專利名稱：一種乙酸甲酯的水解裝置及其工藝方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種化工反應(yīng)分離裝置及其工藝方法，具體是指一種利用內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔進(jìn)行乙酸甲酯催化水解的新型裝置和工藝，可完成乙酸甲酯的催化水解、產(chǎn)物分離，與常規(guī)反應(yīng)精餾裝置相比可節(jié)能30 50%。
背景技術(shù)：
乙酸甲酯是聚乙烯醇生產(chǎn)過(guò)程中的副產(chǎn)品，目前各PVA廠家均將乙酸甲酯水解為乙酸和甲醇回收應(yīng)用。國(guó)內(nèi)外現(xiàn)行的乙酸甲酯水解工藝主要采用固定床陽(yáng)離子交換樹脂催化水解工藝及反應(yīng)精餾水解工藝。固定床陽(yáng)離子交換樹脂催化水解工藝的缺點(diǎn)是乙酸甲酯水解率低，在水和乙酸甲酯的摩爾比為1 1時(shí)，只達(dá)23% 25%;同時(shí)乙酸甲酯水解產(chǎn)物中存在多個(gè)共沸物系， 分離過(guò)程復(fù)雜；大量未水解的乙酸甲酯需循環(huán)回收，加上復(fù)雜的分離流程，造成設(shè)備投資大，分離能耗高。之后，許多學(xué)者改進(jìn)了固定床催化水解流程，他們將反應(yīng)水解后的乙酸甲酯混和產(chǎn)物先經(jīng)過(guò)簡(jiǎn)單的精餾分離后，將未反應(yīng)的乙酸甲酯返回反應(yīng)器進(jìn)一步反應(yīng)，這樣可以提高水解率，減輕后續(xù)分離任務(wù)，如專利 CN101012162A、CN1333204A、US4352940、JP59036631 等。但是該方法仍然沒有擺脫固定床催化水解流程固有的弊端。近年來(lái)許多學(xué)者對(duì)反應(yīng)精餾水解乙酸甲酯的方法及工藝做了大量研究，并有數(shù)篇專利出現(xiàn)。他們?cè)谄胀ňs塔內(nèi)填裝催化劑填料，將水解反應(yīng)并入到精餾塔內(nèi)進(jìn)行，然后再經(jīng)過(guò)一系列的分離過(guò)程而得到未反應(yīng)完全的乙酸甲酯以及各產(chǎn)品，這種思路可以及時(shí)將反應(yīng)物移出反應(yīng)區(qū)域，以提高水解反應(yīng)速率，如專利US5770770、CN1927792A、CN1380273A、 CN1343649A等。反應(yīng)精餾水解工藝可提高乙酸甲酯的水解率，將反應(yīng)過(guò)程和精餾過(guò)程有機(jī)地耦合在一起，使反應(yīng)物在進(jìn)行反應(yīng)的同時(shí)與產(chǎn)物分離，既提高反應(yīng)物在反應(yīng)區(qū)中的濃度， 提高反應(yīng)速率，又使產(chǎn)物及時(shí)離開反應(yīng)區(qū)而抑制了逆反應(yīng)的產(chǎn)生。但是該技術(shù)仍然存在一些缺陷如上述專利一般都是塔頂全回流操作，為達(dá)到足夠的水解率，必須在高水酯比和高回流量條件下操作，能耗較大。同時(shí)，在傳統(tǒng)的精餾塔中，引入精餾塔再沸器的熱量通過(guò)精餾塔之后由冷凝器處排出，大部分的能量損失在諸如塔的壓降以及通過(guò)換熱器的溫差上，而只有部分能量被用來(lái)減少精餾塔產(chǎn)品的熵，其熱力學(xué)效率一般只有5 10%。因此，多年來(lái)國(guó)內(nèi)外學(xué)者對(duì)精餾過(guò)程能量利用效率的提高進(jìn)行了大量的研究，研究工作主要集中在系統(tǒng)的能量集成方面，包括塔間的能量集成、精餾換熱網(wǎng)絡(luò)合成以及單塔內(nèi)部的能量集成。其中，內(nèi)部熱耦合精餾技術(shù)旨在提高精餾塔能量利用的可逆程度，可以大幅度降低能耗，其良好的節(jié)能效果受到了各國(guó)學(xué)者的廣泛關(guān)注。