一種鋼絞線鋼絲拉絲折彎生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明屬于鋼絞線鋼絲生產(chǎn)加工技術(shù)領(lǐng)域，尤其是一種鋼絞線鋼絲拉絲折彎生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)工藝。
【背景技術(shù)】
[0002]鋼絲拉絲是指盤條原料經(jīng)過酸洗、磷化、剝殼、收線等工序，其間進(jìn)行一次或多次的拉拔，使其達(dá)到目標(biāo)直徑的一種工藝手段。一般包括放線架、導(dǎo)直機(jī)構(gòu)、酸洗裝置、除銹裝置以及拉拔裝置等。
[0003]經(jīng)過長(zhǎng)時(shí)間實(shí)踐發(fā)現(xiàn)，傳統(tǒng)的鋼絲拉絲生產(chǎn)系統(tǒng)存在如下幾方面的問題:
[0004]一、從盤條放線直至拉拔至指定直徑的鋼絲過程中，上述生產(chǎn)設(shè)備均安裝在一條水平的直線上，因此整個(gè)系統(tǒng)必須安裝在較大的生產(chǎn)車間中，使得整個(gè)系統(tǒng)的生產(chǎn)受到空間的限制，造成整個(gè)系統(tǒng)龐大、占地面積大。
[0005]二、另外，盤條在拉拔的過程中，在變形區(qū)內(nèi)受到的徑向壓應(yīng)力很大，其中有兩個(gè)峰值，一個(gè)在進(jìn)入?？谔?，另一個(gè)在出?？谔?，由于經(jīng)過酸洗后的盤條表面很難附著干粉潤(rùn)滑劑，增加盤條與拉絲模具之間的摩擦力，加大了拉拔力，增加能耗，降低了模具的使用壽命。為了解決上述問題，在拉拔前通長(zhǎng)在盤條表面涂敷一層潤(rùn)滑載體，沒有這層潤(rùn)滑載體，光滑的盤條很難將粉狀干粉潤(rùn)滑劑帶入到模具中。對(duì)于潤(rùn)滑載體而言，要求它與盤條結(jié)合牢固，進(jìn)入變形區(qū)后能隨盤條一道變形，不能形成硬脆顆粒。傳統(tǒng)的生產(chǎn)系統(tǒng)中，通常采用石灰粉作為潤(rùn)滑載體，但是石灰粉是固體顆粒懸浮液，需要經(jīng)常攪拌才能保持均勻，而顆粒的尺寸則對(duì)潤(rùn)滑載體的粘附性有很大影響，而且拉拔時(shí)產(chǎn)生大量的石灰粉塵嚴(yán)重危害了作業(yè)工人的健康。
[0006]三、目前的鋼絲拉絲生產(chǎn)系統(tǒng)中采用酸洗的方式，存在酸液排放污染環(huán)境的問題。
[0007]上述問題嚴(yán)重影響了鋼絲的質(zhì)量和生產(chǎn)效率。
[0008]經(jīng)檢索，發(fā)現(xiàn)一篇與本專利內(nèi)容相關(guān)的專利文獻(xiàn)，公開號(hào)為CN102773277A的中國(guó)專利，該專利提供了一種鋼絲拉絲系統(tǒng)，包括依次設(shè)置的放線架、理線裝置、單線皮膜裝置、在線皮膜烘箱、拉絲機(jī)、收線架，所述理線裝置、單線皮膜裝置、在線皮膜烘箱、拉絲機(jī)、收線架均通過電控箱連接控制。該系統(tǒng)存在的問題為:體積依然龐大、占用較大的空間；通過酸洗方式清除盤條表面的氧化層，除了排放廢液污染環(huán)境外，酸液還會(huì)滲透到盤條內(nèi)部，破壞了盤條的分子結(jié)構(gòu)，大大降低了拉拔后鋼絲的韌度、強(qiáng)度；每道盤條拉絲工序中的速度不可調(diào)節(jié)，影響鋼絲的拉拔質(zhì)量。
[0009]通過對(duì)比，本專利申請(qǐng)與其在技術(shù)方案上與對(duì)比文件有顯著不同。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0010]本發(fā)明的目的在于克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種鋼絞線鋼絲拉絲折彎生產(chǎn)系統(tǒng)及生產(chǎn)工藝，該系統(tǒng)輸送盤條平穩(wěn)、安全、高效，盤條放線效率高，不打結(jié)；采用物理除銹法，能徹底清除盤條表面的氧化層；通過在盤條表面均勻涂敷一層潤(rùn)滑載體，可強(qiáng)有力的吸附干粉干粉潤(rùn)滑劑，減小盤條與模具之間的摩擦力，降低拉拔力、減小能耗，提高了模具的壽命O
[0011]本發(fā)明的方案是這樣實(shí)現(xiàn)的:
[0012]一種鋼絞線鋼絲拉絲折彎生產(chǎn)系統(tǒng)，包括依次連接的放線架、理線架、導(dǎo)直機(jī)構(gòu)、折彎?rùn)C(jī)構(gòu)、導(dǎo)直機(jī)構(gòu)、除銹打磨裝置、涂膜裝置、烘干裝置以及多道拉拔裝置，所述折彎?rùn)C(jī)構(gòu)包括U型結(jié)構(gòu)的基架以及彎折組件，所述基架上安裝多個(gè)彎折組件，所述彎折組件包括基板、絲杠、導(dǎo)向輪以及擋輪，所述基板上旋轉(zhuǎn)安裝有豎直設(shè)置的導(dǎo)向輪，每個(gè)導(dǎo)向輪外側(cè)的基板上均安裝擋輪，該擋輪通過安裝在基板外側(cè)的絲杠控制其相對(duì)于導(dǎo)向輪的距離。
