專利名稱：一種雙輥連鑄機澆鑄系統(tǒng)的隔板裝置的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種雙輥式連鑄機制造復合鋼板的技術，特別是一種雙輥連鑄機澆鑄 系統(tǒng)的隔板裝置。
背景技術：
現有的層狀復合鋼板制造方法有爆破焊接法、堆焊法、真空壓力焊接法、軋制法 等，其中采用爆破法、堆焊法、真空壓力焊接法時，由于所制造的鋼板大小尺寸受到限制， 具有難以獲得長尺寸鋼板的缺點；而采用軋制法，由于設備結構復雜、制造工序多，雖然可 以生產長尺寸鋼板，但是具有制造成本高的缺點。
中國一重集團新近研制的雙輥式連鑄機制造復合鋼板的技術有效地解決了上述 問題，實現了連續(xù)軋制和低成本的目的。但該設備采用兩個澆鑄水口和一個中間隔板的隔 板裝置，由于澆鑄空間狹小，很難在如此小的空間內放入兩個澆鑄水口和一個中間隔板，只 能是開放式澆鑄，因而導致鋼水的二次氧化。發(fā)明內容
為了解決現有技術存在的上述問題，本發(fā)明設計一種既能使兩種鋼水分別在結晶 輥上凝固同時鋼水不混合、又能克服鋼水二次氧化的雙輥連鑄機澆鑄系統(tǒng)的隔板裝置。
為了實現上述目的，本發(fā)明的技術方案如下一種雙輥連鑄機澆鑄系統(tǒng)的隔板裝 置，包括隔板、中間罐、中間罐澆鑄通道A、中間罐澆鑄通道B、中間罐隔墻、隔板澆鑄通道A、 隔板澆鑄通道B、集流孔A、集流孔B、分流孔A、分流孔B、側面翼板A和側面翼板B，所述的 隔板安裝在中間罐的下部，所述的中間罐隔墻安裝在中間罐的中間，將中間罐分成兩個鋼 水室，在中間罐底部、中間罐隔墻的兩側沿垂直方向分別開有中間罐澆鑄通道A和中間罐 澆鑄通道B，在隔板的垂直中心線兩側分別沿垂直方向開有隔板澆鑄通道A和隔板澆鑄通 道B，在隔板澆鑄通道A和隔板澆鑄通道B的下端分別設有集流孔A和集流孔B，在集流孔A 和集流孔B的下方分別設有分流孔A和分流孔B，在隔板下部兩側分別設有側面翼板A和側 面翼板B ；所述的中間罐澆鑄通道A、隔板澆鑄通道A、集流孔A和分流孔A構成甲種鋼水澆 鑄通道，所述的中間罐澆鑄通道B、隔板澆鑄通道B、集流孔B和分流孔B構成乙種鋼水澆鑄 通道；所述的甲種鋼水澆鑄通道和乙種鋼水澆鑄通道分別通向甲鋼水溶池和乙鋼水溶池。
本發(fā)明所述的側面翼板A和側面翼板B的凸出部分為弧形，弧面與結晶輥同心并 形成間隙，間隙的大小坯殼厚度確定。
本發(fā)明所述的隔板的底部為弧面形狀。
與現有技術相比，本發(fā)明具有以下有益效果
1、本發(fā)明將兩個澆鑄通道和隔板組合在一起成為一個整體，頭部能浸入到溶池鋼 水內，有效的防止了鋼水的二次氧化。在結構設計中加入集流孔和分流孔，減小了鋼流的沖 擊，使鋼水均布液面穩(wěn)定。
2、本發(fā)明的隔板下部設計成特殊形狀，浸入到由冷卻鑄輥和側冷卻環(huán)圍成的鋼水溶池中，在溶池中把兩種鋼水分隔開來，使之不能混合。隔板中設置兩個鑄流通道，兩種鋼 水分別由兩個通道澆鑄鋼水，鋼水在兩個冷卻鑄輥表面形成坯殼。
3、在中間罐中設置隔墻將中間罐分成兩部分，分別盛裝兩種鋼水。中間罐底部設 計兩個澆鑄通道分別與隔板的兩個通道對接。隔板下部設計成集流腔緩解鑄流速度，在集 流孔的下方設置分流孔，使鑄流在冷卻鑄輥軸向分布均勻。隔板底部兩側設計成翼板形狀， 兩翼板凸出部分按照冷卻鑄輥面設計成弧形，鑄坯側面形成Y字形坯殼。隔板底部一側弧 面與形成的坯殼表面接觸，分隔開鋼液使兩種鋼水不能混合。


