本發(fā)明屬于輪胎生產(chǎn)技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種子午線輪胎胎圈鋼絲的表面處理方法。
背景技術(shù)：
當(dāng)今輪胎工業(yè)正向積極研發(fā)“三化”（即子午化、無內(nèi)胎化和扁平化輪胎）產(chǎn)品這樣的技術(shù)含量大、精度高、性能優(yōu)異的方向大步邁進(jìn)。子午線輪胎以高速、耐磨、節(jié)油和行駛里程高等優(yōu)異性能而日益受到青睞。近年來，輪胎用鋼絲骨架材料的發(fā)展主要體現(xiàn)在新技術(shù)、新產(chǎn)品（新結(jié)構(gòu)鋼絲簾線）方面，其目的是為輪胎行業(yè)提供性能更優(yōu)、選用范圍更寬的鋼絲骨架材料。
子午線輪胎胎圈鋼絲是一種用于加強(qiáng)輪胎胎圈的鍍青銅、紫銅或黃銅等的鋼絲。由胎圈鋼絲和隔離膠制成的鋼絲圈使外胎緊密固定在輪輞上，鋼絲圈在輪胎行駛中承受著拉伸、壓縮、扭轉(zhuǎn)及離心作用力。鋼絲圈是載重子午線輪胎的主要受力部件之一，是傳遞車輛動(dòng)力和剎車力的關(guān)鍵部件，直接影響著胎圈部位的應(yīng)力分布，對(duì)輪胎的操縱性和安全性都有很大影響。目前胎圈鋼絲制造業(yè)中，鋼絲表面錫青銅鍍層，以低錫青銅為主，通過鋼絲表面的錫青銅層來增強(qiáng)胎圈鋼絲同輪胎橡膠之間的粘合力，從而實(shí)現(xiàn)鋼絲同輪胎橡膠的緊密結(jié)合，發(fā)揮胎圈鋼絲作為輪胎骨架材料的作用，一旦發(fā)生銹蝕，低錫青銅不被腐蝕而鋼絲基體被快速腐蝕，鍍層失去對(duì)鋼絲基體的保護(hù)作用，低錫青銅從鋼絲基體上剝落，胎圈鋼絲很難再承受汽車行駛過程中產(chǎn)生的拉伸、壓縮、扭轉(zhuǎn)及離心等作用力，極易造成胎圈松散而使輪胎爆裂，發(fā)生交通事故。
技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
解決的技術(shù)問題： 本發(fā)明的目的是克服現(xiàn)有技術(shù)的不足而提供一種子午線輪胎胎圈鋼絲的表面處理方法，該方法可以增強(qiáng)胎圈鋼絲與橡膠間的粘合力、提高粘合后鋼絲表面附膠率，并延長(zhǎng)鋼絲保存時(shí)間。
技術(shù)方案： 一種子午線輪胎胎圈鋼絲的表面處理方法，將胎圈鋼絲依次經(jīng)過化學(xué)鹽酸洗、電解硫酸洗、化學(xué)鍍銅、涂層涂覆和烘干工序，即得；
其中，化學(xué)鍍銅液是硫酸銅10-20g/L、硬脂酸鎂0.5-1.5g/L、乙二胺四乙酸鈉30-50g/L、醇胺10-20g/L、十二烷基苯磺酸鈉0.5-1.5g/L、次磷酸鈉4-10g/L、水合肼2-4g/L、硼酸0.5-2.5 g/L、聚二硫二丙烷磺酸鈉0.05-0.2g/L、卵磷脂0.1-0.5g/L、醋酸酯淀粉0.05-0.1g/L的水溶液；
涂層涂覆采用的涂料配方以重量份計(jì)為：古馬隆樹脂10-15份、六甲氧基甲基三聚氰胺3-7份、苯并三氮唑0.8-4.2份、氯化天然橡膠2-6份、酚醛樹脂1-3份、納米二氧化硅分散體0.5-1.2份、氯化聚乙烯0.2-0.7份、甲苯10-15份、丙酮10-15份。
