本發(fā)明涉及一種304奧氏體不銹鋼，特別是一種適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼及其制造方法與應(yīng)用，屬于不銹鋼冶煉技術(shù)領(lǐng)域。

背景技術(shù)：
以SUS304為代表的奧氏體不銹鋼具有優(yōu)良的耐腐蝕性、耐熱性、可加工性等綜合性能，該產(chǎn)品用途廣泛，在不銹鋼產(chǎn)品中所占的市場比例很高。隨著人們生活水平的提高，客戶對不銹鋼的需求不再局限于建筑、裝飾、食品衛(wèi)生、電子等行業(yè)采用的304奧氏體普通2B表面(即不銹鋼冷軋后經(jīng)過熱處理、酸洗、再經(jīng)過平整軋制所具有的表面，呈光澤較佳的銀白色，表面狀態(tài)呈油面)、2D表面(即不銹鋼冷軋后經(jīng)過熱處理、酸洗所具有的表面，顏色為銀白色，稍具有光澤，表面狀態(tài)呈霧面)以及BA表面(即不銹鋼冷軋后、光亮熱處理、酸洗、再經(jīng)過平整軋制所具有的表面，表面沒有發(fā)生氧化，保持熱處理前的狀態(tài))，或在此基礎(chǔ)上拋光成的鏡面板或研磨成的研磨板。市場上需要大量的適合表面酸洗、鈍化且拉伸性能優(yōu)異的產(chǎn)品。以前國際市場需求的啤酒桶為塑料、玻璃等一些材質(zhì)，由于塑料、玻璃的啤酒桶在食品安全、使用壽命、運(yùn)輸安全方面存在很多弊端，越來越不能滿足客戶的需要，很多客戶開始使用普通不銹鋼生產(chǎn)啤酒桶。普通不銹鋼生產(chǎn)啤酒桶時，由于拉伸性能不好，開裂發(fā)生較多；而且由于表面需要酸洗、鈍化特殊處理(也就是在拉伸、焊接之后進(jìn)行酸洗、鈍化，但不進(jìn)行拋光、拉絲、打磨等處理)，處理不好表面會存在色差；因而不能滿足酸洗、鈍化處理要求。因此，研發(fā)出一種適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼及其制造方法，仍是本領(lǐng)域亟待解決的問題之一。

技術(shù)實(shí)現(xiàn)要素：
為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的目的在于提供一種適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼及其制造方法與應(yīng)用。該奧氏體不銹鋼的冷軋板帶拉伸性能優(yōu)秀、適合酸洗、鈍化工藝，而且酸洗、鈍化后的材料表面品質(zhì)優(yōu)異，適用于生產(chǎn)啤酒桶。為達(dá)到上述目的，本發(fā)明提供了一種適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼，以所述奧氏體不銹鋼的總重量為基準(zhǔn)，其原料組成包括：碳0.08％以下、硅1.0％以下、錳2％以下、磷0.045％以下、硫0.030％以下、鉻18-20％、鎳8.0-10.5％、銅0.4％-1.0％以及鐵余量。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施方式，優(yōu)選地，上述奧氏體不銹鋼的原料組成中銅的含量為0.5％(以所述奧氏體不銹鋼的總重量為基準(zhǔn))。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施方式，優(yōu)選地，上述奧氏體不銹鋼是通過至少以下步驟制造得到的：將所述奧氏體不銹鋼的各原料進(jìn)行制鋼，然后將得到的原料坯依次進(jìn)行熱軋、熱軋退火酸洗、冷軋，冷軋退火酸洗、以及精整，得到所述的適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼；其中，在制鋼之后，去除制鋼頭坯、尾坯及混合坯，采用中間部坯作為原料坯進(jìn)行熱軋；冷軋步驟的卷取過程中使用45g/m2的墊紙；冷軋退火是以RZ4用途不銹鋼的冷軋退火溫度下降20℃，即950℃-1250℃，進(jìn)行連續(xù)退火。