內(nèi)部熱耦合精餾塔是將傳統(tǒng)塔從進(jìn)料處分成兩個(gè)精餾塔，分別稱為精餾段和提餾段，由于傳統(tǒng)塔精餾段的溫度低于提餾段，為了用精餾段上升的蒸汽加熱提餾段下降的液體，在二者之間設(shè)置壓縮機(jī)以加壓提餾段塔頂出來(lái)的蒸汽使其溫度升高，在精餾段塔底設(shè)置節(jié)流閥以保證提餾段壓力的穩(wěn)定，這樣通過(guò)兩段間的能量耦合可以在精餾段和提餾段的內(nèi)部分別產(chǎn)生下降的液體和上升的蒸汽，由塔間的能量耦合提供回流液體和再沸蒸汽，可以大大降低再沸器能耗。因此，可以大幅度的降低能耗和設(shè)備投資，提高經(jīng)濟(jì)效益。專利US200501213031011通過(guò)分析流體流動(dòng)提出了有關(guān)內(nèi)部熱耦合精餾塔的幾種傳熱結(jié)構(gòu)模型，包括橫向傳熱和縱向傳熱結(jié)構(gòu)，專利US2009(^607911011公開了一種內(nèi)部熱耦合精餾技術(shù)的具體結(jié)構(gòu)，精餾段和提餾段采用單管同心軸式換熱方式。專利 201N200951326Y公開了一種內(nèi)部透熱式耦合精餾節(jié)能裝置，透熱方式采用同心軸式換熱器或板翅式換熱器，采用該專利中的實(shí)用新型裝置分別對(duì)苯/甲苯、乙醇/水體系進(jìn)行分離， 與傳統(tǒng)的精餾裝置能耗費(fèi)用相比較，可節(jié)能30 40%以上。專利201N200955890Y將這種內(nèi)部透熱式耦合精餾塔應(yīng)用于空分裝置，與現(xiàn)有的低溫空分裝置的能耗相比，可節(jié)能30% 以上，大大提高了能源的利用率，同時(shí)塔體高度可降低近一半，有利于設(shè)備安裝維護(hù)、操作實(shí)施。專利201N201463462U公開了一種板翅式熱耦合精餾裝置，把低溫空氣精餾分離領(lǐng)域中的上塔下段和下塔上段熱耦合在一體，取消了傳統(tǒng)的主冷凝蒸發(fā)器，降低了下塔工作壓力，節(jié)省了空氣壓縮機(jī)能耗。專利201N2014M133U提供的內(nèi)部熱耦合蒸餾塔將換熱器設(shè)置在精餾段和提餾段外面，使換熱器的面積不再受蒸餾塔工藝的限制，改善了蒸餾塔的操作彈性、動(dòng)態(tài)特性和可控性。將上述兩種化工耦合過(guò)程結(jié)合起來(lái)，將反應(yīng)精餾應(yīng)用到內(nèi)部熱耦合精餾塔中，即為內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔。內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾技術(shù)是一項(xiàng)反應(yīng)與分離同時(shí)進(jìn)行、高度強(qiáng)化的復(fù)雜技術(shù)，可以進(jìn)一步提高反應(yīng)轉(zhuǎn)化率和選擇性、降低能耗。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是提供一種利用內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔實(shí)現(xiàn)乙酸甲酯催化水解及產(chǎn)物分離的高度耦合的工藝方法及裝置。本發(fā)明將反應(yīng)過(guò)程、產(chǎn)品分離有機(jī)地結(jié)合在一起同時(shí)進(jìn)行，可以直接得到高純度的甲醇產(chǎn)品，并通過(guò)能量耦合大幅度地提高熱力學(xué)效率，降低能耗。同時(shí)，內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔采用精餾段、換熱器、提餾段依次平行相連的平行結(jié)構(gòu)，使塔的高度大大降低，有利于設(shè)備維護(hù)，操作實(shí)施和操作安全。本發(fā)明所采用的裝置為內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔及甲醇分離塔，如附圖1所示，即原料水與乙酸甲酯按照一定的配比進(jìn)入裝置。