本實(shí)用新型涉及壓鑄模具領(lǐng)域技術(shù)，尤其是指一種具有新型冷卻水路結(jié)構(gòu)的金屬壓鑄模具。

背景技術(shù)：

金屬壓鑄是指將熔融金屬在高壓、高速條件下填充模具型腔，并在高壓下冷卻成型的鑄造方法，是鑄造工藝中應(yīng)用最廣、發(fā)展速度最快的金屬熱加工成形工藝方法之一。金屬壓鑄在家電產(chǎn)品殼體的制作方面也得到了廣泛應(yīng)用，家電產(chǎn)品殼體一般為薄壁結(jié)構(gòu)，現(xiàn)有的金屬壓鑄模具在成型家電產(chǎn)品殼體時，其冷卻時間較長，影響了產(chǎn)品的生產(chǎn)效率，而且，有些金屬壓鑄模具的冷卻系統(tǒng)設(shè)計(jì)欠佳，其冷卻效果難以得到保證，也會影響產(chǎn)品的質(zhì)量。

因此，需要研究出一種新的技術(shù)方案來解決上述問題。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：

有鑒于此，本實(shí)用新型針對現(xiàn)有技術(shù)存在之缺失，其主要目的是提供一種具有新型冷卻水路結(jié)構(gòu)的金屬壓鑄模具，其有效減少冷卻時間，提高生產(chǎn)效率，提高成品質(zhì)量。

為實(shí)現(xiàn)上述目的，本實(shí)用新型采用如下之技術(shù)方案：

一種具有新型冷卻水路結(jié)構(gòu)的金屬壓鑄模具，包括有前模和后模，其中，該前模與后模閉合形成有一個壓鑄型腔；該前模底部向上凹設(shè)有凹槽，該后模的頂部向上凸設(shè)有凸部，合模后，所述凸部伸入凹槽內(nèi)，所述凸部的外表面與凹槽的內(nèi)表面保留間隙，所述間隙構(gòu)成前述壓鑄型腔，該壓鑄型腔連接有澆口通道；

所述前模內(nèi)形成有前模冷卻水路，所述前模冷卻水路包括有圍繞壓鑄型腔設(shè)置且依次連接的第一入水段、環(huán)形段及第一出水段，所述第一入水段連接于環(huán)形段的進(jìn)水端，環(huán)形段的出水端連接于第一出水段，第一入水段、第一出水段彼此相鄰平行布置；

所述后模內(nèi)形成有后模冷卻水路，所述后模冷卻水路包括有第一冷卻水路、第二冷卻水路、半包圍冷卻水路及豎向水井，該第一冷卻水路、第二冷卻水路平行間距布置，該第一冷卻水路穿過澆口通道與壓鑄型腔之間區(qū)域延伸設(shè)置，該第二冷卻水路自凸部底部穿過，前述豎向水井位于凸部內(nèi)部，前述豎向水井向上連通于第二冷卻水路上；該半包圍冷卻水路圍繞于壓鑄型腔的側(cè)旁。

作為一種優(yōu)選方案，所述第一冷卻水路對應(yīng)位于壓鑄型腔的第一側(cè)面，該半包圍冷卻水路圍繞于壓鑄型腔的第二側(cè)面、第三側(cè)面及第四側(cè)面，所述第一、第二、第三及第四側(cè)面圍構(gòu)形成壓鑄型腔的整個周側(cè)面。

作為一種優(yōu)選方案，所述前模、后模上均設(shè)置有若干加熱圈，每個加熱圈圍繞于壓鑄型腔的外周，所有加熱圈自上而下間距排布。

作為一種優(yōu)選方案，所述澆口通道包括有依次連接的豎向澆注段、斜向澆注段和橫向澆注段，所述橫向澆注段延伸圍繞于壓鑄型腔一側(cè)，所述橫向澆注段設(shè)置有若干個連通至壓鑄型腔的分流道。

作為一種優(yōu)選方案，所述壓鑄型腔之與前述橫向澆注段所在側(cè)相對的另一側(cè)外部設(shè)置有若干渣包，所有渣包圍繞壓鑄型腔的另一側(cè)排布，每個渣包連接有排氣槽。

本實(shí)用新型與現(xiàn)有技術(shù)相比具有明顯的優(yōu)點(diǎn)和有益效果，具體而言，由上述技術(shù)方案可知，其主要是通過對冷卻水路的改良，有效減少冷卻時間，提高生產(chǎn)效率，提高成品質(zhì)量；以及，通過對澆口通道、渣包、排氣槽的設(shè)計(jì)，確保熱金屬流能夠順暢進(jìn)入壓鑄型腔，攪拌機(jī)身殼體不會形成縮孔、氣孔及裂紋等缺陷。

為更清楚地闡述本實(shí)用新型的結(jié)構(gòu)特征和功效，下面結(jié)合附圖與具體實(shí)施例來對本實(shí)用新型進(jìn)行詳細(xì)說明。

