本實用新型涉及脫硫副產(chǎn)物的資源化應用領域，更具體地說，涉及一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置。
背景技術：
：隨著我國鋼鐵工業(yè)的持續(xù)迅猛發(fā)展，所產(chǎn)生的環(huán)境污染問題十分突出，尤其“三廢”排放方面?zhèn)涫車业母叨汝P注，在最新修訂的“鋼鐵工業(yè)污染排放標準”中將SO2的排放控制作為重要內(nèi)容之一，強制性規(guī)定鋼鐵行業(yè)要限期實現(xiàn)減排量和煙氣達標排放。在我國鋼鐵企業(yè)，SO2排放量僅次于電力工業(yè)和工業(yè)鍋爐的排放量，居第3位，而鋼鐵企業(yè)排放的SO2中50％-70％來自燒結工序，采用半干法脫硫技術進行燒結煙氣脫硫，不僅投資低，且脫硫率較高，但是在半干法脫硫過程中產(chǎn)生了大量的脫硫副產(chǎn)物，目前，國內(nèi)外只有少部分脫硫副產(chǎn)物得到利用，絕大部分被拋棄，如果不加以合理利用，將會造成二次污染并占用大量土地。為了實現(xiàn)對脫硫副產(chǎn)物的資源化應用，高校和企業(yè)對燒結礦煙氣脫硫副產(chǎn)物高附加值利用開展了大量研究，發(fā)現(xiàn)采用燒結煙氣脫硫副產(chǎn)物制備硫酸鈣晶須具有較高的附加值，硫酸鈣晶須是以單晶形式生長出的一種短纖維，它具有均勻的橫截面，完整的外形及高度完善的內(nèi)部結構，與玻璃纖維相比，優(yōu)點在于它具有極高的強度，細微的尺寸，更易與樹脂、橡膠、塑料等有機高分子化合物結合，并且產(chǎn)品的外觀質量優(yōu)良。由于脫硫副產(chǎn)物中CaSO3的含量較高，限制了脫硫副產(chǎn)物的直接使用，脫硫副產(chǎn)物在進行制備硫酸鈣晶須之前，要求脫硫副產(chǎn)物進行充分的氧化改性處理，通常需要在密閉容器中將脫硫副產(chǎn)物加熱以促進CaSO3氧化。一方面現(xiàn)有的氧化方法難以實現(xiàn)對脫硫副產(chǎn)物的充分氧化，從而限制了脫硫副產(chǎn)物的高附加值應用；另一方面該氧化方法能耗大，脫硫副產(chǎn)物氧化成本高昂，從而限制了脫硫副產(chǎn)物的資源化應用。東北大學的史培陽也進行了先關研究，并申請了相關專利：利用燒結礦煙氣脫硫副產(chǎn)物制備硫酸鈣晶須的方法(申請?zhí)枺?01010545829.1；申請日：2010.11.16)和利用煙氣脫硫石膏制備硫酸鈣晶須的方法(申請?zhí)枺?00810011193.5；申請日：2008.04.25)，同樣對脫硫副產(chǎn)物進行高溫氧化改性，其中高溫的改性氧化，高溫的改性氧化溫度為110℃-300℃，高溫氧化提高了脫硫副產(chǎn)物中亞硫酸鈣的氧化效率。但是，現(xiàn)有的人員一直致力于在高溫條件下研發(fā)脫硫副產(chǎn)物的氧化方法，并普遍認為低溫條件下難以實現(xiàn)脫硫副產(chǎn)物的有效氧化，而本申請案提出的脫硫副產(chǎn)物的低溫氧化打破該技術偏見。這是由于高溫氧化方法雖然提高了脫硫副產(chǎn)物的氧化率，為了110℃-300℃的高溫充分氧化，需要在高壓密閉容器中對脫硫副產(chǎn)物的高效氧化；該方法需要營造密閉高壓環(huán)境，而且需要向脫硫副產(chǎn)物溶液中加入復雜的氧化劑，使得氧化成本高昂，難以實現(xiàn)脫硫副產(chǎn)物的產(chǎn)業(yè)化應用。