同時(shí)，垂直方向的切削分力始終壓向工作臺(tái)，避免了工件的振動(dòng)，提高了加工質(zhì)量，避免了葉片變形和加工缺陷。
[0026]步驟四:除去已經(jīng)加工完成的所述葉尖101之外，精加工所述薄葉片100到設(shè)計(jì)尺寸。本步驟是最后一個(gè)步驟，即直接精加工到設(shè)計(jì)尺寸，由于葉尖之外的部分具有足夠的厚度和剛性，能較好的控制輪廓尺寸，葉身銑削過程是單邊銑削，沒有經(jīng)過葉尖，不會(huì)把已經(jīng)加工到位的葉尖銑缺。同步驟三一樣，為避免加工變形，優(yōu)選本步驟的加工順序?yàn)橄燃庸に霰∪~片100的葉盆102，再加工所述薄葉片100的葉背103，利用弓起的葉背103作為抵靠，以提高受力的剛度，避免加工變形。同樣在另一個(gè)優(yōu)選實(shí)施例中，本步驟加工的時(shí)候采用順銑方式進(jìn)行加工，即銑刀200在對(duì)葉片100加工的時(shí)候，切削速度方向與進(jìn)給方向相同，如圖2箭頭所示。順銑時(shí)，刀齒的切削厚度從最大逐漸遞減至零，避免了逆銑時(shí)的刀齒擠壓、滑行現(xiàn)象，已加工表面的加工硬化程度大為減輕，表面質(zhì)量也較高，刀具耐用度也比逆銑時(shí)高。同時(shí)，垂直方向的切削分力始終壓向工作臺(tái)，避免了工件的振動(dòng)，提高了加工質(zhì)量，避免了葉片變形和加工缺陷。
[0027]本發(fā)明的上述方法通過工藝路線的改進(jìn)，提供了優(yōu)化的步驟，避免了精加工過程中葉片變形、葉尖打缺的缺陷，保證了葉片的輪廓度要求。另外，本發(fā)明在工藝路線優(yōu)化的基礎(chǔ)上，采用了改進(jìn)的銑刀200，與上述方法的優(yōu)化步驟相配合，進(jìn)一步提高了工件的加工質(zhì)量。
[0028]如圖3所示，其顯示的是根據(jù)本發(fā)明的一個(gè)具體實(shí)施例的用于本發(fā)明的加工方法的改進(jìn)的銑刀200的結(jié)構(gòu)示意圖，如圖，優(yōu)選本發(fā)明的改進(jìn)的銑刀200的刀齒201的螺旋角度為45度，相對(duì)而言，本發(fā)明的刀齒的螺旋角度更大，更大的螺旋角使銑刀200的每個(gè)齒逐步平緩切入零件，減少了銑刀200的每個(gè)齒切入時(shí)的沖擊力，降低了葉片的振動(dòng)。
[0029]在一個(gè)具體實(shí)施例中，所述銑刀200的刀齒201的直徑為Φ 10_0.012mm，將銑刀200的直徑公差限制到0.012mm的范圍，有利于保證每批葉片加工狀態(tài)的一致性及輪廓度要求。
[0030]在另一個(gè)具體實(shí)施例中，所述銑刀200的刀齒201的長(zhǎng)度為12mm，相對(duì)現(xiàn)有技術(shù)減少了刀齒的長(zhǎng)度，增強(qiáng)了銑刀的剛性，減少了精加工刀具加工中自身的讓刀與發(fā)彈，避免了葉片表面的震紋，從而保證了零件的葉型精度及表面粗糙度。
[0031]在又一個(gè)具體實(shí)施例中，所述銑刀200的刀齒201涂覆有硬質(zhì)涂層。即刀齒表面可以利用氣相沉積方法涂覆一薄層耐磨性好的難熔金屬或非金屬化合物涂層，例如所述涂層可以采用TiAIN、CrN、TiAlCrN等硬質(zhì)涂層。選用涂覆有涂層的硬質(zhì)合金刀具，具有較好的耐磨性，較鋒利的刃口能保持較小銑削力，同時(shí)可以使得葉片的加工比未涂層刀具的一次加工壽命提高2倍。
[0032]綜上所述，本發(fā)明米用了漸進(jìn)的加工路線，先半精加工后葉片留0.5mm的余量，葉尖有足夠的剛性，單獨(dú)加工不會(huì)發(fā)彈導(dǎo)致變形或挖刀?？朔吮∪~片加工易變形及葉尖彎曲挖刀的缺陷，提高了加工效率和良品率，節(jié)約了成本。
[0033]本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)理解，雖然本發(fā)明是按照多個(gè)實(shí)施例的方式進(jìn)行描述的，但是并非每個(gè)實(shí)施例僅包含一個(gè)獨(dú)立的技術(shù)方案。說明書中如此敘述僅僅是為了清楚起見，本領(lǐng)域技術(shù)人員應(yīng)當(dāng)將說明書作為一個(gè)整體加以理解，并將各實(shí)施例中所涉及的技術(shù)方案看作是可以相互組合成不同實(shí)施例的方式來理解本發(fā)明的保護(hù)范圍。
