專利名稱：一種常溫改性道路瀝青的制備方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及道路路面材料的制備領(lǐng)域，特別涉及一種常溫改性道路浙青的制備方法。
背景技術(shù)：
浙青由于具有優(yōu)良的黏著性和熱塑性，已經(jīng)被作為一種優(yōu)良的鋪路材料廣泛應(yīng)用于路面結(jié)構(gòu)中。近年來，隨著浙青生產(chǎn)工藝的不斷優(yōu)化，道路浙青的質(zhì)量已有了很大提高。 在我國(guó)，大約有90%的高速公路采用浙青路面。中國(guó)專利CN02113887. 7公開了一種耐溫的改性道路浙青的制備方法，包括以下步驟(a)制備降解高分子樹脂改性劑；(b)制備基質(zhì)浙青；(c)調(diào)配改性，按重量比將 80%-95%制備的基質(zhì)浙青放入酯化罐內(nèi)，升溫至180°C，加入5%-20%制備的降解高分子樹脂改性劑，攪拌升溫至200°C保溫10分鐘，溶解、酯化、聚合成耐溫的改性道路浙青并收存。在制備高分子樹脂改性劑的過程中，需要使用粒度為10目的廢舊橡膠粉。而廢舊橡膠粉的制備過程繁瑣，產(chǎn)量低，粉塵比較嚴(yán)重。同時(shí)，該方法需要將重量比80%-95%的基質(zhì)浙青進(jìn)行升溫加熱。由于基質(zhì)浙青的量較大，加熱時(shí)間較長(zhǎng)，消耗的能量較多，使生產(chǎn)成本居高不下。 通常工廠使用煤對(duì)產(chǎn)品進(jìn)行加熱，在加熱過程中，會(huì)產(chǎn)生煙塵，嚴(yán)重影響環(huán)境。工人長(zhǎng)時(shí)間處于高溫工作環(huán)境下，身體健康受到極大影響。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種常溫改性道路浙青的制備方法，通過改變生產(chǎn)工藝， 能夠有效降低道路浙青在調(diào)配改性時(shí)的溫度，從而縮短生產(chǎn)周期，節(jié)約能源，降低生產(chǎn)成本，保護(hù)環(huán)境。為了實(shí)現(xiàn)上述發(fā)明目的，本發(fā)明采用下述技術(shù)方案 一種常溫改性道路浙青的制備方法，包括以下步驟
(1)裂解分別將松焦油、熱穩(wěn)定劑、廢舊橡膠按重量比5 7:廣2:9(Γ100放入臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)，升溫至345 365 °C后停止加熱；
(2)降壓分離待臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)溫度降到320°C后，恒溫池，然后自然冷卻，并將蒸發(fā)出的氣體通入降壓包中進(jìn)行降壓分離，其中氣體部分向上進(jìn)入冷凝系統(tǒng)得到冷凝液，液體部分作為重組分；
(3)制備稀釋劑將步驟(2)中得到的冷凝液中的水和高聚物分離，將得到的高聚物作為稀釋劑；
(4)制備高分子樹脂改性劑按向步驟(2)中得到的重組分中加入其自身重量3%的分散劑W33和1. 5%的CBS促進(jìn)劑，攪拌均勻得到高分子樹脂改性劑；
(5)改性將130-150°C的基質(zhì)浙青放入酯化反應(yīng)釜中，然后分別加入基質(zhì)浙青重量 5%。的高分子樹脂改性劑和5. 5%的10號(hào)浙青，攪拌30分鐘；
(6)調(diào)配酯化反應(yīng)釜內(nèi)的溫度降到80-90°C時(shí)，加入基質(zhì)浙青重量5%。的環(huán)氧樹脂e-44和1. 5%。的固化劑t-31，攪拌30分鐘，待溫度降至60_70°C時(shí)加入基質(zhì)浙青重量 109Γ30%的稀釋劑，攪拌15分鐘，制成常溫改性道路浙青；
所述熱穩(wěn)定劑是將高酸價(jià)植物油與硫磺按重量比49:1放入硫化鍋內(nèi)，升溫至200°C進(jìn)行硫化制得的硫化植物油。作為優(yōu)選，所述步驟(1)中松焦油、熱穩(wěn)定劑、廢舊橡膠的重量比為6:1. 5:92。作為優(yōu)選，所述步驟(1)中，升溫至350°C后停止加熱。作為優(yōu)選，所述步驟(6)中，待溫度降至60-70°C時(shí)加入基質(zhì)浙青重量15%的稀釋劑。所述高酸價(jià)植物油的酸價(jià)為5_200mgK0H/g。傳統(tǒng)的道路浙青在調(diào)配改性的過程中，需要先按重量比將95-80%的基質(zhì)浙青放入酯化罐內(nèi)，升溫至180°C，加入5-20%制備的降解高分子樹脂改性劑，攪拌升溫至200°C保溫10分鐘。本發(fā)明通過改變工藝流程，制備高分子樹脂改性劑及稀釋劑，避免將廢舊橡膠制成粉和在改性階段對(duì)基質(zhì)浙青升溫加熱，達(dá)到簡(jiǎn)化工藝、節(jié)約能源、降低成本和減少環(huán)境污染的目的。與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明具有如下優(yōu)點(diǎn)