在本發(fā)明一優(yōu)選實(shí)施方式中，所述熱軋退火是在950-1200℃進(jìn)行連續(xù)退火，熱軋退火后的酸洗是采用硝酸+氫氟酸混酸酸洗工藝。在本發(fā)明一優(yōu)選實(shí)施方式中，在熱軋退火后采用空冷?？绽淠軌驕p少由于水冷殘留的水紋痕導(dǎo)致的色差，避免色差缺陷。在本發(fā)明一優(yōu)選實(shí)施方式中，所述冷軋是采用二十輥冷軋機(jī)組，其中，冷軋的總壓下率為40-60％，所述冷軋機(jī)組的末2道次前的道次使用120目研磨工作輥，其粗糙度Ra為0.1-0.3μm；所述冷軋機(jī)組的末2道次使用240目研磨工作輥，其粗糙度Ra為0.05-0.10μm。在本發(fā)明一優(yōu)選實(shí)施方式中，所述冷軋退火分為7-10個區(qū)間進(jìn)行，具體可以分為2-3個預(yù)熱區(qū)間，3-4個加熱區(qū)間，以及2-3個保溫區(qū)間，其中所述預(yù)熱區(qū)間的溫度可以為950-1150℃，所述加熱區(qū)間的溫度可以為990-1250℃，所述保溫區(qū)間的溫度可以為950-1230℃。并且，每個區(qū)間的溫度差可以為20-65℃。在本發(fā)明一優(yōu)選實(shí)施方式中，所述冷軋退火后的酸洗是采用硝酸+氫氟酸混酸酸洗工藝。在本發(fā)明一優(yōu)選實(shí)施方式中，在冷軋退火酸洗之后以及精整之前還包括平整的步驟，并且平整的延伸率為0.2-0.6％。本發(fā)明還提供了上述適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼的制造方法，其至少包括以下步驟：將所述奧氏體不銹鋼的各原料進(jìn)行制鋼，然后將得到的原料坯依次進(jìn)行熱軋、熱軋退火酸洗、冷軋，冷軋退火酸洗、以及精整，得到所述的適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼；其中，在制鋼之后，去除制鋼頭坯、尾坯及混合坯，采用中間部坯作為原料坯進(jìn)行熱軋；冷軋步驟的卷取過程中使用45g/m2的墊紙；冷軋退火是以RZ4用途不銹鋼的冷軋退火溫度下降20℃，即950℃-1250℃，進(jìn)行連續(xù)退火。在上述方法中，優(yōu)選地，熱軋退火是在950-1200℃進(jìn)行連續(xù)退火，熱軋退火后的酸洗是采用硝酸+氫氟酸混酸酸洗工藝。在上述方法中，優(yōu)選地，在熱軋退火后采用空冷?？绽淠軌驕p少由于水冷殘留的水紋痕導(dǎo)致的色差，避免色差缺陷。在上述方法中，優(yōu)選地，所述冷軋是采用二十輥冷軋機(jī)組，其中，冷軋的總壓下率為40-60％，所述冷軋機(jī)組的末2道次前的道次使用120目研磨工作輥，其粗糙度Ra為0.1-0.3μm；所述冷軋機(jī)組的末2道次使用240目研磨工作輥，其粗糙度Ra為0.05-0.10μm。在上述方法中，優(yōu)選地，所述冷軋退火分為7-10個區(qū)間進(jìn)行，具體可以分為2-3個預(yù)熱區(qū)間，3-4個加熱區(qū)間，以及2-3個保溫區(qū)間，其中所述預(yù)熱區(qū)間的溫度可以為950-1150℃，所述加熱區(qū)間的溫度可以為990-1250℃，所述保溫區(qū)間的溫度可以為950-1230℃。并且，每個區(qū)間的溫度差可以為20-65℃。在上述方法中，優(yōu)選地，冷軋退火后的酸洗是采用硝酸+氫氟酸混酸酸洗工藝。根據(jù)本發(fā)明的具體實(shí)施方式，優(yōu)選地，上述制造方法在冷軋退火酸洗之后以及精整之前還包括平整的步驟，并且平整的延伸率為0.2-0.6％。