣墊圈也喪失了絕. 緣。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明創(chuàng)造的目的是提供一種提高電氣絕緣性、機(jī)械 強(qiáng)度、表面形位公差和抗?jié)B漏性的整體模壓環(huán)氧玻璃纖維層壓絕緣接 頭墊片制造工藝；本發(fā)明創(chuàng)造的目的是通過下述的技術(shù)方案實(shí)現(xiàn)的
整體模壓環(huán)氧玻璃纖維層壓絕緣接頭墊片制造工藝，其步驟如
下
1)、制造模具模具由定位導(dǎo)柱、上模、中模、下模構(gòu)成，在中. 模上表面上制有樹脂溢流槽、排氣通孔和樹脂注射通道，將定位導(dǎo)柱 安裝在下模的中孔中，將中模安裝在下模上，將上模安裝在中模和定 位導(dǎo)柱上；2) 、剪切各層纖維按模具內(nèi)腔尺寸剪切；
3) 、涂脫模劑采用聚乙烯醇和硅膠油，在模具升溫至100 120 "時(shí)，在模具內(nèi)表面上涂兩遍聚乙烯醇，干燥后，再涂上一層硅膠油；
4) 、在模具中鋪各層纖維由下往上鋪層順序A、鋪厚度0.3mm 表面氈5層；B、鋪厚度0.2mm連續(xù)纖維氈l層；C、鋪絮狀短切纖 維氈l層；D、鋪厚度0.2mm玻璃纖維方格布1層；重復(fù)B至D直. 至零件厚度的1.2倍；E、鋪厚度0.3mm表面氈5層；玻璃纖維層鋪 設(shè)總高度為零件厚度的1.2 1.3倍；將上模裝在中模中；
5) V混合環(huán)氧樹脂和固化劑并脫氣在真空反應(yīng)釜內(nèi)混合環(huán)氧樹脂 和固化劑，比例為7: 1;
6) 、注膠用注射罐將混合并脫氣的環(huán)氧樹脂和固化劑注入模具
中，注膠壓力100 300PSI;
7) 、壓力成形和固化將模具加溫至95-100。C在壓力機(jī)中施以. 10Mpa壓力進(jìn)行施壓固化1小時(shí)。
本發(fā)明創(chuàng)造的優(yōu)點(diǎn)由于采用了模具成形，如墊圈尺寸可以由模 具尺寸保證，不需要再搭接；由于采用了脫氣工序，使最終的產(chǎn)品微 氣隙降低；滿足了電氣絕緣性、機(jī)械強(qiáng)度、表面形位公差和抗?jié)B漏性 能的要求。


圖1是整體模壓環(huán)氧玻璃纖維層壓絕緣接頭墊片模具結(jié)構(gòu)示意.
圖中的1、定位導(dǎo)柱2、上模3、樹脂溢流槽4、排氣通孔5、中模6、樹脂注射通道7、下模8、產(chǎn)品
具體實(shí)施例方式
整體模壓環(huán)氧玻璃纖維層壓絕緣接頭墊片制造工藝，其步驟如
下
1) 、制造模具模具由定位導(dǎo)柱、上模、中模、下模構(gòu)成，在中-模上表面上制有樹脂溢流槽和8個(gè)均勻分布的排氣通孔，及16個(gè)樹 脂注射通道，將定位導(dǎo)柱安裝在下模的中孔中，將中模安裝在下模上，
將上模安裝在中模和定位導(dǎo)柱上；16個(gè)樹脂注射通道與樹脂脂儲(chǔ)罐 和注射設(shè)備形成樹脂注射系統(tǒng)；模具按絕緣接頭墊片尺寸設(shè)計(jì)；
2) 、剪切各層纖維按模具內(nèi)腔尺寸剪切；
3) 、涂脫模劑采用聚乙烯醇和硅膠油，在模具升溫至100 120 。C時(shí)，在模具內(nèi)表面上涂兩遍聚乙烯醇，干燥后，再涂上一層硅膠油；'
4) 、在模具中鋪各層纖維由下往上鋪層順序A、鋪厚度0.3mm 表面氈5層；B、鋪厚度0.2mm連續(xù)纖維氈1層；C、鋪絮狀短切纖 維氈l層；D、鋪厚度0.2mm玻璃纖維方格布1層；重復(fù)B至D直 至零件厚度的1.2倍；E、鋪厚度0.3mm表面氈5層；玻璃纖維層鋪
設(shè)總高度為零件厚度的L2 1.3倍；將上模裝在中模中；表面氈、連 續(xù)纖維氈、絮狀短切纖維氈和玻璃纖維方格布均為市購產(chǎn)品；
5) 、混合環(huán)氧樹脂和固化劑并脫氣在真空反應(yīng)釜內(nèi)混合環(huán)氧樹' 脂和固化劑，比例為7: 1;并脫氣，解決材質(zhì)中含有大量的微氣隙 的技術(shù)問題，消除成形過程中形成的內(nèi)應(yīng)力，確保成品的塑性和強(qiáng)度； 采用CJ-50真空反應(yīng)釜；6) 、注膠用注射罐將混合并脫氣的環(huán)氧樹脂和固化劑注入模具 中；注射速度與注射壓力成正比，樹脂的凝膠時(shí)間通過固化劑的用量
