一種丁二烯尾氣加氫裝置及方法
【專利摘要】本發(fā)明提供了一種丁二烯抽提裝置富含炔烴尾氣的加氫方法。丁二烯抽提裝置的尾氣，采用以氧化鈦-氧化鋁復(fù)合物作為載體的Ni基催化劑的液相加氫反應(yīng)，和采用Ni-MO型基催化劑的氣相加氫反應(yīng)，使得原料中的炔烴、二烯烴全部加氫轉(zhuǎn)化，大部分烯烴加氫為烷烴。不僅實(shí)現(xiàn)了裝置連續(xù)穩(wěn)定運(yùn)行，而且明顯降低了加氫產(chǎn)物中烯烴含量，烯烴含量小于5%，達(dá)到作為乙烯裝置裂解原料的要求。
【專利說明】—種丁二烯尾氣加氫裝置及方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及石油化工領(lǐng)域，特別是涉及一種丁二烯抽提裝置產(chǎn)生的富含炔烴尾氣的加氫裝置及方法。
【背景技術(shù)】
[0002]裂解碳四餾分中的1，3- 丁二烯一般通過二段溶劑萃取精餾和普通精餾的方法進(jìn)行精制，該裝置產(chǎn)生富含炔烴的丁二烯尾氣。丁二烯尾氣中炔烴濃度較高，一般大于20重量％，最高可超過40重量％。這些富含炔烴的廢氣目前尚無工業(yè)利用價(jià)值，只能送火炬燃燒處理。由于高濃度炔烴易聚合爆炸，因此一般采用含有丁烷、丁烯的抽余液進(jìn)行稀釋后送火炬燃燒，這樣就造成很大的資源浪費(fèi)。隨著近年來烴類蒸汽裂解深度的加大，裂解碳四中炔烴含量呈上升趨勢，丁二烯抽提裝置產(chǎn)生的富含炔烴的尾氣量也大幅度增加。如果將這些富含炔烴的尾氣加工利用，將會(huì)大大提高烴類資源的利用率和乙烯裂解裝置的經(jīng)濟(jì)效益。
[0003]現(xiàn)有技術(shù)中丁二烯尾氣通常采用加氫方法加工利用，可以對丁二烯抽提產(chǎn)生的富炔殘余物料進(jìn)行利用。
[0004]一種方法是對富含炔烴的丁二烯尾氣進(jìn)行選擇加氫，將炔烴轉(zhuǎn)化為丁二烯和單烯烴，再送回丁二烯抽提裝置，以回收其中的丁二烯。CN200810239462.3公開了一種碳四餾分中的高度不飽和烴的選擇加氫方法，以丁二烯抽提后得到的富含炔烴的殘余物料為原料，在催化劑的存在下，采用固定床反應(yīng)器，選擇加氫得到1，3-丁二烯，再將反應(yīng)產(chǎn)物送回到抽提裝置。加氫工藝采用的操作條件為:反應(yīng)溫度為3(T90°C，反應(yīng)壓力為1.0-4.0MPadf體空速為71(?'催化劑以氧化鋁為載體的鈀系催化劑，比表面積為5(Tl50m2/g，比孔容為 0.25~1.0ml/g。
[0005]一種方法是以丁 二烯抽提裝置產(chǎn)生的富含炔烴的混合烴為原料，使氫氣與炔烴甚至丁二烯反應(yīng)以除去炔烴甚至丁二烯，產(chǎn)物可作為燃料，也可進(jìn)一步回收1-丁烯和其它單烯烴。CN03159237.6公開了一種丁二烯抽提裝置產(chǎn)生的富含炔烴的混合烴的利用方法，氫氣與炔烴甚至丁二烯反應(yīng)以除去炔烴甚至丁二烯。該方法的一段反應(yīng)器為絕熱式鼓泡床反應(yīng)器，催化劑為含有第珊族金屬的雙組分或多組分催化劑；二段反應(yīng)器為絕熱式鼓泡床反應(yīng)器，催化劑為含有第珊族金屬作為活性組分的催化劑。
[0006]上述現(xiàn)有技術(shù)的缺陷是:采用活性組分為鎳的催化劑，液相反應(yīng)條件時(shí)，碳四烯烴轉(zhuǎn)化為烷烴的轉(zhuǎn)化率不高，產(chǎn)品中烯烴含量高，不能作為裂解原料；采用活性組分為鈀的催化劑，對原料雜質(zhì)要求嚴(yán)格，并且催化劑的使用周期短、每半年需要再生一次，運(yùn)行費(fèi)用較聞。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0007]為解決現(xiàn)有技術(shù)中存在的產(chǎn)品中烯烴含量高、反應(yīng)器操作周期短、催化劑需要頻繁再生等問題，本發(fā)明提供了一種丁二烯尾氣加氫方法。
