本發(fā)明屬于精細結構的激光焊接領域，尤其涉及一種飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法。

背景技術：

隨著航空航天科技的發(fā)展,飛行器的飛行速度不斷增加,由氣動壓力導致飛行器的顫振問題成為人們關注的熱點。顫振是飛行器在氣動力的激勵下發(fā)生的一種自激振動,它是氣動壓力、飛行器彈性力和慣性力耦合作用的結果，當飛行速度超過顫振臨界速度時,振幅和結構中的動應力急劇增加,可能導致飛行器在幾秒鐘內迅速破壞。因此，為提高飛行速度,同時要保證飛行器的安全可靠性，就必須對氣動壓力及流場分布特性進行分析研究。

在飛行器外表面安裝測壓孔是測量氣動壓力與流場分布最常用的測量方法，航空飛行器飛行速度較低，氣動熱不敏感，一般采用在飛行器外壁打孔粘貼塑料管帶的方法進行測量。由于航天飛行器在大氣層中飛行馬赫數較高，飛行器表面氣動熱顯著，通常情況下駐點溫度可達600℃，采用在飛行器外壁打孔粘貼塑料管帶測氣動壓力的方法已經不可行，因而必須采用金屬測壓管，并進行可靠的連接。但是，目前采用的真空釬焊工藝還是不能實現金屬測壓毛細管與飛行器金屬殼體外壁之間可靠的激光焊接，焊接質量差，連接處強度低。

技術實現要素：

針對現有技術中的上述缺陷，本發(fā)明的主要目的在于提供一種飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法，實現了金屬測壓毛細管與飛行器金屬殼體外壁之間可靠的激光焊接，焊接質量穩(wěn)定。

為了達到上述目的，本發(fā)明采用如下技術方案：一種飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法，所述金屬測壓毛細管插接在所述飛行器的金屬殼體外壁的通孔處；所述金屬測壓毛細管的焊接方法包括如下步驟：

在所述測壓毛細管與所述飛行器的金屬殼體外壁的連接處進行定位焊接；

在所述測壓毛細管與所述飛行器的金屬殼體外壁的連接處進行脈沖激光焊接，所述測壓毛細管的壁厚為0.2mm～0.6mm；所述脈沖激光焊接的參數包括：

激光峰值功率P＝250W～700W，脈沖頻率f＝60～120Hz，占空比PWM＝10％～30％，焊接速度v＝0.5～1m/min，光斑直徑d為0.05-0.5mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm。

作為進一步的優(yōu)選，制作所述測壓毛細管的材料選自鈦合金和不銹鋼高溫合金。

作為進一步的優(yōu)選，制作所述測壓毛細管的材料為鈦合金時，所述脈沖激光焊接的參數包括：

A.測壓毛細管的壁厚為0.2mm≤t＜0.3mm，激光峰值功率P＝250W～400W，脈沖頻率f＝80～120Hz，占空比PWM＝10％～20％，焊接速度v＝0.6～0.8m/min，光斑直徑d為0.05-0.2mm，離焦量ΔF＝－0.2mm～+0.2mm；

B.測壓毛細管的壁厚為0.3mm≤t＜0.4mm，激光峰值功率P＝350W～500W，脈沖頻率f＝80～120Hz，占空比PWM＝10％～25％，焊接速度v＝0.6～0.8m/min，光斑直徑d為0.05-0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm；

C.測壓毛細管的壁厚為0.4mm≤t＜0.5mm，激光峰值功率P＝400W～600W，脈沖頻率f＝60～120Hz，占空比PWM＝15％～30％，焊接速度v＝0.5～1.0m/min，光斑直徑d為0.05-0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm；

D.測壓毛細管的壁厚為0.5mm≤t＜0.6mm，激光峰值功率P＝400W～700W，脈沖頻率f＝60～120Hz，占空比PWM＝15％～30％，焊接速度v＝0.5～1.0m/min，光斑直徑d為0.05-0.4mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm。

作為進一步的優(yōu)選，制作所述測壓毛細管的材料為不銹鋼高溫合金時，所述脈沖激光焊接的參數包括：

A.測壓毛細管的壁厚為0.2mm≤t＜0.3mm，激光峰值功率P＝300W～450W，脈沖頻率f＝80～100Hz，占空比PWM＝10％～20％，焊接速度v＝0.5～0.8m/min，光斑直徑d為0.05-0.2mm，離焦量ΔF＝－0.2mm～+0.2mm；