(1)由于對(duì)生產(chǎn)工藝的改進(jìn)，有效地簡(jiǎn)化了工藝流程，縮短了生產(chǎn)周期；
(2)不需要對(duì)基質(zhì)浙青進(jìn)行加熱，節(jié)約了能源，減少了人工，有效降低了生產(chǎn)成本；
(3)避免了加熱過程中帶來的環(huán)境污染，保護(hù)了環(huán)境；
(4)本發(fā)明生產(chǎn)的浙青具有優(yōu)良的回彈性、粘結(jié)性和抗老化性，使用壽命長(zhǎng)，具有廣泛的應(yīng)用前景；
(5)使用本發(fā)明的浙青鋪筑的路面不易變形、不易產(chǎn)生龜裂，具有良好的負(fù)載能力。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合試驗(yàn)例及具體實(shí)施方式
對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于以下的實(shí)施例，凡基于本發(fā)明內(nèi)容所實(shí)現(xiàn)的技術(shù)均屬于本發(fā)明的范圍。實(shí)施例1
將150千克松焦油、30千克熱穩(wěn)定劑、2700千克廢舊橡膠粉放入臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)， 升溫至345°C后停止加熱；待臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)溫度降到320°C后，恒溫池，然后自然冷卻， 并將蒸發(fā)出的氣體通入降壓包中進(jìn)行降壓分離，其中氣體部分向上進(jìn)入冷凝系統(tǒng)得到冷凝液，并將冷凝液中的水和高聚物分離，將得到的高聚物作為稀釋劑；向降壓分離得到的重組分中加入其自身重量3%的分散劑W33和1. 5%的促進(jìn)劑CBS，攪拌均勻得到高分子樹脂改性劑。將24000千克130_150°C的基質(zhì)浙青放入酯化反應(yīng)釜中，然后分別加入120千克的高分子樹脂改性劑和1320千克的10號(hào)浙青，攪拌30分鐘。待酯化反應(yīng)釜內(nèi)的溫度降到 80-90°C時(shí)，加入120千克的環(huán)氧樹脂e-44和36千克的固化劑t_31，攪拌30分鐘，待溫度降至60-70°C時(shí)加入MOO千克的稀釋劑，攪拌15分鐘，制成常溫改性道路浙青。實(shí)施例2
將210千克松焦油、60千克熱穩(wěn)定劑、3000千克廢舊橡膠粉放入臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)，
4升溫至355°C后停止加熱；待臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)溫度降到320°C后，恒溫池，然后自然冷卻， 并將蒸發(fā)出的氣體通入降壓包中進(jìn)行降壓分離，其中氣體部分向上進(jìn)入冷凝系統(tǒng)得到冷凝液，并將冷凝液中的水和高聚物分離，將得到的高聚物作為稀釋劑；向降壓分離得到的重組分中加入其自身重量3%的分散劑W33和1. 5%的促進(jìn)劑CBS，攪拌均勻得到高分子樹脂改性劑。將10000千克130-150°C的基質(zhì)浙青放入酯化反應(yīng)釜中，然后分別加入50千克的高分子樹脂改性劑和550千克的10號(hào)浙青，攪拌30分鐘。待酯化反應(yīng)釜內(nèi)的溫度降到 80-90°C時(shí)，加入50千克的環(huán)氧樹脂e-44和15千克的固化劑t_31，攪拌30分鐘，待溫度降至60-70°C時(shí)加入3000千克的稀釋劑，攪拌15分鐘，制成常溫改性道路浙青。實(shí)施例3
將180千克松焦油、45千克熱穩(wěn)定劑、2760千克廢舊橡膠粉放入臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)， 升溫至365°C后停止加熱；待臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)溫度降到320°C后，恒溫池，然后自然冷卻， 并將蒸發(fā)出的氣體通入降壓包中進(jìn)行降壓分離，其中氣體部分向上進(jìn)入冷凝系統(tǒng)得到冷凝液，并將冷凝液中的水和高聚物分離，將得到的高聚物作為稀釋劑；向降壓分離得到的重組分中加入其自身重量3%的分散劑W33和1. 5%的促進(jìn)劑CBS，攪拌均勻得到高分子樹脂改性劑。將10000千克130_150°C的基質(zhì)浙青放入酯化反應(yīng)釜中，然后分別加入50千克的高分子樹脂改性劑和550千克的10號(hào)浙青，攪拌30分鐘。待酯化反應(yīng)釜內(nèi)的溫度降到 80-90°C時(shí)，加入50千克的環(huán)氧樹脂e-44和15千克的固化劑t_31，攪拌30分鐘，待溫度降至60-70°C時(shí)加入2000千克的稀釋劑，攪拌15分鐘，制成常溫改性道路浙青。實(shí)施例4