[0008]本發(fā)明采用以氧化鈦-氧化鋁復(fù)合物作為催化劑載體、活性組分為鎳的加氫反應(yīng)催化劑和N1-MO基催化劑，通過一段液相加氫、二段氣相加氫以及過量氫氣壓縮循環(huán)使用，使得原料中的炔烴、二烯烴全部加氫轉(zhuǎn)化，大部分烯烴加氫為烷烴，克服了加氫后產(chǎn)品中烯烴含量較高以及運(yùn)行費(fèi)用較高等問題，產(chǎn)物中烯烴含量小于5%，滿足作為乙烯裝置裂解原料的要求。
[0009]本發(fā)明的目的之一，一種丁二烯尾氣加氫裝置是這樣實(shí)現(xiàn)的:
[0010]一種丁二烯尾氣的加氫裝置，其特征在于:
[0011]所述裝置包括:一段加氫反應(yīng)器、二段加氫反應(yīng)器、一段加氫反應(yīng)器出口氣液分離罐、二段加氫反應(yīng)器出口氣液分離罐、循環(huán)氫壓縮機(jī)，還包括機(jī)泵、加熱器、冷卻器和管線；
[0012]液化的丁二烯尾氣經(jīng)原料管線進(jìn)到進(jìn)料泵；所述進(jìn)料泵的出口連接至所述一段加氫反應(yīng)器的入口，所述一段加氫反應(yīng)器的出口連接至所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐，所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐的底部設(shè)置兩根管線，其中一根管線依次連接至循環(huán)泵、循環(huán)冷卻器、所述一段加氫反應(yīng)器的入口，另一根管線依次連接至二段加氫反應(yīng)器入口加熱器、所述二段加氫反應(yīng)器的入口 ；所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐的頂部依次連接至二段加氫反應(yīng)器入口加熱器、所述二段加氫反應(yīng)器的入口 ；所述二段加氫反應(yīng)器的出口依次連接至二段加氫反應(yīng)器出口冷卻器、所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐；所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐的底部設(shè)置兩根管線，其中一根管線連接至所述丁二烯尾氣原料管線，另一根為產(chǎn)品出料管線；所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐的頂部設(shè)置兩根管線，其中一根管線依次連接至所述循環(huán)氫壓縮機(jī)、所述二段加氫反應(yīng)器的入口，另一根是排放不凝氣的管線。
[0013]本發(fā)明的另一個(gè)發(fā)明目的，一種丁二烯尾氣加氫方法是這樣實(shí)現(xiàn)的:
[0014]一種采用權(quán)利要求1所述的丁二烯尾氣加氫裝置的加氫方法，該方法依次包括以下步驟:
[0015]( I)來自丁二烯抽提裝置的丁二烯尾氣，液化后加入來自步驟(2 )的正丁烷進(jìn)行稀釋，然后升壓，與來自所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐的液相混合，進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器的上部，與過量的氫氣混合后進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器的頂部，一段加氫反應(yīng)的產(chǎn)物進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐；
[0016]所述一段加氫反應(yīng)器采用的催化劑以氧化鈦-氧化鋁復(fù)合物為載體，負(fù)載于所述載體上的活性組分為金屬鎳，金屬鎳占所述催化劑總重量的5~35%，氧化鈦占所述載體重量的5~40% ；
[0017]所述一段加氫反應(yīng)器的入口溫度為3(T70°C，反應(yīng)壓力為2.2~2.9MPa，體積液空速為f 16h-1，循環(huán)進(jìn)料體積比為5~40 ;所述氫氣與進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器的炔烴、雙烯烴的摩爾比為1.5^8 ;所述的循環(huán)進(jìn)料體積比為一段反應(yīng)產(chǎn)物循環(huán)至一段反應(yīng)器入口的液相量與丁二烯尾氣體積比；