采用本發(fā)明提供的上述制造方法得到的奧氏體不銹鋼板帶，具有表面光澤度好、表面無色差、無污染且拉伸性能優(yōu)異等優(yōu)點(diǎn)，并且即使在經(jīng)過酸洗或鈍化后，仍能夠保持上述優(yōu)異性能，該奧氏體不銹鋼板帶適用于生產(chǎn)啤酒桶。在本發(fā)明中，通過調(diào)整制鋼原料組分中Cu的含量以及其他各微量元素的含量，能夠使制造得到的奧氏體不銹鋼板帶具有拉伸性能優(yōu)異的特點(diǎn)，也就是說提升了產(chǎn)品的力學(xué)性能、脹出成形性能(ErichsenTest杯突試驗(yàn))、深沖性能(DeepDrawabilityTest)、平面異方性能(Earingratiotest)、復(fù)合成形性能(conicalcuptest)、時效開裂特性(時效開裂極限D(zhuǎn)rawing比)、擴(kuò)孔性能(Holeexpandingtest)、彎曲性能(Bendingtest)、成形極限(Forminglimitdiagams)等綜合評價指標(biāo)，并且降低了產(chǎn)品的MD30(衡量產(chǎn)品機(jī)械性能的指標(biāo)，MD30越小，加工性能越好)，進(jìn)而提高了產(chǎn)品的延伸性能El(產(chǎn)品的延伸性能El為55-62％，而常規(guī)RZ4用途不銹鋼的延伸性能El為50-55％)，抗拉強(qiáng)度Ts(產(chǎn)品的抗拉強(qiáng)度Ts為620N/mm2左右，而常規(guī)RZ4用途不銹鋼的抗拉強(qiáng)度Ts在650N/mm2以上)、屈服強(qiáng)度Ys(產(chǎn)品的屈服強(qiáng)度Ys為280N/mm2左右，而常規(guī)RZ4用途不銹鋼的屈服強(qiáng)度Ys為300-350N/mm2)、硬度Hv(產(chǎn)品的硬度Hv在175N/mm2以下，而常規(guī)RZ4用途不銹鋼的硬度Hv為180N/mm2左右)等材質(zhì)的力學(xué)性能及產(chǎn)品的加工性能指標(biāo)。同時，通過采用去除制鋼頭坯、尾坯及混合坯的中間部坯作為原料坯，其表面品質(zhì)優(yōu)良且夾雜物含量較低，能夠減少制鋼性夾雜物的存在，避免了產(chǎn)品在深沖過程中由于金屬流動和變形的不均勻性，當(dāng)基體中存在有較硬夾雜物時，該夾雜物的形變不能與基體金屬的形變相一致，基體的連續(xù)性被破壞，導(dǎo)致應(yīng)力在夾雜點(diǎn)集中，逐漸沿夾雜面與機(jī)體分離，形成開裂現(xiàn)象。此外，通過在冷軋步驟的卷取過程中通過采用厚度較厚的45g/m2墊紙(常規(guī)采用的墊紙一般為28g/m2、30g/m2、32g/m2或35g/m2的厚度)，并且將冷軋退火溫度降低20℃，能夠減少酸洗、鈍化產(chǎn)生的表面缺陷，提高表面質(zhì)量，因此得到的產(chǎn)品適合表面酸洗、鈍化。本發(fā)明在冷軋壓延后卷取時使用吸油性較好的45g/m2墊紙，減少了由于軋制油沒有吸干凈，導(dǎo)致產(chǎn)品表面的油斑產(chǎn)生；并且在熱軋退火后，通過空冷來減少由于水冷殘留的水紋痕導(dǎo)致的色差，避免了色差缺陷；此外，在冷軋退火過程中，通過降低退火溫度，以提高產(chǎn)品的表面質(zhì)量，所述的降低退火溫度是指在退火時退火溫度在RZ4用途不銹鋼(RZ4用途不銹鋼是指市場上流通用途的不銹鋼)的基礎(chǔ)上再下降20℃進(jìn)行連續(xù)退火，并且根據(jù)所需產(chǎn)品的厚度(0.25mm-5.0mm)，將冷軋退火溫度控制在950-1250℃的范圍(產(chǎn)品厚度越厚退火時溫度越高)進(jìn)行連續(xù)退火。另一方面，本發(fā)明還提供了上述的適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼在生產(chǎn)啤酒桶中的應(yīng)用。