因此，迫切的需要開發(fā)出一種適用于工業(yè)應用的脫硫副產(chǎn)物的氧化改性裝置，從而為脫硫副產(chǎn)物的高效資源化應用奠定基礎。技術實現(xiàn)要素：1.實用新型要解決的技術問題本實用新型的目的在于克服現(xiàn)有技術中，脫硫副產(chǎn)物改性的過程中難以實現(xiàn)低溫氧化的問題，提供一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置，大大提高了脫硫副產(chǎn)物的低溫氧化率，為脫硫副產(chǎn)物的高效資源化應用奠定基礎。2.技術方案為達到上述目的，本實用新型提供的技術方案為：本實用新型的一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置，包括氧化單元，該氧化單元包括氧化吹氣部件和研磨氧化腔體，其中氧化吹氣部件位于研磨氧化腔體的下部，氧化吹氣部件用于向研磨氧化腔體鼓入富氧空氣，所述的研磨氧化腔體由弧形研磨段和研磨間隙段組成；攪拌研磨單元，該攪拌研磨單元包括驅動電機和攪拌研磨葉片，所述的驅動電機上設置有攪拌研磨葉片，該攪拌研磨葉片的圓周上設置有葉片研磨圓?。簧鲜龅臄嚢柩心ト~片位于研磨氧化腔體內(nèi)，且攪拌研磨葉片的葉片研磨圓弧與弧形研磨段相配合，在驅動電機的驅動下葉片研磨圓弧與弧形研磨段發(fā)生研磨運動。優(yōu)選地，所述的弧形研磨段與攪拌研磨葉片轉動軸心的距離等于弧形研磨段與攪拌研磨葉片轉動軸心的距離，且弧形研磨段的圓弧半徑與葉片研磨圓弧的圓弧半徑相同。優(yōu)選地，所述的研磨間隙段與攪拌研磨葉片轉動軸心的距離大于弧形研磨段與攪拌研磨葉片轉動軸心的距離。優(yōu)選地，所述的研磨氧化腔體的橫截面為橢圓形，所述的橢圓形的短軸頂點處為弧形研磨段。優(yōu)選地，所述的氧化單元還包括錐形收集倉，該錐形收集倉為倒錐形，所述的氧化吹氣部件通過錐形收集倉與研磨氧化腔體相連。優(yōu)選地，所述的攪拌研磨單元還包括電機驅動軸和葉片連接桿，所述的驅動電機通過電機驅動軸與葉片連接桿相連，該葉片連接桿上設置有攪拌研磨葉片。優(yōu)選地，所述的電機驅動軸的底部設置有驅動軸頂吹氣孔。優(yōu)選地，所述的攪拌研磨葉片上設置有葉片倒角。優(yōu)選地，所述的氧化吹氣部件內(nèi)安放有陶瓷球。優(yōu)選地，所述的研磨氧化腔體外部設置有水浴加熱箱。3.有益效果采用本實用新型提供的技術方案，與已有的公知技術相比，具有如下顯著效果：(1)本實用新型的一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置，研磨將脫硫副產(chǎn)物顆粒表面的難溶物研磨去除，即將附著在脫硫副產(chǎn)物顆粒表面的硫酸鈣在機械力研磨的作用下被研磨去除，使得顆粒內(nèi)部的亞硫酸鈣暴露在顆粒表面，促進了氧氣分子與亞硫酸鈣表面的接觸，使得脫硫副產(chǎn)物中的亞硫酸鈣時時與氧接觸，加快并促進了顆粒內(nèi)部的亞硫酸鈣的氧化，并大大提高了脫硫副產(chǎn)物中硫酸鈣的氧化率，使得SO32-的氧化率達到78.52％，脫硫副產(chǎn)物得到有效的氧化。