[0018](2)來自所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐的氣相產(chǎn)物、部分液相產(chǎn)物、補(bǔ)充氫氣和來自二段加氫反應(yīng)器出口分離罐的循環(huán)氫氣混合、加熱后，進(jìn)入二段加氫反應(yīng)器頂部；
[0019]二段加氫反應(yīng)產(chǎn)物冷卻至3(T50°C后進(jìn)入所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐；所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐的氣相產(chǎn)物，大部分經(jīng)所述循環(huán)氫壓縮機(jī)壓縮后返回至所述二段加氫反應(yīng)器的入口，少量不凝氣排出裝置；所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐的液相產(chǎn)物為烯烴含量小于5%的正丁烷，一部分與步驟(1)中液化后的所述丁二烯尾氣混合，將其乙烯基乙炔的濃度稀釋至30重量％以下，一部分作為正丁烷產(chǎn)品送出裝置；[0020]所述二段加氫反應(yīng)器采用的催化劑以氧化鈦-氧化鋁復(fù)合物作為載體，負(fù)載于所述載體上的活性組分為金屬鎳和鑰，金屬鎳占所述催化劑總重量的5~30%，金屬鑰占所述催化劑總重量的廣10%，氧化鈦占所述載體重量的5~40% ；
[0021]所述二段加氫反應(yīng)器的入口溫度為170-230°C，反應(yīng)壓力為2.(T2.8MPa，所述氫氣與進(jìn)入所述二段加氫反應(yīng)器的烯烴的摩爾比1.5^10.0 ;體積氣相空速為200^0(?'
[0022]在具體實(shí)施時(shí)，所述丁二烯尾氣含有:丁烷0-5重量％，丁烯0-15重量％，丁二烯20^60重量％，乙基乙炔和乙烯基乙炔20~50重量％。
[0023]在具體實(shí)施時(shí)，在步驟(1)中，選擇加氫反應(yīng)可選用現(xiàn)有技術(shù)中已知的加氫催化劑，例如CN201010544652.3中公開的炔烴選擇加氫催化劑。所述催化劑以氧化鈦_氧化鋁復(fù)合物作為催化劑載體，其活性組分為鎳，所述鎳含量占所述催化劑重量的優(yōu)選10-30%、更優(yōu)選15~25%。所述一段加氫反應(yīng)器的入口溫度優(yōu)選35-60C、更優(yōu)選40-50°C，反應(yīng)壓力優(yōu)選2.3~2.9MPa、更優(yōu)選2.4~2.8MPa，體積液空速優(yōu)選flOh—1、更優(yōu)選2~Sh—1，循環(huán)進(jìn)料體積比優(yōu)選10-30、更優(yōu)選15~28 ;所述氫氣與進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器的炔烴、雙烯烴的摩爾比優(yōu)選1.8-6、更優(yōu)選2~5。
[0024]在一段加氫反應(yīng)器中，炔烴、二烯烴幾乎全部轉(zhuǎn)化為烯烴，同時(shí)有10-50%的烯烴轉(zhuǎn)化為烷烴；一段反應(yīng)產(chǎn)物中總?cè)矡N、雙烯烴含量小于IOppm ;—段加氫產(chǎn)物可送往1-丁烯回收裝置以回收單烯烴，或作為二段加氫反應(yīng)的原料；催化劑的運(yùn)行周期長，不低于4年；
[0025]在具體實(shí)施時(shí)，在步驟(2)中，加氫反應(yīng)可選用公知技術(shù)中的選擇加氫催化劑。所述催化劑以氧化鈦-氧化鋁復(fù)合物作為催化劑載體，活性組分為鎳和鑰雙組份，所述鎳和鑰占所述催化劑重量優(yōu)選8~25%和廣8%、更優(yōu)選10-20%和疒5%。所述二段加氫反應(yīng)器的入口溫度優(yōu)選180-220°C、更優(yōu)選180-200C，反應(yīng)壓力優(yōu)選2.1-2.7MPa、更優(yōu)選2.1-2.6MPa，所述氫氣與進(jìn)入所述二段加氫反應(yīng)器的烯的摩爾比優(yōu)選2~8、更優(yōu)選2飛；體積氣相空速優(yōu)選200~50011'更優(yōu)選300~40011'