[0013]而且，所述除銹打磨裝置中的水平刷輪組件包括水平刷輪、軸套、斜板、固定板以及電機(jī)，所述固定板安裝在箱體內(nèi)的隔板上，該固定板制有供刷輪滑動(dòng)的矩形槽；所述刷輪通過軸套安裝在固定板的矩形槽內(nèi)，該軸套一側(cè)徑向安裝斜板，從而使刷輪傾斜設(shè)置，該斜板通過連接桿與軸套螺紋連接在一起。
[0014]而且，所述箱體的底部由四個(gè)傾斜的底面組成，該四個(gè)底面連通排肩口 ；
[0015]所述箱體的箱門為上翻式結(jié)構(gòu)，該箱門的兩側(cè)安裝氣壓桿。
[0016]而且，所述除銹打磨裝置的吸塵機(jī)構(gòu)包括矩形殼體和吸風(fēng)機(jī)，該矩形殼體與吸風(fēng)機(jī)通過連接筒連通安裝在一起，所述矩形殼體的前端及底部分別固裝多個(gè)進(jìn)風(fēng)孔。
[0017]而且，所述涂膜裝置中的清洗機(jī)構(gòu)包括高壓噴水組件、排污口以及溢流口，該排污口安裝在箱體前端面的下部，該溢流口安裝在箱體前端面上部，該高壓噴水組件安裝在隔板的左側(cè)；
[0018]所述高壓噴水組件包括套管以及進(jìn)水管，該套管的中部制有供盤條通過的通孔，該套管的左側(cè)端部制有向內(nèi)傾斜且圓周均布設(shè)置的多個(gè)出水孔，該出水孔與軸線之間的夾角為45度，所述套筒右側(cè)制有的環(huán)形腔體與進(jìn)水管連通。
[0019]而且，所述涂膜裝置中的涂膜機(jī)構(gòu)包括儲(chǔ)液槽、涂膜槽以及吹氣組件，所述箱體的下部為存放附著劑溶液的儲(chǔ)液槽，該儲(chǔ)液槽上方的箱體內(nèi)安裝涂膜槽，對(duì)應(yīng)該涂膜槽的箱體出口側(cè)壁安裝吹氣組件；
[0020]所述儲(chǔ)液槽底部安裝均勻設(shè)置有加熱棒，所述涂膜槽由橫板以及一對(duì)豎擋板組成，所述橫板水平安裝在儲(chǔ)液槽上方的箱體內(nèi)，該橫板的前、后兩端分別與箱體側(cè)壁固裝在一起，該橫板的左、右兩端均豎直固裝豎擋板，每個(gè)豎擋板的上部均制有容納盤條的U型槽，對(duì)應(yīng)該涂膜槽的箱體后側(cè)壁制有供附著劑溶液進(jìn)入的進(jìn)液口；
[0021]所述吹氣組件包括套管、內(nèi)管以及氣泵，所述內(nèi)管同軸嵌裝在套管內(nèi)，該內(nèi)管圓周均布制有向涂膜槽一側(cè)傾斜的兩組氣孔，該氣孔與所述套管內(nèi)制有的環(huán)形腔體連通，每組氣孔為多個(gè)并且圓周交錯(cuò)排列，所述套管底部徑向安裝氣嘴。
[0022]而且，所述氣孔的傾斜角度為60度，該氣孔的直徑為1.5-2.5mm。
[0023]而且，所述拉絲模具的進(jìn)線端安裝一干粉潤(rùn)滑劑盒，該干粉潤(rùn)滑劑盒內(nèi)的盤條上安裝有攪拌夾，該攪拌夾包括夾體、滾輪以及扭簧，所述夾體為一個(gè)對(duì)稱的夾子型結(jié)構(gòu)，該夾體上部通過上扭簧連接在一起，該上扭簧下方的夾體左、右兩側(cè)對(duì)稱安裝一對(duì)下扭簧，其中一個(gè)夾體的下部旋轉(zhuǎn)安裝一對(duì)滾輪，對(duì)應(yīng)該對(duì)滾輪的另一夾體上旋轉(zhuǎn)安裝一個(gè)滾輪，每個(gè)滾輪的上端部對(duì)稱固裝一對(duì)攪拌柱，該攪拌柱頂部固裝一對(duì)螺旋形攪拌葉片。
[0024]一種鋼絞線鋼絲拉絲折彎生產(chǎn)系統(tǒng)的生產(chǎn)工藝，步驟如下:
[0025]步驟一，放線
[0026]將盤條掛裝在放線架上，盤條經(jīng)過理線架理線后平穩(wěn)、安全的向前移動(dòng)；
[0027]步驟二，夾緊、調(diào)直
[0028]盤條經(jīng)過調(diào)直導(dǎo)向裝置被夾緊及調(diào)直后繼續(xù)前移，其走線速度根據(jù)上述的出線速度設(shè)定；
[0029]步驟二，去除氧化層
[0030]通過調(diào)直后的盤條進(jìn)入物理脫殼裝置內(nèi)進(jìn)行盤繞、彎折后去除其表面的氧化層，通過該步驟后，盤條表面的部分氧化層已脫掉，部分氧化層已松動(dòng)，為下道除銹工序做準(zhǔn)備;
[0031]步驟四，全面、徹底清除氧化層
[0032]脫去部分氧化層的盤條進(jìn)入除銹打磨裝置內(nèi)，通過兩組設(shè)置在盤條不同方位的鋼絲輪刷高速旋轉(zhuǎn)打磨，將遺留在盤條表面的氧化層進(jìn)行全方位、快速、徹底的清除干凈；
[0033]步驟五，盤條表面除塵
[0034]盤條