數(shù)控車床桁架自動上下料裝置的制造方法
【技術領域】
[0001]本實用新型涉及數(shù)控車床的加工領域，特別是涉及數(shù)控車床桁架自動上下料裝置。
【背景技術】
[0002]數(shù)控車床是按照事先編制好的加工程序，自動地對被加工零件進行加工。我們把零件的加工工藝路線、工藝參數(shù)、刀具的運動軌跡、位移量、切削參數(shù)(主軸轉數(shù)、進給量、背吃刀量等)以及輔助功能(換刀、主軸正轉、反轉、切削液開、關等)，按照數(shù)控機床規(guī)定的指令代碼及程序格式編寫成加工程序單，再把這程序單中的內容記錄在控制介質上(如穿孔紙帶、磁帶、磁盤、磁泡存儲器)，然后輸入到數(shù)控機床的數(shù)控裝置中，從而指揮機床加工零件。
[0003]而桁架是一種由桿件彼此在兩端用鉸鏈連接而成的結構。桁架由直桿組成的一般具有三角形單元的平面或空間結構，桁架桿件主要承受軸向拉力或壓力，從而能充分利用材料的強度，在跨度較大時可比實腹梁節(jié)省材料，減輕自重和增大剛度，桁架的優(yōu)點是桿件主要承受拉力或壓力，可以充分發(fā)揮材料的作用，節(jié)約材料，減輕結構重量。常用的有鋼桁架、鋼筋混凝土桁架、預應力混凝土桁架、木桁架、鋼與木組合桁架、鋼與混凝土組合桁架，但是桁架在架工的過程中，經(jīng)常使用到數(shù)控車床，由于桁架的生產(chǎn)基本上都是批量生產(chǎn)，目前的生產(chǎn)方式比較占用人工，進行不低的上料下料，造成生產(chǎn)率下降，存在著不足。
[0004]綜上所述，針對現(xiàn)有技術的缺陷，特別需要數(shù)控車床桁架自動上下料裝置，以解決現(xiàn)有技術的不足。
【實用新型內容】
[0005]針對現(xiàn)有技術中桁架在加工中存在的不足，影響實際的生產(chǎn)效率，本實用新型提出數(shù)控車床桁架自動上下料裝置，設計新穎，程序設定完成之后，待加工料可以自動的進行上料和下料，減輕工人的勞動強度，實用性能優(yōu)，已解決現(xiàn)有技術的缺陷。
[0006]為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型的技術方案如下:
[0007]數(shù)控車床桁架自動上下料裝置，包括數(shù)控車床的機殼，機殼內部的中空結構設置為加工區(qū)，加工區(qū)的一端設置有放置待加工桁架的料斗，加工區(qū)的另一端設置有電動機，料斗通過檔板銜接待加工腔體，待加工腔體的一側安裝有紅外接收器，待加工腔體的另一側設置有紅外發(fā)射器，待加工腔體的桁架滾動方向安裝有物料出口，物料出口的的表面安裝有光電傳感器，物料出口通過出料管銜接夾具，夾具的兩端均安裝有固定物料的吸盤，吸盤的中間設置有釋放控制塊，夾具的下方設置有接收板，接收板的表面設置有傳輸帶，傳輸帶的下方放置有落料箱。
[0008]進一步，所述的電動機的主軸銜接切削軸，切削軸的頂部安裝有切刀。
[0009]進一步，所述的機殼的表面設置有操作面板，操作面板為觸屏面板，光電傳感器銜接觸屏面板內部的電路板。
[0010]在本實用新型所述的接收板的底板安裝有調節(jié)高度的液壓桿，接收板的兩側安裝有防止物料散落的欄桿。
[0011]進一步，所述的料斗和待加工腔體均傾斜放置，料斗和待加工腔體處于同一傾斜線上。
[0012]本實用新型的有益效果是:本產(chǎn)品結構簡單，采用全自動控制，方便加工數(shù)控車床對桁架的加工，使物料可以自動的進行上料，加工完畢之后自動的下料，減輕了工人的勞動強度，且提升了生產(chǎn)效率，使桁架具有承受拉力和壓力，便于應于在不同的領域，自動化程度優(yōu)，實用性能優(yōu)，設計新穎，是一種很好的創(chuàng)新方案，很有市場推廣前景。
【附圖說明】
[0013]下面結合附圖和【具體實施方式】來詳細說明本實用新型:
[0014]圖1為本實用新型的結構示意圖。
[0015]圖中100-機殼，110-滑動柜門，120-操作面板，130-電動機，140-切削軸，150-切刀，160-料斗，170-待加工腔體，171-紅外發(fā)射器，172-紅外接收器，180-擋板，190-物料出口，191-光電傳感器，200-出料管，210-夾具，220-釋放控制塊，230-吸盤，240-接收板，250-欄桿，260-傳輸帶，270-落料箱，280-液壓桿。
【具體實施方式】
[0016]為了使本實用新型實現(xiàn)的技術手段、創(chuàng)作特征、達成目的與功效易于明白了解，下面結合具體圖示，進一步闡述本實用新型。