(2)本實用新型的一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置，在氧化的過程中進行間歇研磨，即保證了將脫硫副產(chǎn)物表面的難溶物去除，又保證了研磨后脫硫副產(chǎn)物及時與攪拌研磨葉片分離，使得去除表面難溶物的顆粒能及時與溶液中的氧結合，從而促進脫硫副產(chǎn)物的快速氧化；(3)本實用新型的一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置，攪拌研磨葉片上設置有葉片倒角，葉片倒角促進了脫硫副產(chǎn)物顆粒進入弧形研磨段與葉片倒角之間的間隙，從而促進了脫硫副產(chǎn)物顆粒的機械研磨；(4)本實用新型的一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置，電機驅動軸底部設置有驅動軸頂吹氣孔，研磨氧化的過程中驅動軸頂吹氣孔同樣可以將富氧空氣吹入研磨氧化腔體，驅動軸頂吹氣孔和底吹氣孔的共同作用下，脫硫副產(chǎn)物顆粒及液體不斷的由研磨氧化腔體的中心運動至研磨氧化腔體的弧形研磨段，促使著脫硫副產(chǎn)物顆粒在弧形研磨段發(fā)生機械研磨，從而加速了脫硫副產(chǎn)物顆粒的氧化效果；(5)本實用新型的一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置，研磨間隙段內(nèi)上設置有間隙段吹氣孔，該間隙段吹氣孔向研磨氧化腔體同時吹入富氧空氣，間隙段吹氣孔的吹氣流量小于底吹氣孔的吹氣流量，防止脫硫副產(chǎn)物顆粒在研磨間隙段停留時間過長，從而促進脫硫顆粒氧化和研磨。附圖說明圖1為本實用新型的一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置的整體結構示意圖；圖2為本實用新型的一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置的攪拌研磨單元的示意圖；圖3為本實用新型的攪拌研磨單元的仰視示意圖；圖4為本實用新型的實施例4的結構示意圖；圖5為本實用新型的實施例5的結構示意圖；圖6為本實用新型的實施例6的結構示意圖；圖7為本實用新型的實施例1制備的硫酸鈣晶須的掃描電鏡圖片。示意圖中的標號說明：100、氧化單元；110、氧化吹氣部件；111、底吹氣孔；120、錐形收集倉；130、研磨氧化腔體；131、弧形研磨段；132、研磨間隙段；133、間隙段吹氣孔；140、水浴加熱箱；200、攪拌研磨單元；210、驅動電機；220、電機驅動軸；221、驅動軸頂吹氣孔；230、葉片連接桿；231、連接桿頂吹氣孔；232、連接桿水平氣孔；240、攪拌研磨葉片；241、葉片倒角；242、葉片研磨圓弧。具體實施方式下文對本實用新型的示例性實施例的詳細描述參考了附圖，該附圖形成描述的一部分，在該附圖中作為示例示出了本實用新型可實施的示例性實施例。盡管這些示例性實施例被充分詳細地描述以使得本領域技術人員能夠實施本實用新型，但應當理解可實現(xiàn)其他實施例且可在不脫離本實用新型的精神和范圍的情況下對本實用新型作各種改變。下文對本實用新型的實施例的更詳細的描述并不用于限制所要求的本實用新型的范圍，而僅僅為了進行舉例說明且不限制對本實用新型的特點和特征的描述，以提出執(zhí)行本實用新型的最佳方式，并足以使得本領域技術人員能夠實施本實用新型。因此，本實用新型的范圍僅由所附權利要求來限定。下文對本實用新型的詳細描述和示例實施例可結合附圖來更好地理解，其中本實用新型的元件和特征由附圖標記標識。