本發(fā)明共有2張附圖，其中
圖1是隔板裝置結構示意圖。
圖2是圖1的A-A剖視圖。
圖中1、小徑鑄輥，2、側冷卻環(huán)，3、大徑鑄輥，4、甲種鋼水，5、乙種鋼水，6、中間罐， 7、中間罐澆鑄通道A，8、中間罐澆鑄通道B，9、中間罐隔墻，10、隔板，11、隔板澆鑄通道A， 12、隔板澆鑄通道B, 13、集流孔A，14、集流孔B, 15、分流孔B, 16、分流孔A，17、側面翼板A， 18、側面翼板B，19、乙鋼水溶池，20、甲鋼水溶池，21、甲鋼坯殼，22、乙鋼坯殼，23、復合鋼坯。
具體實施方式
下面結合附圖對本發(fā)明進行進一步地描述。如圖1-2所示，一種雙輥連鑄機澆鑄 系統(tǒng)的隔板裝置，包括隔板10、中間罐6、中間罐澆鑄通道A7、中間罐澆鑄通道B8、中間罐 隔墻9、隔板澆鑄通道All、隔板澆鑄通道B12、集流孔A13、集流孔B14、分流孔A16、分流孔 B15、側面翼板A17和側面翼板B18，所述的隔板10安裝在中間罐6的下部，所述的中間罐隔 墻9安裝在中間罐6的中間，將中間罐6分成兩個鋼水室，在中間罐6底部、中間罐隔墻9 的兩側沿垂直方向分別開有中間罐澆鑄通道A7和中間罐澆鑄通道B8，在隔板10的垂直中 心線兩側分別沿垂直方向開有隔板澆鑄通道All和隔板澆鑄通道B12，在隔板澆鑄通道All 和隔板澆鑄通道B12的下端分別設有集流孔A13和集流孔B14，在集流孔A13和集流孔B14 的下方分別設有分流孔A16和分流孔B15，在隔板10下部兩側分別設有側面翼板A17和側 面翼板B18 ；所述的中間罐澆鑄通道A7、隔板澆鑄通道All、集流孔A13和分流孔A16構成 甲種鋼水4澆鑄通道，所述的中間罐澆鑄通道B8、隔板澆鑄通道B12、集流孔B14和分流孔 B15構成乙種鋼水5澆鑄通道；所述的甲種鋼水4澆鑄通道和乙種鋼水5澆鑄通道分別通 向甲鋼水溶池20和乙鋼水溶池19。所述的側面翼板A17和側面翼板B18的凸出部分為弧 形，弧面與結晶輥同心并形成間隙，間隙的大小按D點坯殼厚度確定。所述的隔板10的底 部為弧面形狀。
本發(fā)明的工作原理如下
將甲種鋼水4和乙種鋼水5分別盛裝在中間罐6的兩個鋼水室中，甲種鋼水4通 過中間罐澆鑄通道A7、隔板澆鑄通道Al 1進入到集流孔A13，集流孔A13起到鑄流速度緩沖 作用，分流孔A16沿小徑鑄輥1軸向均勻分布，甲種鋼水4在小徑鑄輥1上凝固成甲鋼坯殼 21，隔板10的側面翼板A17與側冷卻環(huán)2表面接觸，側面翼板A17的弧面形成甲鋼坯殼21 的側面。同理，乙種鋼水5通過中間罐澆鑄通道B8、隔板澆鑄通道B12進入到集流孔B14，集流孔B14起到鑄流速度緩沖作用，分流孔B15沿大徑鑄輥3軸向均勻分布，乙種鋼水5在 大徑鑄輥3上凝固成乙鋼坯殼22，隔板10的側面翼板B18與側冷卻環(huán)2表面接觸，側面翼 板B18的弧面形成乙鋼坯殼22的側面。隔板10的下端面D點設計成弧面與乙鋼坯殼22 接觸，阻隔甲種鋼水4和乙種鋼水5混流。甲、乙鋼坯殼22在P點處結合成復合鋼坯23。
以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式