附圖說明

圖1是本實(shí)用新型之實(shí)施例中前模的大致結(jié)構(gòu)示圖；

圖2是本實(shí)用新型之實(shí)施例中后模的大致結(jié)構(gòu)示圖；

圖3是本實(shí)用新型之實(shí)施例中前模與后模的大致組裝結(jié)構(gòu)示圖一；

圖4是本實(shí)用新型之實(shí)施例中前模與后模的大致組裝結(jié)構(gòu)示圖二。

附圖標(biāo)識說明：

10、前模 11、前模胚

12、前模仁 20、后模

21、后模胚 22、后模仁

31、第一入水段 32、環(huán)形段

33、第一出水段 41、第一冷卻水路

42、第二冷卻水路 43、半包圍冷卻水路

44、豎向水井 50、加熱圈

61、豎向澆注段 62、斜向澆注段

63、橫向澆注段 64、渣包

65、排氣槽。

具體實(shí)施方式

請參照圖1至圖4所示，其顯示出了本實(shí)用新型之實(shí)施例的具體結(jié)構(gòu)，其包括有前模10和后模20，其中，該前模10與后模20閉合形成有一個壓鑄型腔；該前模10底部向上凹設(shè)有凹槽，該后模20的頂部向上凸設(shè)有凸部，合模后，所述凸部伸入凹槽內(nèi)，所述凸部的外表面與凹槽的內(nèi)表面保留間隙，所述間隙構(gòu)成前述壓鑄型腔，該壓鑄型腔連接有澆口通道。前模10具有前模胚11、前模仁12，后模20具有后模胚21、后模仁22；前述凹槽形成于前模仁12上，前述凸部形成于后模仁22上。

前述前模10內(nèi)形成有前模冷卻水路，所述前模10冷卻水路包括有圍繞壓鑄型腔設(shè)置且依次連接的第一入水段31、環(huán)形段32及第一出水段33，所述第一入水段31連接于環(huán)形段32的進(jìn)水端，環(huán)形段32的出水端連接于第一出水段33，第一入水段31、第一出水段33彼此相鄰平行布置； 所述后模20內(nèi)形成有后模冷卻水路，所述后模冷卻水路包括有第一冷卻水路41、第二冷卻水路42、半包圍冷卻水路43及豎向水井44，該第一冷卻水路41、第二冷卻水路42平行間距布置，該第一冷卻水路41穿過澆口通道與壓鑄型腔之間區(qū)域延伸設(shè)置，該第二冷卻水路42自凸部底部穿過，前述豎向水井44位于凸部內(nèi)部，前述豎向水井44向上連通于第二冷卻水路42上；該半包圍冷卻水路43圍繞于壓鑄型腔的側(cè)旁。藉此，通過對冷卻水路的改良，有效減少冷卻時間，提高生產(chǎn)效率，提高成品質(zhì)量。

本實(shí)施例中，所述第一冷卻水路41對應(yīng)位于壓鑄型腔的第一側(cè)面，該半包圍冷卻水路43圍繞于壓鑄型腔的第二側(cè)面、第三側(cè)面及第四側(cè)面，所述第一、第二、第三及第四側(cè)面圍構(gòu)形成壓鑄型腔的整個周側(cè)面。所述前模10、后模20上均設(shè)置有若干加熱圈50，每個加熱圈50圍繞于壓鑄型腔的外周，所有加熱圈50自上而下間距排布。所述澆口通道包括有依次連接的豎向澆注段61、斜向澆注段62和橫向澆注段63，所述橫向澆注段63延伸圍繞于壓鑄型腔一側(cè)，所述橫向澆注段63設(shè)置有若干個連通至壓鑄型腔的分流道。所述壓鑄型腔之與前述橫向澆注段63所在側(cè)相對的另一側(cè)外部設(shè)置有若干渣包64，所有渣包64圍繞壓鑄型腔的另一側(cè)排布，每個渣包64連接有排氣槽65。渣包64能夠很好地處理鑄液中的氧化渣等，不易產(chǎn)生局部渦流，對壓鑄型腔的溫度分布也有所改善，減少鑄件流痕、冷隔和澆不足的現(xiàn)象。

本實(shí)用新型的設(shè)計(jì)重點(diǎn)在于，其主要是通過對冷卻水路的改良，有效減少冷卻時間，提高生產(chǎn)效率，提高成品質(zhì)量；以及，通過對澆口通道、渣包、排氣槽的設(shè)計(jì)，確保熱金屬流能夠順暢進(jìn)入壓鑄型腔，攪拌機(jī)身殼體不會形成縮孔、氣孔及裂紋等缺陷。

以上所述，僅是本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并非對本實(shí)用新型的技術(shù)范圍作任何限制，故凡是依據(jù)本實(shí)用新型的技術(shù)實(shí)質(zhì)對以上實(shí)施例所作的任何細(xì)微修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實(shí)用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。