[0017]參見圖1、數(shù)控車床桁架自動上下料裝置，包括數(shù)控車床的機殼100，機殼100內部的中空結構設置為加工區(qū)，加工區(qū)的一端設置有放置待加工桁架的料斗160，加工區(qū)的另一端設置有電動機130，料斗160通過檔板180銜接待加工腔體170，待加工腔體170的一側安裝有紅外接收器172，待加工腔體170的另一側設置有紅外發(fā)射器171，待加工腔體170的桁架滾動方向安裝有物料出口 190，物料出口 190的的表面安裝有光電傳感器191，物料出口 190通過出料管200銜接夾具210，夾具210的兩端均安裝有固定物料的吸盤230，吸盤230的中間設置有釋放控制塊220，夾具230的下方設置有接收板240，接收板240的表面設置有傳輸帶260，傳輸帶260的下方放置有落料箱270。
[0018]另外，電動機130的主軸銜接切削軸140，切削軸140的頂部安裝有切刀150。機殼100的表面設置有操作面板120，操作面板120為觸屏面板，光電傳感器191銜接觸屏面板內部的電路板。接收板240的底板安裝有調節(jié)高度的液壓桿280，接收板的兩側安裝有防止物料散落的欄桿250。料斗160和待加工腔170體均傾斜放置，料斗160和待加工腔170體處于同一傾斜線上。
[0019]本實用新型的使用過程為:料斗內部的物料先經(jīng)過待加工腔體，待加工腔體內部放置需要加工的物料，當待加工腔體內的物料通過出料管進到夾具內加工時，紅外發(fā)射器和紅外接收器閉合，所以就從料斗內部出來一個待加工的物料，待加工腔體內的物料通過光電傳感器進行控制進入夾具的時間，使得一次性進入一個物料，加工完成的物料通過傳輸帶直接進入落料箱，完成物料加工，實現(xiàn)自動上下料的功能。
[0020]本實用新型有效果為:結構簡單，采用全自動控制，方便加工數(shù)控車床對桁架的加工，使物料可以自動的進行上料，加工完畢之后自動的下料，減輕了工人的勞動強度，且提升了生產(chǎn)效率，使桁架具有承受拉力和壓力，便于應于在不同的領域，自動化程度優(yōu)，實用性能優(yōu)，設計新穎，是一種很好的創(chuàng)新方案，很有市場推廣前景。
[0021]本行業(yè)的技術人員應該了解，本實用新型不受上述實施例的限制，上述實施例和說明書中描述的只是說明本實用新型的原理，在不脫離本實用新型精神和范圍的前提下本實用新型還會有各種變化和改進，這些變化和改進都落入要求保護的本實用新型范圍內。本實用新型要求保護范圍由所附的權利要求書及其等同物界定。
【主權項】
1.數(shù)控車床桁架自動上下料裝置，包括數(shù)控車床的機殼，機殼內部的中空結構設置為加工區(qū)，其特征在于:加工區(qū)的一端設置有放置待加工桁架的料斗，加工區(qū)的另一端設置有電動機，料斗通過檔板銜接待加工腔體，待加工腔體的一側安裝有紅外接收器，待加工腔體的另一側設置有紅外發(fā)射器，待加工腔體的桁架滾動方向安裝有物料出口，物料出口的的表面安裝有光電傳感器，物料出口通過出料管銜接夾具，夾具的兩端均安裝有固定物料的吸盤，吸盤的中間設置有釋放控制塊，夾具的下方設置有接收板，接收板的表面設置有傳輸帶，傳輸帶的下方放置有落料箱。2.根據(jù)權利要求1所述數(shù)控車床桁架自動上下料裝置，其特征在于:所述的電動機的主軸銜接切削軸，切削軸的頂部安裝有切刀。3.根據(jù)權利要求1所述數(shù)控車床桁架自動上下料裝置，其特征在于:所述的機殼的表面設置有操作面板，操作面板為觸屏面板，光電傳感器銜接觸屏面板內部的電路板。4.根據(jù)權利要求1所述數(shù)控車床桁架自動上下料裝置，其特征在于:所述的接收板的底板安裝有調節(jié)高度的液壓桿，接收板的兩側安裝有防止物料散落的欄桿。5.根據(jù)權利要求1所述數(shù)控車床桁架自動上下料裝置，其特征在于:所述的料斗和待加工腔體均傾斜放置，料斗和待加工腔體處于同一傾斜線上。
【專利摘要】本實用新型數(shù)控車床桁架自動上下料裝置，包括數(shù)控車床的機殼，機殼內部的中空結構設置為加工區(qū)，加工區(qū)的一端設置有放置待加工桁架的料斗，加工區(qū)的另一端設置有電動機，料斗通過檔板銜接待加工腔體，待加工腔體的一側安裝有紅外接收器，待加工腔體的另一側設置有紅外發(fā)射器，待加工腔體的桁架滾動方向安裝有物料出口，物料出口的表面安裝有光電傳感器，物料出口通過出料管銜接夾具，夾具的兩端均安裝有固定物料的吸盤，吸盤的中間設置有釋放控制塊，夾具的下方設置有接收板，接收板的表面設置有傳輸帶，傳輸帶的下方放置有落料箱，方便加工數(shù)控車床對桁架的加工，實現(xiàn)自動化控制，是一種很好的創(chuàng)新方案，很有市場推廣前景。
【IPC分類】B23B15/00
【公開號】CN204672970
【申請?zhí)枴緾N201520315704
【發(fā)明人】劉昆
【申請人】北京一川創(chuàng)業(yè)數(shù)控設備有限責任公司
【公開日】2015年9月30日
【申請日】2015年5月18日