一種電池電極的自動點焊方法
【專利摘要】本發(fā)明公開了一種電池電極的自動點焊方法，a)將多個電池豎立固定在電池固定機構(gòu)上，電池待焊電極向上設(shè)置并由上夾塊的夾持孔露出，將多個電池固定機構(gòu)依次放置在傳送帶上；b)系統(tǒng)控制傳送帶帶動第一個電池固定機構(gòu)至下壓板下方的工位上，兩側(cè)夾持氣缸帶動兩個夾持塊頂出，分別夾持在電池固定機構(gòu)的兩端；c)兩個下壓氣缸活塞桿頂出，帶動下壓板下壓，多組焊針一一對應(yīng)與電池待焊電極相接觸；系統(tǒng)依次對每組焊針下的電池待焊電極進(jìn)行放電焊接。本發(fā)明采用上述方法，具有以下優(yōu)點：同時對多個電池待焊電極進(jìn)行點焊、焊接精準(zhǔn)、避免錯焊或焊壞等問題、焊接效率極大提高。
【專利說明】
一種電池電極的自動點焊方法
技術(shù)領(lǐng)域
[0001 ]本發(fā)明涉及電池技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及一種電池電極的自動點焊方法。
【背景技術(shù)】
[0002]傳統(tǒng)的手動點焊機，是在固定的焊接底盤上移動待焊電池，上方固定焊針下壓至電池后放電焊接，全自動點焊機分兩類，一種是電池組固定在焊接臺面上，上方的焊針裝置有前后左右的移動軌道，由微電腦控制移動位置并下壓焊接，另一種是焊針位置固定，以機械手控制電池組移動到焊針的撞擊點上，由微電腦控制焊針的撞擊時間和機械手的位移量，配合進(jìn)行焊接。
[0003]手動焊機效率低下，對焊接員工的要求高，產(chǎn)品的一致性差，而自動焊機不管是焊針移動還是電池移動，都存在2個明顯的缺陷，一是位移量的偏差不可避免，而焊接面是很小的，容易出現(xiàn)錯焊或焊壞等問題，二是焊接時依然是一個一個的去焊接電池，每次焊接的時間間隔就是焊針或電池的移動時間以及焊針點上移開的挪動時間，雖然大大減少了人工的參與程度但并沒有顯著的提高效率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明所要解決的技術(shù)問題是，針對現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種同時對多個電池待焊電極進(jìn)行點焊、焊接精準(zhǔn)、避免錯焊或焊壞等問題、焊接效率極大提高的電池電極的自動點焊方法。
[0005]為解決上述技術(shù)問題，本發(fā)明的技術(shù)方案是:一種電池電極的自動點焊方法，所述的自動點焊機包括工作臺、電池固定機構(gòu)、點焊機構(gòu)、定位夾持機構(gòu)，所述的定位夾持機構(gòu)包括兩個相對設(shè)置的可伸縮夾持塊，兩個夾持塊分別由兩個夾持氣缸帶動伸縮，所述的電池固定機構(gòu)設(shè)置在兩個夾持塊之間；所述的電池固定機構(gòu)上固定有多個豎立的電池，電池待焊電極向上設(shè)置;所述的點焊機構(gòu)包括下壓板、設(shè)置在下壓板上的多組焊針，所述的多組焊針與多個電池一一對應(yīng)，且每組焊針設(shè)置在對應(yīng)的電池上方，所述的下壓板由下壓伸縮機構(gòu)帶動下壓，在下壓板下壓狀態(tài)，焊針與對應(yīng)電池的電池待焊電極接觸，所述的下壓伸縮機構(gòu)包括兩個下壓氣缸、分別與兩個下壓氣缸的活塞桿連接的兩個壓塊，所述的兩個壓塊分別與下壓板兩端連接，所述的夾持塊一側(cè)面向電池固定機構(gòu)，夾持塊的另一側(cè)與夾持氣缸的活塞桿連接，所述的工作臺上設(shè)有支撐架，所述的下壓氣缸連接在支撐架的上端橫臂上。所述的電池固定機構(gòu)包括上夾塊、下夾塊，所述的下夾塊上設(shè)有多個下夾持孔，所述的上夾塊上設(shè)有多個上夾持孔，所述的多個上夾持孔與多個下夾持孔一一對應(yīng)設(shè)置;所述的下夾塊上伸出有設(shè)置在下夾持孔內(nèi)的下限位片，所述的下限位片為四個，呈四角分布;所述的上夾塊上伸出有設(shè)置在上夾持孔內(nèi)的上限位片，所述的上限位片為四個，呈四角分布，四個上限位片之間設(shè)有間隙，所述的電池固定機構(gòu)設(shè)置在傳送帶上，所述的傳送帶由控制器控制傳送，工作臺的點焊工位下方設(shè)有壓力傳感器，