進(jìn)一步地，化學(xué)鹽酸洗中鹽酸濃度為5-20v/v%、溫度為20-80℃、時(shí)間為10-20s。
進(jìn)一步地，電解硫酸洗中硫酸濃度為5-20v/v%、溫度為20℃、電流密度為2-5A/dm2、時(shí)間為10-30s。
進(jìn)一步地，化學(xué)鍍銅的鍍層面質(zhì)量為0.20-0.35 g/kg。
進(jìn)一步地，涂層涂覆的涂層面質(zhì)量為0.03-0.21g/kg。
進(jìn)一步地，烘干工序的溫度為150-180℃。
有益效果：本發(fā)明的處理方法可以增強(qiáng)胎圈鋼絲與橡膠間的粘合力、提高粘合后鋼絲表面附膠率，并延長(zhǎng)鋼絲保存時(shí)間。
具體實(shí)施方式
實(shí)施例1
一種子午線輪胎胎圈鋼絲的表面處理方法，將胎圈鋼絲依次經(jīng)過化學(xué)鹽酸洗、電解硫酸洗、化學(xué)鍍銅、涂層涂覆和烘干工序，即得；
其中，化學(xué)鍍銅液是硫酸銅10g/L、硬脂酸鎂0.5g/L、乙二胺四乙酸鈉30g/L、醇胺10g/L、十二烷基苯磺酸鈉0.5g/L、次磷酸鈉4g/L、水合肼2g/L、硼酸0.5g/L、聚二硫二丙烷磺酸鈉0.05g/L、卵磷脂0.1g/L、醋酸酯淀粉0.05g/L的水溶液；
涂層涂覆采用的涂料配方以重量份計(jì)為：古馬隆樹脂10份、六甲氧基甲基三聚氰胺3份、苯并三氮唑0.8份、氯化天然橡膠2份、酚醛樹脂1份、納米二氧化硅分散體0.5份、氯化聚乙烯0.2份、甲苯10份、丙酮10份。
其中，化學(xué)鹽酸洗中鹽酸濃度為5v/v%、溫度為80℃、時(shí)間為10s；電解硫酸洗中硫酸濃度為5v/v%、溫度為20℃、電流密度為2A/dm2、時(shí)間為30s；化學(xué)鍍銅的鍍層面質(zhì)量為0.20g/kg；涂層涂覆的涂層面質(zhì)量為0.03g/kg；烘干工序的溫度為150℃。
選取直徑范圍在0.95mm的胎圈鋼絲，經(jīng)過上述方法處理后，鋼絲與橡膠粘合力大于1200N，表面附膠率大于95%，且胎圈鋼絲經(jīng)密封包裝，可保存六個(gè)月以上。
實(shí)施例2
一種子午線輪胎胎圈鋼絲的表面處理方法，將胎圈鋼絲依次經(jīng)過化學(xué)鹽酸洗、電解硫酸洗、化學(xué)鍍銅、涂層涂覆和烘干工序，即得；
其中，化學(xué)鍍銅液是硫酸銅13g/L、硬脂酸鎂0.9g/L、乙二胺四乙酸鈉37g/L、醇胺14g/L、十二烷基苯磺酸鈉0.9g/L、次磷酸鈉8g/L、水合肼3g/L、硼酸0.7g/L、聚二硫二丙烷磺酸鈉0.09g/L、卵磷脂0.3g/L、醋酸酯淀粉0.08g/L的水溶液；
涂層涂覆采用的涂料配方以重量份計(jì)為：古馬隆樹脂12份、六甲氧基甲基三聚氰胺5份、苯并三氮唑1.7份、氯化天然橡膠4份、酚醛樹脂1.8份、納米二氧化硅分散體0.9份、氯化聚乙烯0.4份、甲苯13份、丙酮11份。
