一種高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓加工方法
【專利摘要】本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓加工方法。該加工方法包括以下步驟：成形階段，在零件的成形凸模上增設(shè)兩個(gè)圓柱形凸模，兩個(gè)圓柱形凸模中心位置均位于零件毛坯的外輪廓線內(nèi)，零件毛坯成形后，在零件毛坯的廢料區(qū)域內(nèi)形成兩個(gè)凹形工藝定位曲面；修邊沖孔階段，通過兩個(gè)凹形工藝定位曲面對(duì)零件毛坯進(jìn)行定位，經(jīng)修邊沖孔、翻邊后，以零件成品的修邊線為分割線，將包含有兩個(gè)凹形工藝定位曲面的廢料區(qū)域與零件成品進(jìn)行分離，即得到所需的零件成品。本發(fā)明的加工方法通過兩個(gè)凹形工藝定位曲面對(duì)零件毛坯進(jìn)行定位，從而解決因零件的定位晃動(dòng)、偏轉(zhuǎn)而導(dǎo)致的零件尺寸精度和穩(wěn)定性差、易變形等問題，使得沖壓成形后的零件能滿足最終的特性要求。
【專利說明】
一種高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓加工方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001] 本發(fā)明涉及一種產(chǎn)品沖壓成形方法，尤其是涉及一種高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓 加工方法。
【背景技術(shù)】
[0002] 在汽車結(jié)構(gòu)件中，為保證車身結(jié)構(gòu)的強(qiáng)度和安全性，高強(qiáng)度鋼板在現(xiàn)代汽車領(lǐng)域 得以越來越廣泛的應(yīng)用。高強(qiáng)度鋼板具有高抗拉強(qiáng)度、高屈服強(qiáng)度和低延伸率，但隨著抗拉 強(qiáng)度的不斷增加，屈強(qiáng)比也不斷增加，材料發(fā)生塑性變形的難度加大，加劇了零件扭曲回 彈，零件采用高強(qiáng)度材料成型后，回彈量往往是普通板料回彈量的3~4倍。
[0003] 現(xiàn)有零件在修邊沖孔時(shí)，一般采用外形定位或型面定位，由于高強(qiáng)度材料成型后 受應(yīng)力的影響，零件邊緣翹曲嚴(yán)重，而且翹曲程度不一致，在修邊沖孔時(shí)易導(dǎo)致零件定位晃 動(dòng)偏轉(zhuǎn)（即不易對(duì)零件毛坯進(jìn)行定位），使得沖壓加工完成后的零件尺寸的精度和穩(wěn)定性 差。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004] 為解決以上問題，本發(fā)明提供一種高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓加工方法，該加工 方法能有效防止簡(jiǎn)單形狀高強(qiáng)度類零件在成形后受應(yīng)力影響而導(dǎo)致定位不準(zhǔn)確的情況出 現(xiàn)。
[0005] 本發(fā)明采用的技術(shù)方案是：一種高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓加工方法，其特征在 于:包括以下步驟：
[0006] a、成形階段，在零件的成形凸模上增設(shè)兩個(gè)圓柱形凸模，兩個(gè)圓柱形凸模中心位 置均位于零件毛坯的外輪廓線內(nèi)，零件毛坯成形后，在零件毛坯的廢料區(qū)域內(nèi)形成兩個(gè)凹 形工藝定位曲面；
[0007] b、修邊沖孔階段，通過兩個(gè)凹形工藝定位曲面對(duì)零件毛坯進(jìn)行定位，經(jīng)修邊沖孔、 翻邊后，以零件成品的修邊線為分割線，將包含有兩個(gè)凹形工藝定位曲面的廢料區(qū)域與零 件成品進(jìn)行分離，即得到所需尺寸的零件成品。
[0008] 作為優(yōu)選，所述步驟a中圓柱形凸模的高度為8 ± 1mm，直徑為18 ± 1mm。
[0009]作為優(yōu)選，所述兩個(gè)凹形工藝定位曲面中心距的長(zhǎng)度為零件毛坯的長(zhǎng)度的三分之 二以上。
[0010] 作為優(yōu)選，所述步驟b中每一個(gè)凹形工藝定位曲面的中心到零件成品的修邊線的 最近距離< 20mm。
[0011] 本發(fā)明取得的有益效果是:本發(fā)明的加工方法通過在成形模具的凸模上增設(shè)兩個(gè) 圓柱形凸模，使得零件毛坯成形后的廢料區(qū)域內(nèi)形成兩個(gè)凹形工藝定位曲面;通過兩個(gè)凹 形工藝定位曲面對(duì)零件毛坯進(jìn)行定位，從而解決因零件的定位晃動(dòng)、偏轉(zhuǎn)而導(dǎo)致的零件尺 寸精度和穩(wěn)定性差、易變形等問題，使得沖壓成形后的零件能滿足最終的特性要求。