[0006]其特征在于:所述的方法包括以下步驟:
[0007]a)將多個電池豎立固定在電池固定機構(gòu)上，電池待焊電極向上設(shè)置并由上夾塊的夾持孔露出，將多個電池固定機構(gòu)依次放置在傳送帶上；
[0008]b)系統(tǒng)控制傳送帶帶動第一個電池固定機構(gòu)至下壓板下方的工位上，壓力傳感器采集到電池固定機構(gòu)信號并傳送給控制器，控制器控制夾持氣缸動作，兩側(cè)夾持氣缸帶動兩個夾持塊頂出，分別夾持在電池固定機構(gòu)的兩端；
[0009]c)兩個下壓氣缸活塞桿頂出，帶動下壓板下壓，多組焊針一一對應(yīng)與電池待焊電極相接觸;系統(tǒng)依次對每組焊針下的電池待焊電極進(jìn)行放電焊接；
[0010]d)對電池固定機構(gòu)上的電池全部點焊后，下壓板上升，傳送帶帶動電池固定機構(gòu)傳送，第一個電池固定機構(gòu)移走，系統(tǒng)重復(fù)上述動作，對第二個電池固定機構(gòu)的電池點焊。
[0011]所述的c步驟中，系統(tǒng)以不斷重復(fù)充放電的方式，通過多路通道控制依次對每組焊針下的電池待焊電極進(jìn)行放電焊接。
[0012]所述的c步驟中，每次對電池待焊電極放電焊接的時間小于0.2秒。
[0013]本發(fā)明采用上述方法，具有以下優(yōu)點:1、將單個的焊針改為與待焊電池模塊排列一致的焊針組，在焊針下壓時一次性點擊到所有待焊的電池待焊電極上，不再有位移偏差、焊針多次點擊電池待焊電極等問題。2、夾持氣缸帶動夾持塊夾持固定電池固定機構(gòu)，幾乎沒有任何操作難度與偏差，人工參與度很低且簡單易行沒有差異性，避免錯焊或焊壞等問題。3、啟動焊接后，系統(tǒng)以不斷重復(fù)充放電的方式，通過多路通道控制依次對每組焊針下的電池待焊電極進(jìn)行放電焊接，每次放電焊接所需的時間不足0.2秒，除去充電時間以及響應(yīng)速度等影響，一般將每次的焊接間隔設(shè)置為0.3秒即一秒內(nèi)完成3只電池待焊電極的點焊，與傳統(tǒng)自動焊機數(shù)秒焊接一次的速度相比，效率極大提高。
【附圖說明】
[0014]下面結(jié)合附圖和【具體實施方式】對本發(fā)明作進(jìn)一步詳細(xì)的說明；
[0015]圖1為本發(fā)明中自動點焊機的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0016]圖2為本發(fā)明中自動點焊機另一個角度的結(jié)構(gòu)圖；
[0017]圖3為本發(fā)明中電池固定機構(gòu)的結(jié)構(gòu)示意圖；
[0018]在圖1、圖3中，1、工作臺；2、電池固定機構(gòu);3、夾持塊;4、夾持氣缸;5、電池;6、下壓板;7、焊針;8、下壓氣缸;9、壓塊;10、支撐架;11、上夾塊;12、下夾塊；13、下限位片；15、上限位片；16、傳送帶。
【具體實施方式】
[0019]如圖1?圖3所示一種電池電極的自動點焊方法，自動點焊機包括工作臺1、電池固定機構(gòu)2、點焊機構(gòu)、定位夾持機構(gòu)，定位夾持機構(gòu)包括兩個相對設(shè)置的可伸縮夾持塊3，兩個夾持塊3分別由兩個夾持氣缸4帶動伸縮，電池固定機構(gòu)2設(shè)置在兩個夾持塊3之間；
[0020]電池固定機構(gòu)2上固定有多個豎立的電池5，電池待焊電極向上設(shè)置；點焊機構(gòu)包括下壓板6、設(shè)置在下壓板6上的多組焊針7，多組焊針7與多個電池5—一對應(yīng)，且每組焊針7設(shè)置在對應(yīng)的電池5上方，下壓板6由下壓伸縮機構(gòu)帶動下壓。在下壓板6下壓狀態(tài)，焊針7與對應(yīng)電池5的電池待焊電極接觸。每組焊針7為兩根焊針，工作時兩根焊針同時對電池5的待焊電極進(jìn)行點焊。