該內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔精餾段(1)有15 25塊理論板，其中上部回收區(qū)(101)有5 10塊理論板，反應(yīng)區(qū)(102)有10 15塊理論板，提餾段⑵有15 25塊理論板，其中反應(yīng)區(qū)O01)有3 10塊理論板，下部回收區(qū) (202)有12 15塊理論板。甲醇分離塔(8)有15 25塊理論板。內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔中精餾段(1)(給熱部分)、換熱器C3)以及內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔中提餾段O)(吸熱部分)依次相連，反應(yīng)區(qū)(10 底部和反應(yīng)區(qū)(201)頂部通過(guò)壓縮機(jī)(4)和節(jié)流閥( 相連。 換熱器C3)形式為多管同心軸式或板翅式，多管同心軸式換熱器如附圖3，其中精餾段的流體和提餾段的流體分別走管程d和殼程D ；板翅式換熱器見附圖4。為了實(shí)現(xiàn)內(nèi)部的熱量從精餾段(1)向提餾段( 的傳遞，引入壓縮機(jī)(4)來(lái)調(diào)節(jié)二者的壓強(qiáng)，提餾段( 頂端的氣相在進(jìn)入精餾段(1)前先通過(guò)壓縮機(jī)(4)的壓縮，使精餾段(1)在更高的壓強(qiáng)和溫度條件下進(jìn)行。為了保證提餾段( 在較低的壓強(qiáng)下運(yùn)行，精餾段(1)底部的液相在進(jìn)入提餾段前先通過(guò)節(jié)流閥(5)，以維持兩邊的壓強(qiáng)差。
本發(fā)明所述的方法為作為反應(yīng)物的水按計(jì)量配比預(yù)熱后經(jīng)管線(11)進(jìn)入精餾段(1)的反應(yīng)區(qū)(102)頂部，反應(yīng)物乙酸甲酯新鮮原料經(jīng)管線(12)與來(lái)自管線(13)的循環(huán)物流混合后經(jīng)管線(14)進(jìn)入提餾段O)的反應(yīng)區(qū)(201)底部。這樣，在催化劑的作用下， 乙酸甲酯與水逆向接觸在填充有水解催化劑的精餾段(1)的反應(yīng)區(qū)(10 和提餾段(2)的反應(yīng)區(qū)(201)發(fā)生催化水解反應(yīng)生成甲醇和乙酸。未反應(yīng)的乙酸甲酯與產(chǎn)物甲醇形成的共沸物經(jīng)過(guò)精餾段(1)的上部回收區(qū)(101)的水洗作用將一部分甲醇洗滌下來(lái)，并在精餾作用下除去少量水后從塔頂出料依次經(jīng)管線(17)、冷凝器(6)、管線(31)、管線(13)作為循環(huán)物流打入提餾段O)的反應(yīng)區(qū)(201)底部進(jìn)一步反應(yīng)。精餾段(1)的反應(yīng)區(qū)(102)底部液相依次經(jīng)管線(16)、節(jié)流閥(5)、管線05)進(jìn)入提餾段O)的反應(yīng)區(qū)(201)頂部繼續(xù)發(fā)生催化水解反應(yīng)，提餾段O)的反應(yīng)區(qū)O01)頂部氣相依次經(jīng)管線(15)、壓縮機(jī)、管線 (24)進(jìn)入精餾段(1)的反應(yīng)區(qū)(102)底部繼續(xù)發(fā)生催化水解反應(yīng)以及分離作用。反應(yīng)產(chǎn)物與過(guò)量的水經(jīng)提餾段(2)下部回收區(qū)Q02)的提餾作用除去少量乙酸甲酯后經(jīng)管線(18) 排出塔釜，部分物流經(jīng)管線(30)進(jìn)入再沸器(7)產(chǎn)生再沸蒸汽經(jīng)管線06)打回塔釜，另一部分作為產(chǎn)品物流經(jīng)管線(19)進(jìn)入甲醇分離塔(8)，經(jīng)過(guò)甲醇分離塔(8)的精餾區(qū)(801) 的精餾作用在塔頂?shù)玫礁呒兌燃状籍a(chǎn)品依次經(jīng)管線(20)、冷凝器(9)、管線(32)、管線02) 排出裝置，經(jīng)過(guò)甲醇分離塔(8)提餾區(qū)(802)的提餾作用在塔底得到乙酸和水的混合物經(jīng)管線排出塔釜，部分物流經(jīng)管線(3 進(jìn)入再沸器(10)產(chǎn)生再沸蒸汽經(jīng)管線09)打回塔釜，另一部分作為產(chǎn)品物流經(jīng)管線03)排出裝置去后續(xù)分離。