[0026]在二段反應(yīng)器中，烯烴大部分轉(zhuǎn)化為烷烴，轉(zhuǎn)化率大于75%，反應(yīng)器出口物料中烯烴含量小于5%。該物料滿足作為乙烯裝置裂解原料的要求；催化劑的運(yùn)行周期長，不低于4年；
[0027]本發(fā)明提供的丁二烯尾氣加氫方法，通過一段液相加氫、二段氣相加氫，得到烯烴含量小于5%的正丁燒。
[0028]采用本發(fā)明方法的步驟(1)時(shí)，尾氣中的炔烴、二烯烴與氫氣發(fā)生選擇加氫反應(yīng)，生成單烯烴，產(chǎn)物可送往1-丁烯回收裝置回收單烯烴；當(dāng)采用本發(fā)明方法的步驟(I廣(2)時(shí)，尾氣中的炔烴、雙烯烴、單烯烴加氫生成烷烴，加氫產(chǎn)物可以用作乙烯裝置的裂解原料來替代石腦油。
[0029]本發(fā)明以丁二烯抽提裝置排出的富含炔烴的尾氣為原料生產(chǎn)乙烯裝置的裂解原料，代替石腦油，具有較好的經(jīng)濟(jì)效益。采用兩段加氫反應(yīng)，一段加氫反應(yīng)采用Ni基催化劑，二段加氫反應(yīng)采用N1-MO型催化劑，產(chǎn)物中烯烴含量少，烷烴含量高，催化劑使用周期和壽命長,無需再生。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0030]圖1是本發(fā)明所述的丁二烯尾氣加氫方法的工藝流程示意圖。[0031]符號(hào)說明:
[0032]I 丁二烯尾氣；2進(jìn)料泵；3氫氣；4 一段加氫反應(yīng)器；5 —段加氫反應(yīng)器產(chǎn)物；6 —段出口分離罐；7循環(huán)泵；8循環(huán)冷卻器；9循環(huán)液；10 —段出口分離罐去二段的液相；11 一段出口分離罐去二段的氣相；12 二段入口加熱器；13 二段加氫反應(yīng)器進(jìn)料；14 二段加氫反應(yīng)器；15 二段加氫反應(yīng)器產(chǎn)物；16 二段出口冷卻器；17 二段出口分離罐；18排放的不凝氣；19循環(huán)氫；20循環(huán)氫壓縮機(jī)；21補(bǔ)充氫氣；22高濃度正丁烷產(chǎn)品；23稀釋液
【具體實(shí)施方式】
[0033]下面結(jié)合附圖和實(shí)施例進(jìn)一步詳述本發(fā)明的技術(shù)方案，本發(fā)明的保護(hù)范圍不局限于下述的【具體實(shí)施方式】。
[0034]實(shí)施例1
[0035]來自丁二烯抽提裝置液化了的丁二烯尾氣1，溫度30°C，流量1000kg/h，與二段出口分離罐來的1300kg/h正丁烷23混合，然后用進(jìn)料泵2升壓至2.8MPaG，與一段出口分離罐來的循環(huán)物料9混合后從一段反應(yīng)器4的上部進(jìn)入，循環(huán)物料9的流量為24000kg/h，壓力2.9MPa，溫度40°C。氫氣3壓力3.0MPaG，流量100kg/h，從一段反應(yīng)器4頂部進(jìn)入。一段反應(yīng)器的入口條件為:溫度40°C、壓力2.810^，氫氣/ (炔烴+ 二烯烴)摩爾比2.4，液相體積空速5h-1，一段反應(yīng)產(chǎn)物5進(jìn)入一段出口分離罐6，液相一部分經(jīng)循環(huán)泵7升壓、循環(huán)冷卻器8冷卻后與丁二烯尾氣I混合。另一部液相物料10與罐頂部的氣相物料11、氫氣21、循環(huán)氫19混合，經(jīng)過二段入口加熱器12加熱到180°C，從二段反應(yīng)器14頂部進(jìn)入，氫氣21流量為26kg/h。二段反 應(yīng)器的入口條件為:溫度180°C、壓力2.6MPa，氫氣/烯烴摩爾比