其中，化學(xué)鹽酸洗中鹽酸濃度為10v/v%、溫度為50℃、時(shí)間為10s；電解硫酸洗中硫酸濃度為15v/v%、溫度為20℃、電流密度為3A/dm2、時(shí)間為20s；化學(xué)鍍銅的鍍層面質(zhì)量為0.25g/kg；涂層涂覆的涂層面質(zhì)量為0.09g/kg；烘干工序的溫度為160℃。
選取直徑范圍在1.30mm的胎圈鋼絲，經(jīng)過上述方法處理后，鋼絲與橡膠粘合力大于1400N，表面附膠率大于97%，且胎圈鋼絲經(jīng)密封包裝，可保存六個(gè)月以上。
實(shí)施例3
一種子午線輪胎胎圈鋼絲的表面處理方法，將胎圈鋼絲依次經(jīng)過化學(xué)鹽酸洗、電解硫酸洗、化學(xué)鍍銅、涂層涂覆和烘干工序，即得；
其中，化學(xué)鍍銅液是硫酸銅17g/L、硬脂酸鎂1.1g/L、乙二胺四乙酸鈉44g/L、醇胺18g/L、十二烷基苯磺酸鈉1.1g/L、次磷酸鈉8g/L、水合肼3g/L、硼酸1.7g/L、聚二硫二丙烷磺酸鈉0.14g/L、卵磷脂0.3g/L、醋酸酯淀粉0.06g/L的水溶液；
涂層涂覆采用的涂料配方以重量份計(jì)為：古馬隆樹脂13份、六甲氧基甲基三聚氰胺6份、苯并三氮唑3.3份、氯化天然橡膠5份、酚醛樹脂2份、納米二氧化硅分散體0.9份、氯化聚乙烯0.6份、甲苯13份、丙酮14份。
其中，化學(xué)鹽酸洗中鹽酸濃度為5v/v%、溫度為80℃、時(shí)間為10s；電解硫酸洗中硫酸濃度為5v/v%、溫度為20℃、電流密度為2A/dm2、時(shí)間為30s；化學(xué)鍍銅的鍍層面質(zhì)量為0.20g/kg；涂層涂覆的涂層面質(zhì)量為0.03g/kg；烘干工序的溫度為150℃。
選取直徑范圍在1.55mm的胎圈鋼絲，經(jīng)過上述方法處理后，鋼絲與橡膠粘合力大于1400N，表面附膠率大于98%，且胎圈鋼絲經(jīng)密封包裝，可保存六個(gè)月以上。
實(shí)施例4
一種子午線輪胎胎圈鋼絲的表面處理方法，將胎圈鋼絲依次經(jīng)過化學(xué)鹽酸洗、電解硫酸洗、化學(xué)鍍銅、涂層涂覆和烘干工序，即得；
其中，化學(xué)鍍銅液是硫酸銅20g/L、硬脂酸鎂1.5g/L、乙二胺四乙酸鈉50g/L、醇胺20g/L、十二烷基苯磺酸鈉1.5g/L、次磷酸鈉10g/L、水合肼4g/L、硼酸2.5g/L、聚二硫二丙烷磺酸鈉0.2g/L、卵磷脂0.5g/L、醋酸酯淀粉0.1g/L的水溶液；
涂層涂覆采用的涂料配方以重量份計(jì)為：古馬隆樹脂15份、六甲氧基甲基三聚氰胺7份、苯并三氮唑4.2份、氯化天然橡膠6份、酚醛樹脂3份、納米二氧化硅分散體1.2份、氯化聚乙烯0.7份、甲苯15份、丙酮15份。
其中，化學(xué)鹽酸洗中鹽酸濃度為20v/v%、溫度為20℃、時(shí)間為20s；電解硫酸洗中硫酸濃度為20v/v%、溫度為20℃、電流密度為5A/dm2、時(shí)間為10s；化學(xué)鍍銅的鍍層面質(zhì)量為0.35g/kg；涂層涂覆的涂層面質(zhì)量為0.21g/kg；烘干工序的溫度為180℃。
選取直徑范圍在1.85mm的胎圈鋼絲，經(jīng)過上述方法處理后，鋼絲與橡膠粘合力大于1350N，表面附膠率大于95%，且胎圈鋼絲經(jīng)密封包裝，可保存六個(gè)月以上。