本發(fā)明通過控制制鋼原料組分中的Cu含量為0.4％-1.0％，優(yōu)選控制為0.5％；并且使用去除制鋼頭坯、尾坯及混合坯的中間部坯作為原料坯，其表面品質(zhì)優(yōu)良且夾雜物含量較低，能夠增加產(chǎn)品的拉伸性能；同時在冷軋步驟的卷取過程中通過采用厚度較厚的45g/m2墊紙，能夠減少冷軋鋼板帶表面的油斑、油污染等軋機(jī)缺陷，進(jìn)而能夠增加酸洗鈍化的表面效果；此外，冷軋退火通過將退火溫度降低20℃，能夠消除色差、增加酸洗鈍化效果；最終使得制造得到的奧氏體不銹鋼(板帶)尤其適用于生產(chǎn)啤酒桶。附圖說明圖1為對比較例1提供的常規(guī)304奧氏體2B表面進(jìn)行酸洗、鈍化后的表面情況圖；圖2a、圖2b和圖2c為對實(shí)施例1提供的適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼產(chǎn)品進(jìn)行酸洗、鈍化后的表面情況圖。具體實(shí)施方式為了對本發(fā)明的技術(shù)特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，現(xiàn)對本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行以下詳細(xì)說明，但不能理解為對本發(fā)明的可實(shí)施范圍的限定。實(shí)施例1本實(shí)施例提供了一種適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼，以所述奧氏體不銹鋼的總重量為基準(zhǔn)，其原料組成包括：碳0.04％、硅0.6％、錳1.11％、磷0.045％以下、硫0.030％以下、鉻18.0％、鎳8.01％、銅0.5％以及鐵余量。該奧氏體不銹鋼是通過以下方法制造得到的：將所述奧氏體不銹鋼的各原料進(jìn)行制鋼，然后將得到的原料坯依次進(jìn)行熱軋、熱軋退火酸洗、冷軋，冷軋退火酸洗、平整以及精整，得到所述的適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼；其中，在制鋼之后，去除制鋼頭坯、尾坯及混合坯，采用中間部坯作為原料坯進(jìn)行熱軋；熱軋退火是在950-1200℃進(jìn)行連續(xù)退火，熱軋退火后的酸洗是采用硝酸+氫氟酸混酸酸洗工藝；在熱軋退火后采用空冷，空冷能夠減少由于水冷殘留的水紋痕導(dǎo)致的色差，避免色差缺陷；所述冷軋是采用二十輥冷軋機(jī)組，其中，冷軋的總壓下率為40％，所述冷軋機(jī)組的末2道次前的道次使用120目研磨工作輥，其粗糙度Ra為0.1μm；所述冷軋機(jī)組的末2道次使用240目研磨工作輥，其粗糙度Ra為0.05μm；冷軋步驟的卷取過程中使用45g/m2的墊紙；冷軋退火是以RZ4用途不銹鋼的冷軋退火溫度下降20℃進(jìn)行連續(xù)退火，本實(shí)施例制備的是1.2mm厚度的板帶，常規(guī)RZ4用途1.2mm厚度不銹鋼板帶的冷軋退火溫度是1150℃，本實(shí)施例將其降為1130℃，并分為7個區(qū)間進(jìn)行連續(xù)退火：第一預(yù)熱區(qū)間的溫度為970℃，第二預(yù)熱區(qū)間的溫度為1020℃，第一加熱區(qū)間的溫度為1070℃，第二加熱區(qū)間的溫度為1100℃，第三加熱區(qū)間的溫度為1130℃，第一保溫區(qū)間的溫度為1080℃，第二保溫區(qū)間的溫度為1030℃；所述冷軋退火后的酸洗是采用硝酸+氫氟酸混酸酸洗工藝；所述平整的延伸率為0.5％。本實(shí)施例通過控制制鋼原料組分中的Cu含量為0.5％；并且使用去除制鋼頭坯、尾坯及混合坯的中間部坯作為原料坯，其表面品質(zhì)優(yōu)良且夾雜物含量較低，能夠增加產(chǎn)品的拉伸性能；而且在熱軋退火后，通過空冷來減少由于水冷殘留的水紋痕導(dǎo)致的色差，能夠增加酸洗鈍化效果、避免色差缺陷；同時在冷軋步驟的卷取過程中通過采用厚度較厚的45g/m2墊紙，能夠減少冷軋鋼板帶表面的油斑、油污染等軋機(jī)缺陷，進(jìn)而能夠增加酸洗鈍化的表面效果；此外，冷軋退火通過將退火溫度降低20℃，能夠消除色差(即達(dá)到無色差的效果)、增加酸洗鈍化效果；最終使得制造得到的奧氏體不銹鋼板帶即使在經(jīng)過拉伸、酸洗、鈍化后，仍然具有優(yōu)異性能，尤其適用于生產(chǎn)啤酒桶。