【附圖說明】
[0012]圖1為成形凸模結(jié)構(gòu)示意圖；
[0013]圖2為零件毛還結(jié)構(gòu)不意圖；
[0014]圖3為圖2的左視圖；
[0015]圖4為零件成品結(jié)構(gòu)不意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0016] 下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作更進(jìn)一步的說明。
[0017] 如圖1-4所示，本發(fā)明的一種高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓加工方法，包括以下步 驟:成形階段，在零件的成形凸模1上增設(shè)兩個(gè)圓柱形凸模la，對(duì)兩個(gè)圓柱形凸模la的設(shè)定 位置要求:兩個(gè)圓柱形凸模la中心位置均位于零件毛坯2的外輪廓線2a內(nèi)，零件毛坯2成形 后，兩個(gè)圓柱形凸模la在零件毛坯2上形成的兩個(gè)凹形工藝定位曲面2c需位于零件毛坯2的 廢料區(qū)域2b內(nèi)，并且在后續(xù)加工過程中能夠與零件成品3分離，不影響零件成品3的結(jié)構(gòu);本 實(shí)施例中，兩個(gè)圓柱形凸模la中心位置均位于零件毛坯2的外輪廓線2a上，兩個(gè)凹形工藝定 位曲面2c均呈半圓形并對(duì)稱設(shè)置在零件毛坯2的長(zhǎng)邊且位于廢料區(qū)域2b內(nèi)，兩個(gè)圓柱形凸 模la的高度為8 ± 1mm，直徑為18 ± 1mm;兩個(gè)凹形工藝定位曲面2c中心距的長(zhǎng)度需達(dá)到零件 毛坯長(zhǎng)度的三分之二以上，對(duì)于簡(jiǎn)單形狀高強(qiáng)度類零件，如呈長(zhǎng)方形、正方形、菱形等形狀 的零件，當(dāng)兩個(gè)凹形工藝定位曲面2c按零件毛坯2的對(duì)角線設(shè)置時(shí)，兩個(gè)凹形工藝定位曲面 2c的中心距長(zhǎng)度最大值為零件毛坯對(duì)角線的長(zhǎng)度，每個(gè)凹形工藝定位曲面2c的中心距到修 邊線4的最近距離<20mm。
[0018] 修邊沖孔階段，通過兩個(gè)凹形工藝定位曲面2c對(duì)零件毛坯2進(jìn)行定位，經(jīng)修邊沖 孔、翻邊后，以零件成品3的修邊線3a為分割線，將包含有兩個(gè)凹形工藝定位曲面2c的廢料 區(qū)域2b與零件成品3進(jìn)行分離，即得到所需尺寸的零件成品3。
[0019]下面為采用DP780高強(qiáng)度鋼板進(jìn)行沖壓加工的情況：
【主權(quán)項(xiàng)】
1. 一種高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓加工方法，其特征在于:包括以下步驟： a、 成形階段，在零件的成形凸模（1)上增設(shè)兩個(gè)圓柱形凸模（la)，兩個(gè)圓柱形凸模（la) 中心位置均位于零件毛坯(2)的外輪廓線(2a)內(nèi)，零件毛坯(2)成形后，在零件毛坯(2)的廢 料區(qū)域(2b)內(nèi)形成兩個(gè)凹形工藝定位曲面(2c); b、 修邊沖孔階段，通過兩個(gè)凹形工藝定位曲面(2c)對(duì)零件毛坯(2)進(jìn)行定位，經(jīng)修邊沖 孔、翻邊后，以零件成品（3)的修邊線（3a)為分割線，將包含有兩個(gè)凹形工藝定位曲面(2c) 的廢料區(qū)域(2b)與零件成品（3)進(jìn)行分離，即得到所需尺寸的零件成品（3)。2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓加工方法，其特征在于:所述步驟a 中圓柱形凸模（la)的高度為8 ± 1mm，直徑為18 ±lmm〇3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓加工方法，其特征在于:所述兩個(gè)凹 形工藝定位曲面(2c)中心距的長(zhǎng)度為零件毛坯(2)的長(zhǎng)度的三分之二以上。4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述高強(qiáng)度鋼板零件的定位沖壓加工方法，其特征在于:所述步驟b 中每一個(gè)凹形工藝定位曲面(2c)的中心到零件成品（3)的修邊線(3a)的最近距離< 20mm。
【文檔編號(hào)】B21D43/00GK106001257SQ201610423964
【公開日】2016年10月12日
【申請(qǐng)日】2016年6月15日
【發(fā)明人】孫妮霞, 魏龍, 詹少斌, 張強(qiáng)
【申請(qǐng)人】東風(fēng)模具沖壓技術(shù)有限公司