[0034]以上所述僅為本發(fā)明示意性的【具體實(shí)施方式】，并非用以限定本發(fā)明的范圍。任何本領(lǐng)域的技術(shù)人員，在不脫離本發(fā)明的構(gòu)思和原則的前提下所作的等同變化、修改與結(jié)合，均應(yīng)屬于本發(fā)明保護(hù)的范圍。
【主權(quán)項(xiàng)】
1.一種用于發(fā)動(dòng)機(jī)的薄葉片加工方法，用于利用銑刀(200)對(duì)所述發(fā)動(dòng)機(jī)的薄葉片(100)的厚度進(jìn)行精加工，其中，所述發(fā)動(dòng)機(jī)的所述薄葉片(100)的設(shè)計(jì)尺寸為:葉片長(zhǎng)度為100-150mm，葉片高度為8_10mm，葉尖厚度為0.4-0.6mm ;所述加工方法包括如下步驟: 步驟一:圍繞所述薄葉片(100)半精加工一圈，所述薄葉片(100)的周邊留0.5mm的余量。 步驟二:精加工所述薄葉片(100)的葉尖(101)到設(shè)計(jì)尺寸。 步驟三:除去已經(jīng)加工完成的所述葉尖(101)之外，圍繞所述薄葉片(100)半精加工一圈，所述薄葉片(100)的周邊留0.2mm的余量； 步驟四:除去已經(jīng)加工完成的所述葉尖(101)之外，精加工所述薄葉片(100)到設(shè)計(jì)尺寸。2.如權(quán)利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步驟二中加工的所述葉尖(101)的長(zhǎng)度為10_20mm。3.如權(quán)利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步驟三中的加工順序?yàn)?，先加工所述薄葉片(100)的葉盆(102)，再加工所述薄葉片(100)的葉背(103)。4.如權(quán)利要求3所述的加工方法，其特征在于，所述步驟三中采用順銑方式進(jìn)行加工。5.如權(quán)利要求1所述的加工方法，其特征在于，所述步驟四中的加工順序?yàn)?，先加工所述薄葉片(100)的葉盆(102)，再加工所述薄葉片(100)的葉背(103)。6.如權(quán)利要求5所述的加工方法，其特征在于，所述步驟四中采用順銑方式進(jìn)行加工。7.如權(quán)利要求1-6之一所述的加工方法，其特征在于，所述銑刀(200)的刀齒(201)的螺旋角度為45度。8.如權(quán)利要求1-6之一所述的加工方法，其特征在于，所述銑刀(200)的刀齒(201)的直徑為 Φ10-0.012mmo9.如權(quán)利要求1-6之一所述的加工方法，其特征在于，所述銑刀(200)的刀齒(201)的長(zhǎng)度為12mm。10.如權(quán)利要求7-9之一所述的加工方法，其特征在于，所述銑刀(200)的刀齒(201)涂覆有硬質(zhì)涂層。
【專利摘要】一種用于發(fā)動(dòng)機(jī)的薄葉片加工方法，用于利用銑刀對(duì)發(fā)動(dòng)機(jī)的薄葉片的厚度進(jìn)行精加工，所述薄葉片的葉片長(zhǎng)度為100-150mm，葉片高度為8-10mm，葉尖厚度為0.4-0.6mm；所述加工方法的步驟包括：圍繞薄葉片半精加工一圈，使葉片留有0.5mm的余量；精加工葉尖到設(shè)計(jì)尺寸；除去已經(jīng)加工完成的葉尖，半精加工葉片到0.2mm的余量；最后精加工到設(shè)計(jì)尺寸。本發(fā)明采用了漸進(jìn)的加工路線，先半精加工后葉片留0.5mm的余量，葉尖有足夠的剛性，單獨(dú)加工不會(huì)發(fā)彈導(dǎo)致變形或挖刀?？朔吮∪~片加工易變形及葉尖彎曲挖刀的缺陷，提高了加工效率和良品率，節(jié)約了成本。
【IPC分類】B23C3/18
【公開號(hào)】CN105312647
【申請(qǐng)?zhí)枴緾N201510866150
【發(fā)明人】劉偉淋, 程璋, 李軍, 陳子瑞
【申請(qǐng)人】中國(guó)南方航空工業(yè)(集團(tuán))有限公司
【公開日】2016年2月10日
【申請(qǐng)日】2015年12月2日