催化水解反應(yīng)發(fā)生在精餾段(1)的反應(yīng)區(qū)(102)和提餾段O)的反應(yīng)區(qū)001)。本發(fā)明內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔精餾段(1)塔壓為0. 15 0. 5MPa，提餾段(2)常壓操作，甲醇分離塔(8)常壓操作。操作過(guò)程中，內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔精餾段(1)塔頂頂回流比為0. 2 10，精餾段(1)塔頂溫度為60 90°C，反應(yīng)區(qū)(10 的溫度為70 100°C， 塔釜溫度為80 100°C，提餾段(2)塔頂溫度為50 70°C，反應(yīng)區(qū)Q01)的溫度為50 70°C，塔釜溫度為70 100°C。甲醇分離塔(8)塔頂溫度為50 80°C，塔釜溫度為100 120°C。進(jìn)料均為液相進(jìn)料，溫度為20 80°C，乙酸甲酯進(jìn)料可以是乙酸甲酯純組分，也可以是乙酸甲酯和甲醇的混合物，其中，乙酸甲酯質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于70%，原料水和乙酸甲酯摩爾比為4 1 10 1。本發(fā)明中甲醇分離塔塔頂甲醇質(zhì)量分?jǐn)?shù)達(dá)99%以上，乙酸甲酯水解率在99%以上，達(dá)到同樣水解率及產(chǎn)品分離要求，比常規(guī)反應(yīng)精餾流程可節(jié)能30 50%。


圖1 乙酸甲酯水解的內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔及甲醇分離裝置流程示意2 乙酸甲酯水解的常規(guī)反應(yīng)精餾雙塔流程示意3 多管式同心軸式換熱器的結(jié)構(gòu)示意4 板翅式換熱器的結(jié)構(gòu)示意圖。圖中，1、精餾段，2、提餾段，3、換熱器，4、壓縮機(jī)，5、節(jié)流閥，6、冷凝器，7、再沸器， 8、甲醇分離塔，9、冷凝器，10、再沸器，11 40、管線
具體實(shí)施方案
下面結(jié)合附圖和實(shí)例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述實(shí)例1 如圖1所示流程。各區(qū)域理論板數(shù)如表1所示，進(jìn)料流量及組成如表2所示，原料水與乙酸甲酯進(jìn)料摩爾比為5 1，水與乙酸甲酯的進(jìn)料位置(從上往下數(shù))分別為精餾段(1)第6塊理論板和提餾段( 第3塊理論板，進(jìn)料均為50°C。內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔精餾段(1)頂部回流比為3. 45，甲醇分離塔(8)頂部回流比為5. 38，各物流流量及組成如表2所示，精餾段(1)頂溫為80°C，提餾段( 釜溫為83.3°C，甲醇分離塔(8)頂溫為 67.8°C，釜溫為106.5°C，提餾段(2)和甲醇分離塔常壓操作，精餾段(1)壓力為0. 25MPa。 所得乙酸甲酯總水解率為99. 5%，完成傳熱所需的總傳熱面積為M4m2。達(dá)到同樣水解率及產(chǎn)品分離要求，本工藝流程所需總能耗為7223. 5kW，常規(guī)流程總能耗為10702. 36kW，相比可節(jié)能32. 51%。表1實(shí)例1各區(qū)域理論板數(shù)
各區(qū)域理論板數(shù)區(qū)域區(qū)域101區(qū)域102區(qū)域201區(qū)域202區(qū)域801區(qū)域802理論板數(shù)511312114表2實(shí)例1各物流質(zhì)量流量及各組分質(zhì)量分?jǐn)?shù)