4.2:1，氣相體積空速30(?'出口物料15在二段出口冷卻器16用水冷卻至40°C，進(jìn)入到二段出口分離罐17，氣相分為兩股，大部分氣相19經(jīng)壓縮機(jī)20壓縮后返回二段反應(yīng)器入口，小部分氣相18送出界區(qū)，液相為烯烴含量小于5%的正丁烷，一部分23與丁二烯尾氣I混合，另一部分22作為產(chǎn)品送出裝置，流量為1077kg/h。
[0036]各主要物流的質(zhì)量組成見表1。
[0037]表1
【權(quán)利要求】
1.一種丁二烯尾氣的加氫裝置，其特征在于: 所述裝置包括:一段加氫反應(yīng)器、二段加氫反應(yīng)器、一段加氫反應(yīng)器出口氣液分離罐、二段加氫反應(yīng)器出口氣液分離罐、循環(huán)氫壓縮機(jī)，還包括機(jī)泵、加熱器、冷卻器和管線； 液化的丁二烯尾氣經(jīng)原料管線進(jìn)到進(jìn)料泵；所述進(jìn)料泵的出口連接至所述一段加氫反應(yīng)器的入口，所述一段加氫反應(yīng)器的出口連接至所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐，所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐的底部設(shè)置兩根管線，其中一根管線依次連接至循環(huán)泵、循環(huán)冷卻器、所述一段加氫反應(yīng)器的入口，另一根管線依次連接至二段加氫反應(yīng)器入口加熱器、所述二段加氫反應(yīng)器的入口 ；所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐的頂部依次連接至二段加氫反應(yīng)器入口加熱器、所述二段加氫反應(yīng)器的入口 ；所述二段加氫反應(yīng)器的出口依次連接至二段加氫反應(yīng)器出口冷卻器、所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐；所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐的底部設(shè)置兩根管線，其中一根管線連接至所述丁二烯尾氣原料管線，另一根為產(chǎn)品出料管線；所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐的頂部設(shè)置兩根管線，其中一根管線依次連接至所述循環(huán)氫壓縮機(jī)、所述二段加氫反應(yīng)器的入口，另一根是排放不凝氣的管線。
2.一種采用權(quán)利要求1所述丁二烯尾氣加氫裝置的加氫方法，該方法依次包括以下步驟: (1)來自丁二烯抽提裝置的丁二烯尾氣，液化后加入來自步驟(2)的正丁烷進(jìn)行稀釋，然后升壓，與來自所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐的液相混合，進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器的上部，與過量的氫氣混合后進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器的頂部，一段加氫反應(yīng)的產(chǎn)物進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐； 所述一段加氫反應(yīng)器采用的催化劑以氧化鈦-氧化鋁復(fù)合物為載體，負(fù)載于所述載體上的活性組分為金屬鎳，金屬鎳占所述催化劑總重量的5~35%，氧化鈦占所述載體重量的5~40% ； 所述一段加氫反應(yīng)器的入口溫度為3(T70°C，反應(yīng)壓力為2.9MPa，體積液空速為f 16h1，循環(huán)進(jìn)料體積比為5~40 ;所述氫氣與進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器的炔烴、雙烯烴的摩爾比為1.5^8 ;所述的循環(huán)進(jìn)料體積比為一段反應(yīng)產(chǎn)物循環(huán)至一段反應(yīng)器入口的液相與丁二烯尾氣的體積比； (2)來自所述一段加氫反應(yīng)器出口分離罐的氣相產(chǎn)物、部分液相產(chǎn)物、補(bǔ)充氫氣和來自二段加氫反應(yīng)器出口分離罐的循環(huán)氫氣混合、加熱后，進(jìn)入二段加氫反應(yīng)器頂部； 