一種不銹鋼管道不充氬焊接工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及焊接工藝，特別涉及一種不銹鋼管道不充氬焊接工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]焊接，也稱作熔接、镕接，是一種以加熱、高溫或者高壓的方式接合金屬或其他熱塑性材料如塑料的制造工藝及技術(shù)。焊接透過下列三種途徑達(dá)成接合的目的:加熱欲接合之工件使之局部熔化形成熔池，熔池冷卻凝固后便接合，必要時(shí)可加入熔填物輔助；依具體的焊接工藝，焊接可細(xì)分為氣焊、電阻焊、電弧焊、感應(yīng)焊接及激光焊接等其他特殊焊接。目前對(duì)不銹鋼管的焊接主要采用充氬焊接，其可以保護(hù)不銹鋼在焊接中不氧化銹蝕。但是，氬氣不僅價(jià)格昂貴，而且充氬的工藝復(fù)雜。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0003]本發(fā)明設(shè)計(jì)開發(fā)了一種不銹鋼管道不充氬焊接工藝。其可以在不充氬氣的條件下，實(shí)現(xiàn)對(duì)不銹鋼鋼管的良好焊接，且在焊接過程中，焊接端不發(fā)生氧化。
[0004]本發(fā)明提供的技術(shù)方案為:
[0005]一種不銹鋼管道不充氬焊接工藝，包括:
[0006]步驟1、在不銹鋼鋼管A的焊接端的外周壁上開設(shè)坡口，使得所述不銹鋼鋼管A的外周壁呈階梯狀，依次用濃度為0.01mol/L的硫酸、蒸餾水和丙酮擦拭所述不銹鋼鋼管A的焊接端的外周壁和內(nèi)周壁(硫酸清除焊接端的銹蝕和不平滑處，蒸餾水除去焊接端的污漬和多余的硫酸，丙酮清除焊接端的有機(jī)物污漬)，在所述不銹鋼鋼管A的焊接端的內(nèi)周壁上依次電鍍一鋁層和一鉛層；在所述不銹鋼鋼管A的焊接端的外周壁上電鍍一鎳層(保護(hù)焊接端在焊接過程中不被氧化，同時(shí)在焊接時(shí)提供粘結(jié)金屬);進(jìn)行步驟2，
[0007]步驟2、將不銹鋼鋼管B的焊接端的端口加工成鋸齒狀，依次用濃度為0.01mol/L的硫酸、蒸餾水和丙酮擦拭所述不銹鋼鋼管B的焊接端的外周壁和內(nèi)周壁(硫酸清除焊接端的銹蝕和不平滑處，蒸餾水除去焊接端的污漬和多余的硫酸，丙酮清除焊接端的有機(jī)物污漬)；在所述不銹鋼鋼管B的焊接端的內(nèi)周壁上依次電鍍一鋁層和一鉛層，在所述不銹鋼鋼管B的焊接端的外周壁上電鍍一鎳層(保護(hù)焊接端在焊接過程中不被氧化，同時(shí)在焊接時(shí)提供粘結(jié)金屬)；進(jìn)行步驟3，
[0008]步驟3、將所述不銹鋼鋼管A的焊接端與所述不銹鋼鋼管B的焊接端抵接，所述不銹鋼鋼管B的焊接端的鋸齒狀的端口套設(shè)在所述不銹鋼鋼管A的焊接端的坡口外部，所述鋸齒狀的端口的每個(gè)鋸齒的底面與所述坡口的外表面抵接(鋸齒與坡口良好的接觸，當(dāng)焊接時(shí)不銹鋼鋼管A和不銹鋼鋼管B的焊接端的外表面的鎳層融化，使得鋸齒與坡口達(dá)到很好的焊接效果，而不銹鋼鋼管A和不銹鋼鋼管B的焊接端的內(nèi)表面的鋁層和鉛層保護(hù)不銹鋼鋼管內(nèi)表面與空氣隔絕，在高溫環(huán)境下不被氧化)；進(jìn)行步驟4，