采出/進(jìn)料質(zhì)量流量/ (kg/h)乙酸甲酯 /%甲醇/%乙酸/%水/%乙酸甲酯進(jìn)料4566.781.1118.8900水進(jìn)料4503.8000100甲醇采出2469.30.7599.1800.07乙酸水混合物6601.200.1245.2654.62實(shí)例2 如圖1所示流程。進(jìn)料熱狀態(tài)、進(jìn)料位置及各區(qū)域理論板數(shù)同實(shí)例1，乙酸甲酯純組分進(jìn)料原料，水與乙酸甲酯進(jìn)料摩爾比為4. 2 1，精餾段⑴壓力為0. 15MPa。 內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔精餾段(1)頂部回流比為3. 5，甲醇分離塔(8)頂部回流比為5. 38， 各物流流量及組成如表3所示，精餾段(1)頂溫為80°C，提餾段( 釜溫為85. 4甲醇分離塔(8)頂溫為67.7°C，釜溫為106.6°C，提餾段(2)和甲醇分離塔常壓操作，精餾段(1) 壓力為0. 15MPa。所得乙酸甲酯水解率為99. 22%，完成傳熱所需的總傳熱面積為525m2。 達(dá)到同樣水解率及產(chǎn)品分離要求，本工藝流程所需總能耗為6345. 6kW，常規(guī)流程總能耗為 12063. 7kW，相比可節(jié)能 47. 4% 表3實(shí)例2各物流質(zhì)量流量及各組分質(zhì)量分?jǐn)?shù)
權(quán)利要求
1.一種乙酸甲酯的水解裝置，其特征在于，該裝置包括精餾段(1)、提餾段O)、換熱器 (3)、壓縮機(jī)0)、節(jié)流閥(5)、冷凝器(6)、再沸器(7)、甲醇分離塔(8)、冷凝器(9)、再沸器 (10)，所述精餾段(1)、換熱器C3)和提餾段( 依次相連，所述壓縮機(jī)(4)安裝于所述提餾段⑵的塔頂氣相導(dǎo)出管(15)與精餾段⑴塔底氣相進(jìn)料管04)之間，所述節(jié)流閥(5) 安裝于精餾段(1)的塔底液相導(dǎo)出管(16)與提餾段( 塔頂液相進(jìn)料管0 之間，所述冷凝器(6)安裝于精餾段(1)塔頂?shù)漠a(chǎn)品導(dǎo)出管(17)上，所述再沸器(7)經(jīng)管線(30)與提餾段( 塔底的產(chǎn)品導(dǎo)出管(18)相連，所述甲醇分離塔(8)連接到提餾段( 塔底的產(chǎn)品導(dǎo)出管(19)上，所述冷凝器(9)與甲醇分離塔(8)塔頂氣相導(dǎo)出管OO)相連接，所述再沸器(10)經(jīng)管線(33)與甲醇分離塔⑶塔底液相導(dǎo)出管相連。
2.一種利用如權(quán)利要求1所述裝置的乙酸甲酯水解工藝方法，其特征在于，乙酸甲酯在內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔內(nèi)催化水解并得到分離提純，該過(guò)程由以下步驟組成a)作為反應(yīng)物的水按計(jì)量配比預(yù)熱后經(jīng)管線(11)進(jìn)入精餾段(1)的反應(yīng)區(qū)(102)頂部，反應(yīng)物乙酸甲酯新鮮原料經(jīng)管線(12)與來(lái)自管線(13)的循環(huán)物流混合后經(jīng)管線(14) 進(jìn)入提餾段O)的反應(yīng)區(qū)(201)底部；b)在催化劑的作用下，原料乙酸甲酯與水在填充有水解催化劑的精餾段(1)的反應(yīng)區(qū) (102)和提餾段O)的反應(yīng)區(qū)O01)內(nèi)逆向接觸發(fā)生催化水解反應(yīng)生成甲醇和乙酸；c)未反應(yīng)完全的乙酸甲酯與產(chǎn)物甲醇形成的共沸物，經(jīng)過(guò)精餾段(1)的上部回收區(qū) (101)的水洗作用將一部分甲醇洗滌下來(lái)，并在精餾作用下除去少量水后從塔頂出料經(jīng)管線(13)作為循環(huán)物流與新鮮乙酸甲酯進(jìn)料混合經(jīng)管線(14)打入提餾段O)的反應(yīng)區(qū) (201)底部進(jìn)一步反應(yīng)；d)精餾段(1)的反應(yīng)區(qū)(102)底部液相依次經(jīng)管線(16)、節(jié)流閥(5)、管線05)進(jìn)入提餾段O)的反應(yīng)區(qū)O