將180千克松焦油、45千克熱穩(wěn)定劑、2760千克廢舊橡膠粉放入臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)， 升溫至350°C后停止加熱；待臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)溫度降到320°C后，恒溫池，然后自然冷卻， 并將蒸發(fā)出的氣體通入降壓包中進(jìn)行降壓分離，其中氣體部分向上進(jìn)入冷凝系統(tǒng)得到冷凝液，并將冷凝液中的水和高聚物分離，將得到的高聚物作為稀釋劑；向降壓分離得到的重組分中加入其自身重量3%的分散劑和1. 5%的促進(jìn)劑，攪拌均勻得到高分子樹脂改性劑。將30000千克130_150°C的基質(zhì)浙青放入酯化反應(yīng)釜中，然后分別加入150千克的高分子樹脂改性劑和1650千克的10號(hào)浙青，攪拌30分鐘。待酯化反應(yīng)釜內(nèi)的溫度降到 80-90°C時(shí)，加入150千克的環(huán)氧樹脂e-44和45千克的固化劑t_31，攪拌30分鐘，待溫度降至60-70°C時(shí)加入4500千克的稀釋劑，攪拌15分鐘，制成常溫改性道路浙青。實(shí)施例1-4中使用的環(huán)氧樹脂e-44購(gòu)于中國(guó)石化集團(tuán)資產(chǎn)經(jīng)營(yíng)管理有限公司巴陵石化分公司，固化劑t-31購(gòu)于湖南省岳陽(yáng)市云溪區(qū)。經(jīng)測(cè)試，實(shí)施例4制備的產(chǎn)品物理性能如表1所示 表1改性浙青物理性能
權(quán)利要求
1.一種常溫改性道路浙青的制備方法，其特征在于包括以下步驟(1)裂解分別將松焦油、熱穩(wěn)定劑、廢舊橡膠按重量比5 7:廣2:9(Γ100放入臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)，升溫至345 365 °C后停止加熱；(2)降壓分離待臥式旋轉(zhuǎn)裂解器內(nèi)溫度降到320°C后，恒溫池，然后自然冷卻，并將蒸發(fā)出的氣體通入降壓包中進(jìn)行降壓分離，其中氣體部分向上進(jìn)入冷凝系統(tǒng)得到冷凝液，液體部分作為重組分；(3)制備稀釋劑將步驟(2)中得到的冷凝液中的水和高聚物分離，將得到的高聚物作為稀釋劑；(4)制備高分子樹脂改性劑按向步驟(2)中得到的重組分中加入其自身重量3%的分散劑W33和1. 5%的促進(jìn)劑CBS，攪拌均勻得到高分子樹脂改性劑；(5)改性將130-150°C的基質(zhì)浙青放入酯化反應(yīng)釜中，然后分別加入基質(zhì)浙青重量 5%。的高分子樹脂改性劑和5. 5%的10號(hào)浙青，攪拌30分鐘；(6)調(diào)配酯化反應(yīng)釜內(nèi)的溫度降到80-90°C時(shí)，加入基質(zhì)浙青重量5%。的環(huán)氧樹脂e-44和1. 5%。的固化劑t-31，攪拌30分鐘，待溫度降至60_70°C時(shí)加入基質(zhì)浙青重量 109Γ30%的稀釋劑，攪拌15分鐘，制成常溫改性道路浙青；所述熱穩(wěn)定劑是將高酸價(jià)植物油與硫磺按重量比49:1放入硫化鍋內(nèi)，升溫至200°C進(jìn)行硫化制得的硫化植物油。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的常溫改性道路浙青的制備方法，其特征在于所述步驟(1)中松焦油、熱穩(wěn)定劑、廢舊橡膠的重量比為6:1.5:92。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的常溫改性道路浙青的制備方法，其特征在于所述步驟(1) 中，升溫至350°C后停止加熱。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的常溫改性道路浙青的制備方法，其特征在于所述步驟(6) 中，待溫度降至60-70°C時(shí)加入基質(zhì)浙青重量15%的稀釋劑。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的常溫改性道路浙青的制備方法，其特征在于所述高酸價(jià)植物油的酸價(jià)為5-200mgK0H/g。
全文摘要
本發(fā)明提供一種常溫改性道路瀝青的制備方法，屬于道路路面材料的制備領(lǐng)域，包括裂解、降壓分離、制備稀釋劑、制備高分子樹脂改性劑、改性和調(diào)配步驟，通過改變工藝流程，避免對(duì)基質(zhì)瀝青進(jìn)行加熱，從而達(dá)到節(jié)約能源，縮短生產(chǎn)周期，降低生產(chǎn)成本，保護(hù)環(huán)境的目的。
文檔編號(hào)C08L95/00GK102190898SQ20111006778
公開日2011年9月21日 申請(qǐng)日期2011年3月22日 優(yōu)先權(quán)日2011年3月22日
發(fā)明者楊思長(zhǎng), 王洪 申請(qǐng)人:四川國(guó)星高分子樹脂有限公司