[0021]下壓伸縮機構(gòu)包括兩個下壓氣缸8、分別與兩個下壓氣缸8的活塞桿連接的兩個壓塊9，兩個壓塊9分別與下壓板6兩端連接，這樣的結(jié)構(gòu)保證了下壓板6在下壓過程中平穩(wěn)。電池5個數(shù)為8的倍數(shù)，例如8、16、24……。所述的焊針7個數(shù)與電池5個數(shù)——對應(yīng)，呈矩形形狀排列。
[0022]在兩個夾持氣缸4的活塞桿伸出狀態(tài)，兩個夾持塊3分別頂在電池固定機構(gòu)兩端。夾持塊3—側(cè)面向電池固定機構(gòu)，夾持塊3的另一側(cè)與夾持氣缸4的活塞桿連接。工作臺I上設(shè)有支撐架10，下壓氣缸連接在支撐架的上端橫臂上。
[0023]電池固定機構(gòu)包括上夾塊11、下夾塊12，下夾塊12上設(shè)有多個下夾持孔，上夾塊11上設(shè)有多個上夾持孔，多個上夾持孔與多個下夾持孔一一對應(yīng)設(shè)置;下夾塊12上伸出有設(shè)置在下夾持孔內(nèi)的下限位片13，下限位片13為四個，呈四角分布，四個下限位片13之間設(shè)有間隙；四個下限位片13對電池5下端限位，保證了電池5下端的安裝穩(wěn)定性。
[0024]上夾塊11上伸出有設(shè)置在上夾持孔內(nèi)的上限位片15，上限位片為四個，呈四角分布，四個上限位片15之間設(shè)有間隙。上限位片15對電池5上端限位，保證了電池5上端安裝穩(wěn)定性，四個上限位片15之間的間隙方便焊針對電池待焊電極點焊，電池固定機構(gòu)2設(shè)置在傳送帶16上，傳送帶16由控制器控制傳送。夾持氣缸、下壓氣缸均由控制器控制，控制器為PLC控制器。工位下方設(shè)有壓力傳感器，電池固定機構(gòu)被傳送帶運送至下壓板下方的工位時，壓力傳感器采集到電池固定機構(gòu)信號并傳送給控制器，控制器控制夾持氣缸動作。
[0025]電池電極的自動點焊方法包括以下步驟:
[0026]a)將多個電池5豎立固定在電池固定機構(gòu)上，電池待焊電極向上設(shè)置并由上夾塊11的夾持孔露出，將多個電池固定機構(gòu)2依次放置在傳送帶上；
[0027]b)系統(tǒng)控制傳送帶16帶動第一個電池固定機構(gòu)2至下壓板6下方的工位上，兩側(cè)夾持氣缸4帶動兩個夾持塊3頂出，分別夾持在電池固定機構(gòu)2的兩端；
[0028]c)兩個下壓氣缸活塞桿頂出，帶動下壓板6下壓，多組焊針7—一對應(yīng)與電池待焊電極相接觸;系統(tǒng)以不斷重復(fù)充放電的方式，通過多路通道控制依次對每組焊針下的電池待焊電極進(jìn)行放電焊接，每次對電池待焊電極放電焊接的時間小于0.2秒；
[0029]d)對電池固定機構(gòu)上的電池全部點焊后，下壓板上升，傳送帶帶動電池固定機構(gòu)傳送，第一個電池固定機構(gòu)移走，系統(tǒng)重復(fù)上述動作，對第二個電池固定機構(gòu)的電池點焊。
[0030]將單個的焊針改為與待焊電池模塊排列一致的焊針組，在焊針下壓時一次性點擊到所有待焊的電池待焊電極上，不再有位移偏差、焊針多次點擊電池待焊電極等問題。夾持氣缸帶動夾持塊夾持固定電池固定機構(gòu)，幾乎沒有任何操作難度與偏差，人工參與度很低且簡單易行沒有差異性，避免錯焊或焊壞等問題。啟動焊接后，系統(tǒng)以不斷重復(fù)充放電的方式，通過多路通道控制依次對每組焊針下的電池待焊電極進(jìn)行放電焊接，每次放電焊接所需的時間不足百分之一秒，即通過大電流依次挨個對每個電池待焊電極進(jìn)行點焊，依次單個對電池待焊電極點焊保證了單次焊接的功效，而單次焊接的時間非常短，對20個電池待焊電極點焊所用的總時間也很短。除去充電時間以及響應(yīng)速度等影響，一般將每次的焊接間隔設(shè)置為0.3秒即一秒內(nèi)完成3只電池待焊電極的點焊，與傳統(tǒng)自動焊機數(shù)秒焊接一次的速度相比，效率極大提高。