實施例1本實施例的氧化裝置包括氧化單元100和攪拌研磨單元200，其中氧化單元100包括氧化吹氣部件110、錐形收集倉120和研磨氧化腔體130，其中氧化吹氣部件110位于研磨氧化腔體130的下部，氧化吹氣部件110用于向研磨氧化腔體130鼓入富氧空氣，氧化吹氣部件110內(nèi)安放有4-8層陶瓷球，優(yōu)選5層，陶瓷球促進了富氧空氣的均勻分布；研磨氧化腔體130由弧形研磨段131和研磨間隙段132組成；上述的錐形收集倉120為倒錐形，氧化吹氣部件110通過錐形收集倉120與研磨氧化腔體130相連。氧化吹氣部件110上設置有底吹氣孔111，底吹氣孔111用于向研磨氧化腔體130內(nèi)吹入富氧空氣。將脫硫副產(chǎn)物溶液加入氧化裝置后，脫硫副產(chǎn)物在重力作用下下沉至底部，由于錐形收集倉120為倒錐形，在重力作用下脫硫副產(chǎn)物顆?；易詣拥木奂阱F形收集倉120中，氧化吹氣部件110將富氧空氣吹入氧化裝置，在富氧空氣的驅動下，沉積在錐形收集倉120的脫硫副產(chǎn)物顆粒運動至氧化裝置頂部的研磨氧化腔體130內(nèi)，在攪拌研磨葉片240旋轉攪拌的作用下，脫硫副產(chǎn)物顆粒運動至研磨氧化腔體130的內(nèi)壁邊緣位置并發(fā)生氧化反應，部分脫硫副產(chǎn)物顆粒氧化后在重力作用下又再次聚集在下部的錐形收集倉120中，下部的氧化吹氣部件110再次將脫硫副產(chǎn)物顆粒吹起，從而促進了脫硫副產(chǎn)物顆粒的充分氧化。本實施例的攪拌研磨單元200包括電機驅動軸220、葉片連接桿230、驅動電機210和攪拌研磨葉片240，所述的驅動電機210上設置有攪拌研磨葉片240，具體的說明是：驅動電機210通過電機驅動軸220與葉片連接桿230相連，葉片連接桿230位于電機驅動軸220下部，該葉片連接桿230上設置有攪拌研磨葉片240，攪拌研磨葉片240能以電機驅動軸220為轉動軸心轉動，該攪拌研磨葉片240的圓周上設置有葉片研磨圓弧242；上述的攪拌研磨葉片240位于研磨氧化腔體130內(nèi)，且攪拌研磨葉片240的葉片研磨圓弧242與弧形研磨段131相配合，在驅動電機210的驅動下葉片研磨圓弧242與弧形研磨段131發(fā)生研磨運動。研磨氧化過程中，脫硫副產(chǎn)物顆粒氧化的過程中顆粒表面的亞硫酸鈣先與氧氣反應生成硫酸鈣，由于硫酸鈣微溶于水溶液，亞硫酸鈣氧化生成硫酸鈣后附著于顆粒表面，阻止了氧氣分子向脫硫副產(chǎn)物顆粒內(nèi)部的擴散傳質，從而阻礙了顆粒內(nèi)部的亞硫酸鈣的充分氧化；脫硫副產(chǎn)物顆粒運動至弧形研磨段131時，研磨氧化腔體130的內(nèi)壁與攪拌研磨葉片240的葉片研磨圓弧242發(fā)生擠壓碰撞，脫硫副產(chǎn)物顆粒在弧形研磨段131的內(nèi)壁與葉片研磨圓弧242的擠壓、碰撞作用下，將脫硫副產(chǎn)物顆粒表面的難溶物研磨去除，即將附著在脫硫副產(chǎn)物顆粒表面的硫酸鈣在機械力研磨的作用下被研磨去除，使得顆粒內(nèi)部的亞硫酸鈣暴露在顆粒表面，促進了氧氣分子與亞硫酸鈣表面的接觸，從而加快并促進了顆粒內(nèi)部的亞硫酸鈣的氧化。脫硫副產(chǎn)物始終處于研磨的過程中，則由于研磨的過程中攪拌研磨葉片240與研磨氧化腔體130內(nèi)壁之間的間隙較小，研磨過程中富氧空氣的氣泡難以進入攪拌研磨葉片240與研磨氧化腔體130內(nèi)壁之間的間隙之中，使得在研磨過程中，脫硫副產(chǎn)物顆粒難以與氧結合發(fā)生氧化反應。