，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此， 所有熟悉本技術領域的技術人員在本發(fā)明公開的技術范圍內，根據本發(fā)明的技術方案及其 本發(fā)明的構思加以等同替換或改變均應涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內。
權利要求
1.一種雙輥連鑄機澆鑄系統(tǒng)的隔板裝置，包括隔板(10)、中間罐(6)、中間罐澆鑄通道 A(7)、中間罐澆鑄通道B(8)和中間罐隔墻(9)，其特征在于還包括隔板澆鑄通道A(ll)、 隔板澆鑄通道B(12)、集流孔A(13)、集流孔B(14)、分流孔A(16)、分流孔B(15)、側面翼 板A(17)和側面翼板B(18)，所述的隔板(10)安裝在中間罐(6)的下部，所述的中間罐隔 墻(9)安裝在中間罐㈩)的中間，將中間罐(6)分成兩個鋼水室，在中間罐(6)底部、中間 罐隔墻(9)的兩側沿垂直方向分別開有中間罐澆鑄通道A(7)和中間罐澆鑄通道B(8)，在 隔板(10)的垂直中心線兩側分別沿垂直方向開有隔板澆鑄通道A(Il)和隔板澆鑄通道 B(12)，在隔板澆鑄通道A(Il)和隔板澆鑄通道B(12)的下端分別設有集流孔A(13)和集流 孔B (14)，在集流孔A (13)和集流孔B (14)的下方分別設有分流孔A (16)和分流孔B (15)， 在隔板(10)下部兩側分別設有側面翼板A(17)和側面翼板B(18)；所述的中間罐澆鑄通道 A(7)、隔板澆鑄通道A(ll)、集流孔A(13)和分流孔A(16)構成甲種鋼水(4)澆鑄通道，所 述的中間罐澆鑄通道B(8)、隔板澆鑄通道B(12)、集流孔B(14)和分流孔B(15)構成乙種鋼 水(5)澆鑄通道；所述的甲種鋼水(4)澆鑄通道和乙種鋼水(5)澆鑄通道分別通向甲鋼水 溶池(20)和乙鋼水溶池(19)。
2.根據權利要求1所述的一種雙輥連鑄機澆鑄系統(tǒng)的隔板裝置，其特征在于所述的 側面翼板A(17)和側面翼板B(18)的凸出部分為弧形，弧面與結晶輥同心并形成間隙，間隙 的大小按坯殼厚度確定。
3.根據權利要求1所述的一種雙輥連鑄機澆鑄系統(tǒng)的隔板裝置，其特征在于所述的 隔板(10)的底部為弧面形狀。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種雙輥連鑄機澆鑄系統(tǒng)的隔板裝置，包括隔板、中間罐、中間罐澆鑄通道A、中間罐澆鑄通道B、中間罐隔墻、隔板澆鑄通道A、隔板澆鑄通道B、集流孔A、集流孔B、分流孔A、分流孔B、側面翼板A和側面翼板B，所述的中間罐澆鑄通道A、隔板澆鑄通道A、集流孔A和分流孔A構成甲種鋼水澆鑄通道，所述的中間罐澆鑄通道B、隔板澆鑄通道B、集流孔B和分流孔B構成乙種鋼水澆鑄通道。本發(fā)明在實現使兩種鋼水分別在結晶輥上凝固同時鋼水不混合的情況下，將兩個澆鑄通道和隔板組合在一起成為一個整體，頭部能浸入到溶池鋼水內，有效的防止了鋼水的二次氧化，在結構設計中加入集流孔和分流孔，減小了鋼流的沖擊，使鋼水均布液面穩(wěn)定。
文檔編號B22D11/06GK102029364SQ201010616400
公開日2011年4月27日 申請日期2010年12月30日 優(yōu)先權日2010年12月30日
發(fā)明者孟憲靜, 李偉 申請人:一重集團大連設計研究院有限公司, 中國第一重型機械股份公司