[0031]上面結(jié)合附圖對本發(fā)明進(jìn)行了示例性描述，顯然本發(fā)明具體實現(xiàn)并不受上述方式的限制，只要采用了本發(fā)明的技術(shù)方案進(jìn)行的各種改進(jìn)，或未經(jīng)改進(jìn)直接應(yīng)用于其它場合的，均在本發(fā)明的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【主權(quán)項】
1.一種電池電極的自動點焊方法，所述的自動點焊機包括工作臺、電池固定機構(gòu)、點焊機構(gòu)、定位夾持機構(gòu)，所述的定位夾持機構(gòu)包括兩個相對設(shè)置的可伸縮夾持塊，兩個夾持塊分別由兩個夾持氣缸帶動伸縮，所述的電池固定機構(gòu)設(shè)置在兩個夾持塊之間；所述的電池固定機構(gòu)上固定有多個豎立的電池，電池待焊電極向上設(shè)置;所述的點焊機構(gòu)包括下壓板、設(shè)置在下壓板上的多組焊針，所述的多組焊針與多個電池一一對應(yīng)，且每組焊針設(shè)置在對應(yīng)的電池上方，所述的下壓板由下壓伸縮機構(gòu)帶動下壓，在下壓板下壓狀態(tài)，焊針與對應(yīng)電池的電池待焊電極接觸，所述的下壓伸縮機構(gòu)包括兩個下壓氣缸、分別與兩個下壓氣缸的活塞桿連接的兩個壓塊，所述的兩個壓塊分別與下壓板兩端連接，所述的夾持塊一側(cè)面向電池固定機構(gòu)，夾持塊的另一側(cè)與夾持氣缸的活塞桿連接，所述的工作臺上設(shè)有支撐架，所述的下壓氣缸連接在支撐架的上端橫臂上。所述的電池固定機構(gòu)包括上夾塊、下夾塊，所述的下夾塊上設(shè)有多個下夾持孔，所述的上夾塊上設(shè)有多個上夾持孔，所述的多個上夾持孔與多個下夾持孔一一對應(yīng)設(shè)置;所述的下夾塊上伸出有設(shè)置在下夾持孔內(nèi)的下限位片，所述的下限位片為四個，呈四角分布;所述的上夾塊上伸出有設(shè)置在上夾持孔內(nèi)的上限位片，所述的上限位片為四個，呈四角分布，四個上限位片之間設(shè)有間隙，所述的電池固定機構(gòu)設(shè)置在傳送帶上，所述的傳送帶由控制器控制傳送，工作臺的點焊工位下方設(shè)有壓力傳感器， 其特征在于:所述的方法包括以下步驟: a)將多個電池豎立固定在電池固定機構(gòu)上，電池待焊電極向上設(shè)置并由上夾塊的夾持孔露出，將多個電池固定機構(gòu)依次放置在傳送帶上； b)系統(tǒng)控制傳送帶帶動第一個電池固定機構(gòu)至下壓板下方的工位上，壓力傳感器采集到電池固定機構(gòu)信號并傳送給控制器，控制器控制夾持氣缸動作，兩側(cè)夾持氣缸帶動兩個夾持塊頂出，分別夾持在電池固定機構(gòu)的兩端； c)兩個下壓氣缸活塞桿頂出，帶動下壓板下壓，多組焊針一一對應(yīng)與電池待焊電極相接觸；系統(tǒng)依次對每組焊針下的電池待焊電極進(jìn)行放電焊接;每次對電池待焊電極放電焊接的時間小于0.2秒； d)對電池固定機構(gòu)上的電池全部點焊后，下壓板上升，傳送帶帶動電池固定機構(gòu)傳送，第一個電池固定機構(gòu)移走，系統(tǒng)重復(fù)上述動作，對第二個電池固定機構(gòu)的電池點焊。2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的電池電極的自動點焊方法，其特征在于:所述的c步驟中，系統(tǒng)以不斷重復(fù)充放電的方式，通過多路通道控制依次對每組焊針下的電池待焊電極進(jìn)行放電焊接。
【文檔編號】B23K37/04GK105921868SQ201610504586
【公開日】2016年9月7日
【申請日】2016年6月30日
【發(fā)明人】宣善俊, 光昌國
【申請人】安徽安耐捷新能源科技有限公司