研磨后的脫硫副產(chǎn)物顆粒在研磨間隙段132與葉片研磨圓弧242分離，富氧空氣將內(nèi)部的亞硫酸鈣氧化為硫酸鈣，而后脫硫副產(chǎn)物顆粒再次運動至弧形研磨段131時發(fā)生再次研磨、氧化。發(fā)明人創(chuàng)新的提出的間歇研磨大大提高了氧化過程的氧化效率，即將附著于氧化物表面的硫酸鈣研磨去除后，脫硫副產(chǎn)物顆粒盡快與攪拌研磨葉片240分離，從而促進了脫硫副產(chǎn)物顆粒與氧氣的接觸，加快了氧化效率。本實施例的弧形研磨段131與攪拌研磨葉片240轉動軸心的距離等于弧形研磨段131與攪拌研磨葉片240轉動軸心的距離，該轉動軸心即為電機驅動軸220的軸心，且弧形研磨段131的圓弧半徑與葉片研磨圓弧242的圓弧半徑相同，所述的研磨間隙段132與攪拌研磨葉片240轉動軸心的距離大于弧形研磨段131與攪拌研磨葉片240轉動軸心的距離。本實施中研磨氧化腔體130的橫截面為橢圓形，所述的橢圓形的短軸頂點處為弧形研磨段131，在橢圓形的短軸頂點處攪拌研磨葉片240與研磨氧化腔體130相接處，葉片研磨圓弧242與弧形研磨段131發(fā)生相對運動，并對脫硫副產(chǎn)物顆粒產(chǎn)生擠壓力，將脫硫副產(chǎn)物顆粒擠壓破碎，葉片研磨圓弧242離開橢圓形的短軸頂點處即進入研磨間隙段132，此時脫硫副產(chǎn)物顆粒與葉片研磨圓弧242分離，并發(fā)生氧化反應。采用本實施例的一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置，吹氣氧化脫硫副產(chǎn)物，對脫硫副產(chǎn)物進行氧化改性處理的具體步驟如下：首先，采用100目的圓孔篩對脫硫副產(chǎn)物進行水篩，并將大顆粒的雜質去除，將脫硫副產(chǎn)物去雜后加入硫酸進行酸洗，將酸洗液進行真空抽濾得到脫硫副產(chǎn)物顆粒，對脫硫副產(chǎn)物顆粒進行水洗2-4次，本實施例優(yōu)選3次，并得到呈中性的脫硫副產(chǎn)物溶液；其中所述的脫硫副產(chǎn)物為鐵礦燒結過程中燒結煙氣干法脫硫或者半干法脫硫的脫硫副產(chǎn)物，水洗過程中的水為去離子水。其次，將脫硫副產(chǎn)物溶液加入氧化裝置，向脫硫副產(chǎn)物溶液中吹入富氧空氣進行吹氣氧化，吹氣氧化的過程中對脫硫副產(chǎn)物顆粒進行間歇研磨，并控制脫硫副產(chǎn)物溶液的氧化溫度為90℃；更具體的說，吹氣氧化步驟如下：A、將脫硫副產(chǎn)物溶液加入氧化裝置之中，脫硫副產(chǎn)物在重力作用下下沉至底部的錐形收集倉120中；B、氧化吹氣部件110將富氧空氣吹入氧化裝置，在富氧空氣的驅動下，沉積在錐形收集倉120的脫硫副產(chǎn)物顆粒運動至氧化裝置頂部的研磨氧化腔體130內(nèi)，在攪拌研磨葉片240旋轉攪拌的作用下，脫硫副產(chǎn)物顆粒運動至研磨氧化腔體130的內(nèi)壁邊緣位置；C、在研磨氧化腔體130的內(nèi)壁邊緣對脫硫副產(chǎn)物顆粒進行間歇研磨，間歇研磨為脫硫副產(chǎn)物顆粒運動至弧形研磨段131時，研磨氧化腔體130的內(nèi)壁與攪拌研磨葉片240的葉片研磨圓弧242發(fā)生擠壓碰撞，脫硫副產(chǎn)物顆粒在弧形研磨段131的內(nèi)壁與葉片研磨圓弧242的擠壓、碰撞作用下，將脫硫副產(chǎn)物顆粒表面的難溶物研磨去除，研磨后的脫硫副產(chǎn)物顆粒在研磨間隙段132與葉片研磨圓弧242分離，富氧空氣將內(nèi)部的亞硫酸鈣氧化為硫酸鈣，而后脫硫副產(chǎn)物顆粒再次運動至弧形研磨段131時發(fā)生再次研磨、氧化。