01)頂部繼續(xù)發(fā)生催化水解反應(yīng)；e)提餾段O)的反應(yīng)區(qū)(201)頂部氣相依次經(jīng)管線(15)、壓縮機(jī)、管線04)進(jìn)入精餾段(1)的反應(yīng)區(qū)(102)底部繼續(xù)發(fā)生催化水解反應(yīng)以及分離作用；f)反應(yīng)產(chǎn)物與過(guò)量的水經(jīng)提餾段(2)的下部回收區(qū)(202)的提餾作用除去少量乙酸甲g)提餾段(2)塔釜產(chǎn)物依次經(jīng)管線(18)、(19)進(jìn)入甲醇分離塔(8)，經(jīng)過(guò)甲醇分離塔 (8)的精餾區(qū)(801)的精餾作用在塔頂?shù)玫礁呒兌燃状籍a(chǎn)品依次經(jīng)管線(20)、冷凝器(9)、 管線(32)、管線02)排出裝置，經(jīng)過(guò)甲醇分離塔(8)提餾區(qū)(802)的提餾作用在塔底得到乙酸和水的混合物依次經(jīng)管線01)、03)排出裝置去后續(xù)分離。
3.如權(quán)利要求1所述的乙酸甲酯的水解裝置，其特征在于，所述的換熱器(3)為多管同心軸式換熱器或板翅式換熱器。
4.如權(quán)利要求1、2所述的裝置及其工藝方法，其特征在于，催化水解反應(yīng)發(fā)生在精餾段(1)的反應(yīng)區(qū)(102)和提餾段O)的反應(yīng)區(qū)001)。
5.如權(quán)利要求2所述的工藝方法，其特征是所述的乙酸甲酯進(jìn)料可以是乙酸甲酯純組分，也可以是乙酸甲酯和甲醇的混合物，當(dāng)進(jìn)料為所述的混合物時(shí)，乙酸甲酯質(zhì)量分?jǐn)?shù)大于 70%。
6.如權(quán)利要求2所述的工藝方法，其特征是所述的原料水和乙酸甲酯摩爾比為 4 1 10 1。
7.如權(quán)利要求2所述的工藝方法，其特征是精餾段(1)塔頂溫度為60 90°C，反應(yīng)區(qū) (102)溫度為70 100°C，提餾段⑵塔釜溫度為70 100°C，反應(yīng)區(qū)(201)溫度為50 700C ；精餾段(1)塔壓為0. 15 0. 5MPa，提餾段(2)常壓操作。
8.如權(quán)利要求2所述的工藝方法，其特征是甲醇分離塔(8)塔頂溫度為50 80°C，塔釜溫度為100 120°C，甲醇分離塔(8)常壓操作。
全文摘要
本發(fā)明提供了一種乙酸甲酯的水解分離裝置及其工藝方法，具體是利用內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔進(jìn)行乙酸甲酯催化水解反應(yīng)及產(chǎn)物分離。該裝置包括內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔精餾段、提餾段、換熱器、壓縮機(jī)、節(jié)流閥、冷凝器、再沸器、甲醇分離塔及其附屬設(shè)備(冷凝器、再沸器)。內(nèi)部熱耦合反應(yīng)精餾塔精餾段和提餾段之間設(shè)置壓縮機(jī)，提餾段塔頂出來(lái)的蒸汽經(jīng)壓縮機(jī)加壓后進(jìn)入精餾段塔底，在精餾段塔底設(shè)置節(jié)流閥以保證提餾段壓力的穩(wěn)定，精餾段和提餾段之間通過(guò)換熱器實(shí)現(xiàn)熱交換。本發(fā)明能夠充分發(fā)揮內(nèi)部熱耦合精餾塔與反應(yīng)精餾的優(yōu)勢(shì)，可同時(shí)實(shí)現(xiàn)催化水解反應(yīng)及目的產(chǎn)物提純。利用本發(fā)明裝置及其工藝流程可以得到乙酸甲酯99％以上的水解率和質(zhì)量分?jǐn)?shù)99％以上的高純度甲醇產(chǎn)品，同時(shí)，兩塔段間的能量耦合可大幅度降低能耗。
文檔編號(hào)C07C51/09GK102179059SQ201110049099
公開日2011年9月14日 申請(qǐng)日期2011年2月24日 優(yōu)先權(quán)日2011年2月24日
發(fā)明者周憲田, 孫蘭義, 寧亞南, 李軍, 李青松 申請(qǐng)人:中國(guó)石油大學(xué)(華東)