[0009]步驟4、對(duì)所述每個(gè)鋸齒實(shí)施熔焊，熔焊完畢后，將所述不銹鋼鋼管A和所述不銹鋼鋼管B置于溫度30°C和相對(duì)濕度為20%的環(huán)境中I小時(shí)，且向所述不銹鋼鋼管A和所述不銹鋼鋼管B中不斷充入氮?dú)?可以是的金屬形成良好的晶格，硬度強(qiáng)，充氮?dú)饪梢苑乐寡趸陌l(fā)生)，對(duì)鋸齒與鋸齒之間的空隙實(shí)施釬焊，釬焊完畢后，將所述不銹鋼鋼管A和所述不銹鋼鋼管B置于環(huán)境溫度35°C和相對(duì)濕度為15%的環(huán)境中I小時(shí)，且向所述不銹鋼鋼管A和所述不銹鋼鋼管B中不斷充入氮?dú)?可以是的金屬形成良好的晶格，硬度強(qiáng)，充氮?dú)饪梢苑乐寡趸陌l(fā)生)，去除所述不銹鋼鋼管A的焊接端內(nèi)周壁上的鋁層和鉛層，去除所述不銹鋼鋼管B的焊接端內(nèi)周壁上的鋁層和鉛層，將所述不銹鋼鋼管A和所述不銹鋼鋼管B置于溫度為15°C和相對(duì)濕度為20%中，靜止2小時(shí)。
[0010]優(yōu)選的是，所述的不銹鋼管道不充氬焊接工藝中，所述步驟1，電鍍?cè)谒霾讳P鋼鋼管A的焊接端的內(nèi)周壁上的鉛層的厚度為3cm。
[0011]優(yōu)選的是，所述的不銹鋼管道不充氬焊接工藝中，所述步驟1，電鍍?cè)谒霾讳P鋼鋼管A的焊接端的內(nèi)周壁上的鋁層的厚度為5cm。
[0012]優(yōu)選的是，所述的不銹鋼管道不充氬焊接工藝中，所述步驟1，電鍍?cè)谒霾讳P鋼鋼管A的焊接端的外周壁上的鎳層的厚度為2cm。
[0013]優(yōu)選的是，所述的不銹鋼管道不充氬焊接工藝中，所述步驟2，電鍍?cè)谒霾讳P鋼鋼管B的焊接端的內(nèi)周壁的鋁層的厚度為4cm。
[0014]優(yōu)選的是，所述的不銹鋼管道不充氬焊接工藝中，所述步驟2，電鍍?cè)谒霾讳P鋼鋼管B的焊接端的內(nèi)周壁的鉛層的厚度為3cm。
[0015]優(yōu)選的是，所述的不銹鋼管道不充氬焊接工藝中，所述步驟2，電鍍?cè)谒霾讳P鋼鋼管B的焊接端的外周壁上的鎳層的厚度為2cm。
[0016]根據(jù)目前不銹鋼鋼管焊接工藝中存在的缺陷，設(shè)計(jì)了一種不銹鋼管道不充氬焊接工藝。第一、本發(fā)明使用硫酸、蒸餾水和丙酮擦拭不銹鋼鋼管的焊接端，能有效的清除焊接端的銹蝕和污漬，保證焊接端的清潔；第二、本發(fā)明在焊接端的外表面電鍍鎳層，其在焊接過程中起到對(duì)焊接點(diǎn)良好的輔助粘結(jié)的作用，使得焊接效果更好；第三、本發(fā)明在焊接端的內(nèi)表面電鍍鋁層和鉛層，在焊接過程中起到了雙重保護(hù)，防止空氣與高溫不銹鋼鋼管接觸，從而使得不銹鋼鋼管在高溫條件下不被氧化；第四、本發(fā)明的焊接端設(shè)計(jì)成坡口和鋸齒形，使得焊接結(jié)構(gòu)穩(wěn)定堅(jiān)固。本發(fā)明在不充氬氣的情況下，實(shí)現(xiàn)了對(duì)不銹鋼鋼管的焊接。
【附圖說明】
[0017]圖1為本發(fā)明的流程圖。
[0018]圖2為本發(fā)明的結(jié)構(gòu)示意圖。
【具體實(shí)施方式】
[0019]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明做進(jìn)一步的詳細(xì)說明，以令本領(lǐng)域技術(shù)人員參照說明書文字能夠據(jù)以實(shí)施。
[0020]如圖1?2所示，本發(fā)明提供一種不銹鋼管道不充氬焊接工藝，包括:
[0021]步驟1、在不銹鋼鋼管A I的焊接端2的外周壁上開設(shè)坡口，使得不銹鋼鋼管A的外周壁呈階梯狀，依次用濃度為0.01mol/L的硫酸、蒸餾水和丙酮擦拭不銹鋼鋼管A的焊接端的外周壁和內(nèi)周壁，在不銹鋼鋼管A的焊接端的內(nèi)周壁上依次電鍍一鋁層和