實(shí)施例2本實(shí)施例提供了一種適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼，以所述奧氏體不銹鋼的總重量為基準(zhǔn)，其原料組成包括：碳0.045％、硅0.65％、錳1.18％、磷0.045％以下、硫0.030％以下、鉻18.5％、鎳8.1％、銅0.5％以及鐵余量。該奧氏體不銹鋼的制造方法與實(shí)施例1基本相同，不同之處在于冷軋退火的步驟，本實(shí)施例制備的是1.5mm厚度的板帶，常規(guī)RZ4用途1.5mm厚度不銹鋼板帶的冷軋退火溫度是1180℃，本實(shí)施例將其降為1160℃，并分為10個區(qū)間進(jìn)行連續(xù)退火：第一預(yù)熱區(qū)間的溫度為950℃，第二預(yù)熱區(qū)間的溫度為990℃，第三預(yù)熱區(qū)間的溫度為1030℃，第一加熱區(qū)間的溫度為1070℃，第二加熱區(qū)間的溫度為1100℃，第三加熱區(qū)間的溫度為1130℃，第四加熱區(qū)間的溫度為1160℃，第一保溫區(qū)間的溫度為1120℃，第二保溫區(qū)間的溫度為1080℃，第三保溫區(qū)間的溫度為1040℃。比較例1本比較例提供了一種奧氏體不銹鋼，以所述奧氏體不銹鋼的總重量為基準(zhǔn)，其原料組成包括：碳0.08％、硅0.65％、錳2.2％、磷0.045％以下、硫0.030％以下、鉻17.5％、鎳8.1％、銅0.35％以及鐵余量。該奧氏體不銹鋼是通過以下方法制造得到的：將所述奧氏體不銹鋼的各原料進(jìn)行制鋼，然后將得到的原料坯依次進(jìn)行熱軋、熱軋退火酸洗、冷軋，冷軋退火酸洗、平整以及精整，得到所述的奧氏體不銹鋼；其中，在制鋼之后，去除制鋼頭坯、尾坯及混合坯，采用中間部坯作為原料坯進(jìn)行熱軋；熱軋退火是在950-1200℃進(jìn)行連續(xù)退火，熱軋退火后的酸洗是采用硝酸+氫氟酸混酸酸洗工藝；在熱軋退火后采用水冷；所述冷軋是采用二十輥冷軋機(jī)組，其中，冷軋的總壓下率為40％，所述冷軋機(jī)組的末2道次前的道次使用120目研磨工作輥，其粗糙度Ra為0.1μm；所述冷軋機(jī)組的末2道次使用240目研磨工作輥，其粗糙度Ra為0.05μm；冷軋步驟的卷取過程中使用35g/m2的墊紙；本比較例是制造1.2mm厚度的板帶，冷軋退火分為3個區(qū)間進(jìn)行連續(xù)退火，預(yù)熱區(qū)間的溫度為1100℃，加熱區(qū)間的溫度為1150℃，保溫區(qū)間的溫度為1100℃；所述冷軋退火后的酸洗是采用硝酸+氫氟酸混酸酸洗工藝；所述平整的延伸率為0.5％。比較例2本比較例提供了一種奧氏體不銹鋼，以所述奧氏體不銹鋼的總重量為基準(zhǔn)，其原料組成包括：碳0.04％、硅0.65％、錳2.2％、磷0.045％以下、硫0.030％以下、鉻17.5％、鎳7.5％、銅0.3％以及鐵余量。該奧氏體不銹鋼是通過以下方法制造得到的：將所述奧氏體不銹鋼的各原料進(jìn)行制鋼，然后將得到的原料坯依次進(jìn)行熱軋、熱軋退火酸洗、冷軋，冷軋退火酸洗、平整以及精整，得到所述的奧氏體不銹鋼；其中，在制鋼之后，去除制鋼頭坯、尾坯及混合坯，采用中間部坯作為原料坯進(jìn)行熱軋；熱軋退火是在950-1200℃進(jìn)行連續(xù)退火，熱軋退火后的酸洗是采用硝酸+氫氟酸混酸酸洗工藝；在熱軋退火后采用空冷；所述冷軋是采用二十輥冷軋機(jī)組，其中，冷軋的總壓下率為40％，所述冷軋機(jī)組的末2道次前的道次使用120目研磨工作輥，其粗糙度Ra為0.1μm；所述冷軋機(jī)組的末2道次使用240目研磨工作輥，其粗糙度Ra為0.05μm；冷軋步驟的卷取過程中使用45g/m2的墊紙；本比較例是制造1.5mm厚度的板帶，冷軋退火分為3個區(qū)間進(jìn)行連續(xù)退火，預(yù)熱區(qū)間的溫度為1130℃，加熱區(qū)間的溫度為1180℃，保溫區(qū)間的溫度為1130℃；所述冷軋退火后的酸洗是采用硝酸+氫氟酸混酸酸洗工藝；所述平整的延伸率為0.5％。