二段加氫反應(yīng)產(chǎn)物冷卻至3(T50°C后進(jìn)入所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐；所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐的氣相產(chǎn)物，大部分經(jīng)所述循環(huán)氫壓縮機(jī)壓縮后返回至所述二段加氫反應(yīng)器的入口，少量不凝氣排出裝置；所述二段加氫反應(yīng)器出口分離罐的液相產(chǎn)物為烯烴含量小于5%的正丁烷，一部分與步驟(1)中液化后的所述丁二烯尾氣混合，將其乙烯基乙炔的濃度稀釋至30重量％以下，一部分作為正丁烷產(chǎn)品送出裝置； 所述二段加氫反應(yīng)器采用的催化劑以氧化鈦-氧化鋁復(fù)合物作為載體，負(fù)載于所述載體上的活性組分為金屬鎳和鑰，金屬鎳占所述催化劑總重量的5~30%，金屬鑰占所述催化劑總重量的f 10%，氧化鈦占所述載體重量的5~40% ； 所述二段加氫反應(yīng)器的入口溫度為17(T230°C，反應(yīng)壓力為2.0-2.8MPa，所述氫氣與進(jìn)入所述二段加氫反應(yīng)器的烯烴的摩爾比1.5^10.0 ;體積氣相空速為200^0(?'
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的加氫方法，其特征在于:所述丁二烯尾氣含有:丁烷0-5重量％，丁烯0-15重量％，丁二烯20-60重量％，乙基乙炔和乙烯基乙炔20~50重量％。
4.根據(jù)權(quán)利要求2所述的加氫方法，其特征在于: 在步驟(1)中，所述金屬鎳占所述催化劑總重量的10-30%;所述一段加氫反應(yīng)器的入口溫度為35飛(TC，反應(yīng)壓力為2.3^2.9MPa，體積液空速為f IOtT1,循環(huán)進(jìn)料體積比為10-30 ;所述氫氣與進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器的炔烴、雙烯烴的摩爾比為1.8飛。
5.根據(jù)權(quán)利要求4所述的加氫方法，其特征在于: 所述金屬鎳占所述催化劑總重量的15~25%;所述一段加氫反應(yīng)器的入口溫度為4(T50°C，反應(yīng)壓力為2.1~2.8MPa，體積液空速為2HT1，循環(huán)進(jìn)料體積比為15~28 ;所述氫氣與進(jìn)入所述一段加氫反應(yīng)器的炔烴、雙烯烴的摩爾比為疒5。
6.根據(jù)權(quán)利要求2所述的加氫方法，其特征在于: 在步驟(2)中，所述金屬鎳占所述催化劑總重量的8~25%，所述金屬鑰占所述催化劑總重量的1~8% ;所述二段加氫反應(yīng)器的入口溫度為18(T220°C，反應(yīng)壓力為2.1`2.7MPa，所述氫氣與進(jìn)入所述二段加氫反應(yīng)器的烯烴的摩爾比21 ;體積氣相空速為20030(?'
7.根據(jù)權(quán)利要求6所述的加氫方法，其特征在于: 所述金屬鎳占所述催化劑總重量的10-20%，所述金屬鑰占所述催化劑總重量的2~5% ；所述二段加氫反應(yīng)器的入口溫度為18(T20(TC，反應(yīng)壓力為2.1`2.6MPa，所述氫氣與進(jìn)入所述二段加氫反應(yīng)器的烯烴的摩爾比2飛；體積氣相空速為30010(?'
【文檔編號(hào)】C07C5/03GK103787813SQ201210425438
【公開日】2014年5月14日 申請日期:2012年10月30日 優(yōu)先權(quán)日:2012年10月30日
【發(fā)明者】廖麗華, 李琰, 李東風(fēng), 柴忠義, 程建民, 過良, 劉智信, 王婧, 羅淑娟, 王宇飛, 康鍇 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司北京化工研究院