加以調(diào)節(jié)，要保證樹脂的凝膠之前充分浸潤各層纖維;注膠壓力100 300PSI;采用M工X-126注射罐
7) 、壓力成形和固化將模具加溫至95-100'C在壓力機(jī)中施以 10Mpa壓力進(jìn)行施壓固化l小時(shí)。施壓時(shí)緩慢進(jìn)行，有助于排除氣體 使墊片表面不產(chǎn)生氣泡，自然冷卻至室溫，約10小時(shí)脫模。
采用模具制造，有效地解決了在墊片加工過程中，特別是大面識(shí)、 大直徑工件成形過程中產(chǎn)生的微氣隙及容易發(fā)生的面壓縮強(qiáng)度低、表 面起鈹和形位公差超標(biāo)的技術(shù)問題。
由于采用了模具成形，如墊圈尺寸可以由模具尺寸保證，不需要 再搭接；由于采用了脫氣工序，使最終的產(chǎn)品微氣隙降低；滿足了電 氣絕緣性、機(jī)械強(qiáng)度、表面形位公差和抗?jié)B漏性能的要求。
本工藝生產(chǎn)的布板和普通的布板有益效果的比較:
項(xiàng)目單位指標(biāo)傳統(tǒng)」:藝的3240層壓板整體模壓環(huán)氧玻璃層壓布板
密度g/cm317 1.91.85 1.96
吸水量mg3010~15
平直度直尺長度10001.50. 3
垂直層向 壓縮強(qiáng)度mpa400
產(chǎn)品精度敞模、精度低、厚度尺寸 不均勻閉模、精度高、厚度尺寸均 勻
產(chǎn)品規(guī)格1000 X 1200厚度不限制形狀、厚度不限制
產(chǎn)品表面 質(zhì)量表面質(zhì)量不穩(wěn)定雙面質(zhì)量好、表面光潔(A 級(jí)表面和質(zhì)量)
評價(jià)落后先進(jìn)
權(quán)利要求
1、整體模壓環(huán)氧玻璃纖維層壓絕緣接頭墊片制造工藝，其步驟如下1)、制造模具模具由定位導(dǎo)柱、上模、中模、下模構(gòu)成，在中模上表面上制有樹脂溢流槽、排氣通孔和樹脂注射通道，將定位導(dǎo)柱安裝在下模的中孔中，將中模安裝在下模上，將上模安裝在中模和定位導(dǎo)柱上；2)、剪切各層纖維按模具內(nèi)腔尺寸剪切；3)、涂脫模劑采用聚乙烯醇和硅膠油，在模具升溫至100～120℃時(shí)，在模具內(nèi)表面上涂兩遍聚乙烯醇，干燥后，再涂上一層硅膠油；4)、在模具中鋪各層纖維由下往上鋪層順序A、鋪厚度0.3mm表面氈5層；B、鋪厚度0.2mm連續(xù)纖維氈1層；C、鋪絮狀短切纖維氈1層；D、鋪厚度0.2mm玻璃纖維方格布1層；重復(fù)B至D直至零件厚度的1.2倍；E、鋪厚度0.3mm表面氈5層；玻璃纖維層鋪設(shè)總高度為零件厚度的1.2～1.3倍；將上模裝在中模中；5)、混合環(huán)氧樹脂和固化劑并脫氣在真空反應(yīng)釜內(nèi)混合環(huán)氧樹脂和固化劑，比例為7∶1；6)、注膠用注射罐將混合并脫氣的環(huán)氧樹脂和固化劑注入模具中，注膠壓力100～300PSI；7)、壓力成形和固化將模具加溫至95-100℃在壓力機(jī)中施以10Mpa壓力進(jìn)行施壓固化1小時(shí)。
全文摘要
整體模壓環(huán)氧玻璃纖維層壓絕緣接頭墊片制造工藝，涉及環(huán)氧玻璃纖維層壓布板制造工藝的改進(jìn)；其步驟如下1)制造模具2)剪切各層纖維；3)涂脫模劑；4)在模具中鋪各層纖維5)混合環(huán)氧樹脂和固化劑并脫氣6)注膠7)壓力成形和固化優(yōu)點(diǎn)由于采用了模具成形，如墊圈尺寸可以由模具尺寸保證，不需要再搭接；由于采用了脫氣工序，使最終的產(chǎn)品微氣隙降低；滿足了電氣絕緣性、機(jī)械強(qiáng)度、表面形位公差和抗?jié)B漏性能的要求。
文檔編號(hào)B29C70/04GK101486257SQ200910010560
公開日2009年7月22日 申請日期2009年3月4日 優(yōu)先權(quán)日2009年3月4日
發(fā)明者李家鳳, 巖 王 申請人:沈陽永業(yè)實(shí)業(yè)有限公司