測試?yán)韵聦?shí)施例1、2及比較例1、2提供的不銹鋼產(chǎn)品進(jìn)行力學(xué)性能對比和表面性能對比。1.實(shí)施例1、2和比較例1、2的力學(xué)性能的評價過程：(1)隨機(jī)對精整作業(yè)的冷軋產(chǎn)品卷各取“500mm×全寬”樣品，分別對每卷上的試驗(yàn)樣片進(jìn)行脹出成形性能試驗(yàn)(ErichsenTest杯突試驗(yàn))、深沖性能試驗(yàn)(DeepDrawabilityTest)以及復(fù)合成形性能試驗(yàn)(conicalcuptest)，每卷試驗(yàn)結(jié)果取平均值；再取多個試驗(yàn)卷的平均值結(jié)果作為總的試驗(yàn)結(jié)果。試驗(yàn)結(jié)果如表1所示，由表1可以看出，本發(fā)明實(shí)施例1、2提供的適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼產(chǎn)品的脹形成形性能試驗(yàn)、深沖性能試驗(yàn)以及復(fù)合成形性能試驗(yàn)結(jié)果均優(yōu)于比較例1、2提供的不銹鋼產(chǎn)品。表1項(xiàng)目脹出成形性能深沖性能試驗(yàn)復(fù)合成形性能實(shí)施例113.512.0427.08實(shí)施例213.502.0427.07比較例113.392.0427.23比較例213.402.0427.22對比結(jié)果↑0.10-0.12-↓0.14-0.16(2)隨機(jī)對精整作業(yè)的冷軋產(chǎn)品卷各取“500mm×全寬“樣品，分別對每卷上的試驗(yàn)樣片進(jìn)行延伸性能El、抗拉強(qiáng)度Ts、屈服強(qiáng)度Ys以及硬度Hv測試，每卷試驗(yàn)結(jié)果取平均值；再取多個試驗(yàn)卷的平均值結(jié)果作為總的試驗(yàn)結(jié)果。試驗(yàn)結(jié)果如表2所示，由表2可以看出，本發(fā)明實(shí)施例1、2提供的適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼產(chǎn)品的延伸性能El、抗拉強(qiáng)度Ts、屈服強(qiáng)度Ys以及硬度Hv均優(yōu)于比較例1、2提供的不銹鋼產(chǎn)品。表2(3)分別使用實(shí)施例1和比較例1提供的不銹鋼產(chǎn)品作為啤酒桶，發(fā)現(xiàn)實(shí)施例的不銹鋼產(chǎn)品的開裂率為0.1％，而比較例卻高達(dá)5～7％。其中，開裂率＝開裂的產(chǎn)品數(shù)量÷總共使用的產(chǎn)品數(shù)量。2.實(shí)施例1和比較例1的表面性能對比評價過程：分別對實(shí)施例1和比較例1提供的不銹鋼產(chǎn)品進(jìn)行酸洗、鈍化，其中的酸洗是在硝酸+氫氟酸混酸槽中放置2小時，鈍化是采用硝酸鈍化2小時，之后觀察表面情況。由圖1、圖2a、圖2b和圖2c可以看出，從光澤及表面缺陷上看，將比較例1提供的常規(guī)304奧氏體2B表面進(jìn)行酸洗、鈍化后，產(chǎn)品表面色差明顯，而本發(fā)明實(shí)施例1提供的適用于生產(chǎn)啤酒桶的奧氏體不銹鋼產(chǎn)品在進(jìn)行酸洗、鈍化后，產(chǎn)品表面色澤柔潤、無色差。