其中富氧空氣的溫度為150±5℃，150±5℃的氧化氣體為研磨氧化腔體130內(nèi)的脫硫副產(chǎn)物溶液進行加熱，富氧空氣中的氧氣體積比為60％。表1脫硫副產(chǎn)物的氧化率樣品名稱SO32-氧化率現(xiàn)有技術40.20％實施例178.52％在資源化利用脫硫副產(chǎn)物制備硫酸鈣晶須的過程中，不能直接利用亞硫酸鈣(CaSO3)制備硫酸鈣晶須，因此在采用脫硫副產(chǎn)物進行改性處理，其中所述的改性處理為對脫硫副產(chǎn)物進行改性氧化處理，使得脫硫副產(chǎn)物中的亞硫酸鈣(CaSO3)轉化為硫酸鈣(CaSO4)。如表1所示，現(xiàn)有的氧化方法在氧化改性脫硫副產(chǎn)物時，SO32-的氧化率僅為40.20％，致使SO32-的氧化率較低，并造成脫硫副產(chǎn)物的利用效率較差；而采用本實施例的氧化裝置，通過在氧化的過程中進行間歇研磨，將脫硫副產(chǎn)物顆粒表面的難溶物研磨去除，即將附著在脫硫副產(chǎn)物顆粒表面的硫酸鈣在機械力研磨的作用下被研磨去除，使得顆粒內(nèi)部的亞硫酸鈣暴露在顆粒表面，促進了氧氣分子與亞硫酸鈣表面的接觸，從而加快并促進了顆粒內(nèi)部的亞硫酸鈣的氧化，并大大提高了脫硫副產(chǎn)物中硫酸鈣的氧化率，使得SO32-的氧化率達到78.52％。采用該一種煙氣脫硫副產(chǎn)物低溫氧化裝置對脫硫副產(chǎn)物吹氣氧化后，再將脫硫副產(chǎn)物溶液進行干燥得到脫硫副產(chǎn)物粉料，將脫硫副產(chǎn)物粉料與媒晶劑混合后向混合物中加入水，并控制固液比為1/8；加入稀硫酸調節(jié)PH為5.0，攪拌使其充分乳化制得漿料；將上述得到的漿料加入反應釜中，在140±5℃的密閉條件下進行下反應120min，并得到反應產(chǎn)物；水熱反應時的攪拌速度為15-25r/min，優(yōu)選20r/min。對反應產(chǎn)物水洗1-3次，優(yōu)選2次，水洗的過程中，用于水洗的水溫為90℃，抽濾得到濾餅，得到濾餅后采用無水乙醇對濾餅清洗，從而將脂溶性的雜質去除；再將濾餅置于干燥箱中干燥，其中干燥箱的干燥溫度為90℃，干燥完成得到CaSO4晶須，制備得到的晶須如圖7所示。采用本裝置對脫硫副產(chǎn)物氧化改性處理后，制備得到的晶須如圖7所示，其中晶須直徑小于1μm，長徑比到達80，硫酸鈣晶須的強度的理論強度達到0.02E-0.05E，表明光潔度較高，提高了硫酸鈣晶須的制備質量，符合工業(yè)應用要求，實現(xiàn)了脫硫副產(chǎn)物的高附加值應用。實施例2本實施例的基本內(nèi)容同實施例1，不同之處在于：攪拌研磨葉片240上設置有葉片倒角241，在研磨氧化的過程中，在攪拌研磨葉片240驅動下，脫硫副產(chǎn)物顆粒運動至弧形研磨段131與葉片倒角241之間的間隙，后續(xù)的運動過程中，脫硫副產(chǎn)物顆粒繼續(xù)運動至弧形研磨段131與葉片研磨圓弧242之間，而后脫硫副產(chǎn)物顆粒進行機械研磨，葉片倒角241促進了脫硫副產(chǎn)物顆粒進入弧形研磨段131與葉片倒角241之間的間隙，從而促進了脫硫副產(chǎn)物顆粒的機械研磨。實施例3本實施例的基本內(nèi)容同實施例1，不同之處在于：電機驅動軸220底部設置有驅動軸頂吹氣孔221(如圖3所示)，研磨氧化的過程中驅動軸頂吹氣孔221同樣可以將富氧空氣吹入研磨氧化腔體130，且驅動軸頂吹氣孔221與底吹氣孔111的幾何中心位于同一條軸線上，驅動軸頂吹氣孔221和底吹氣孔111的共同作用下，脫硫副產(chǎn)物顆粒及液體不斷的由研磨氧化腔體130的中心運動至研磨氧化腔體130的弧形研磨段131，促使著脫硫副產(chǎn)物顆粒在弧形研磨段131發(fā)生機械研磨，從而加速了脫硫副產(chǎn)物顆粒的氧化效果。值得進一步說明的是，葉片連接桿230的底部設置有連接桿頂吹氣孔231，該連接桿頂吹氣孔231吹氣方向向下，即氣流由上至下進入脫硫副產(chǎn)物溶液(如圖2所示)；另外，葉片連接桿230的側面上設置有連接桿水平氣孔232，該連接桿水平氣孔232的出氣方向平行于水平面，連接桿水平氣孔232噴入的富氧空氣，不僅促進了脫硫副產(chǎn)物顆粒與氧氣分子的混合，而且促使著脫硫副產(chǎn)物顆粒隨水流運動至研磨氧化腔體130的邊緣位置，加速了脫硫副產(chǎn)物顆粒的研磨、氧化過程。實施例4如圖4所示，本實施例的基本內(nèi)容同實施例1，不同之處在于：本實施例研磨氧化腔體130由2個弧形研磨段131和2個研磨間隙段132組成，其中研磨間隙段132為矩形槽狀。實施例5如圖5所示，本實施例的基本內(nèi)容同實施例1，不同之處在于：本實施例研磨氧化腔體130由4個弧形研磨段131和4個研磨間隙段132組成，其中研磨間隙段132為矩形槽狀，且研磨間隙段132內(nèi)設置有間隙段吹氣孔133，該間隙段吹氣孔133向研磨氧化腔體130同時吹入富氧空氣，間隙段吹氣孔133的吹氣流量小于底吹氣孔111的吹氣流量；防止脫硫副產(chǎn)物顆粒在研磨間隙段132停留時間過長，從而促進脫硫顆粒氧化和研磨。實施例6如圖6所示，本實施例的基本內(nèi)容同實施例1，不同之處在于：本實施例的研磨氧化腔體130外部設置有水浴加熱箱140，該水浴加熱箱140用于為研磨氧化腔體130進行水浴加熱。在上文中結合具體的示例性實施例詳細描述了本實用新型。但是，應當理解，可在不脫離由所附權利要求限定的本實用新型的范圍的情況下進行各種修改和變型。詳細的描述和附圖應僅被認為是說明性的，而不是限制性的，如果存在任何這樣的修改和變型，那么它們都將落入在此描述的本實用新型的范圍內(nèi)。此外，
背景技術：
旨在為了說明本技術的研發(fā)現(xiàn)狀和意義，并不旨在限制本實用新型或本申請和本實用新型的應用領域。更具體地，盡管在此已經(jīng)描述了本實用新型的示例性實施例，但是本實用新型并不局限于這些實施例，而是包括本領域技術人員根據(jù)前面的詳細描述可認識到的經(jīng)過修改、省略、(例如各個實施例之間的)組合、適應性改變和/或替換的任何和全部實施例。權利要求中的限定可根據(jù)權利要求中使用的語言而進行廣泛的解釋，且不限于在前述詳細描述中或在實施該申請期間描述的示例，這些示例應被認為是非排他性的。例如，在本實用新型中，術語“優(yōu)選地”不是排他性的，這里它的意思是“優(yōu)選地，但是并不限于”。在任何方法或過程權利要求中列舉的任何步驟可以以任何順序執(zhí)行并且不限于權利要求中提出的順序。因此，本實用新型的范圍應當僅由所附權利要求及其合法等同物來確定，而不是由上文給出的說明和示例來確定。當前第1頁1 2 3