B.測壓毛細管的壁厚為0.3mm≤t＜0.4mm，激光峰值功率P＝400W～550W，脈沖頻率f＝60～100Hz，占空比PWM＝10％～25％，焊接速度v＝0.5～0.8m/min，光斑直徑d為0.05-0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm；

C.測壓毛細管的壁厚為0.4mm≤t＜0.5mm，激光峰值功率P＝450W～650W，脈沖頻率f＝50～100Hz，占空比PWM＝15％～25％，焊接速度v＝0.5～1.0m/min，光斑直徑d為0.05-0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm；

D.測壓毛細管的壁厚為0.5mm≤t＜0.6mm，激光峰值功率P＝500W～700W，脈沖頻率f＝40～100Hz，占空比PWM＝15％～30％，焊接速度v＝0.5～1.0m/min，光斑直徑d為0.05-0.5mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm。

作為進一步的優(yōu)選，所述定位焊接為在所述測壓毛細管周邊進行激光打點定位焊接，所述定位焊接的參數包括：測壓管壁厚為0.2mm≤t＜0.6mm，焊接功率P＝80W～250W，光斑直徑d為0.05-0.4mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm，焊接時間T＝100ms～200ms。

作為進一步的優(yōu)選，所述定位焊接的參數包括：

A.測壓毛細管壁厚為0.2mm≤t＜0.3mm，焊接功率P＝80W～120W，光斑直徑d≤0.2mm，離焦量ΔF＝－0.2mm～+0.2mm，焊接時間T＝100ms～150ms；

B.測壓毛細管壁厚為0.3mm≤t＜0.4mm，焊接功率P＝100W～160W，光斑直徑d≤0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm，焊接時間T＝120ms～180ms；

C.測壓毛細管壁厚為0.5mm≤t＜0.5mm，焊接功率P＝140W～200W，光斑直徑d≤0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm，焊接時間T＝120ms～200ms；

D.測壓毛細管壁厚為0.5mm≤t＜0.6mm，焊接功率P＝180W～250W，光斑直徑d≤0.4mm，離焦量ΔF＝－0.5mm～+0.5mm，焊接時間T＝100ms～200ms。

作為進一步的優(yōu)選，所述脈沖激光焊接時，對多個測壓毛細管的焊接軌跡進行編程，所述編程方法包括：

以測壓毛細管的圓心為基準點，使激光束對準所述基準點進行焊接原點編程；

將激光束中心移動至所述測壓毛細管外沿，作為焊接起焊點進行編程；

以測壓毛細管外沿為焊縫軌跡進行編程；

焊縫軌跡沿所述測壓毛細管一周閉合后，將焊接收弧點沿圓弧切線方向引出所述測壓毛細管外圓。

作為進一步的優(yōu)選，所述脈沖激光焊接時，采用基準點定位工裝將測壓毛細管的圓心與焊接原點重合。

作為進一步的優(yōu)選，所述基準點定位工裝包括定位軸和凹坑，所述基準點定位工裝的使用方法包括：將所述定位軸插入所述測壓毛細管內孔，調節(jié)激光焊接設備使激光束引導光對準基準定位工裝上端的凹坑，記錄焊接原點坐標值，完成了焊接原點的標定。

作為進一步的優(yōu)選，所述定位軸的直徑比測壓毛細管內孔直徑小0.03～0.06mm，所述凹坑直徑與激光焊接設備發(fā)出的引導光直徑相同。

作為進一步的優(yōu)選，在激光焊接運動停止前進行激光衰減收弧。

作為進一步的優(yōu)選，所述脈沖激光焊接時，朝向所述測壓毛細管引出端吹入Ar氣，吹氣壓力為0.12～0.2MPa。

作為進一步的優(yōu)選，所述脈沖激光焊接后，采用鉆頭對測壓毛細管端口進行擴孔處理。

作為進一步的優(yōu)選，所述擴孔處理時，朝向所述測壓毛細管引出端吹入Ar氣或壓縮空氣，吹氣壓力為0.2～0.3MPa。

本發(fā)明的有益效果是：

(1)本發(fā)明將加工好的測壓毛細管經裝配插接在所述飛行器的金屬殼體外壁的通孔處，并在所述測壓毛細管與金屬殼體側壁激光焊接前進行定位焊接，以保證兩者裝配狀態(tài)不發(fā)生改變；本發(fā)明采用脈沖激光焊接，并且根據測壓毛細管及飛行器殼體的材質、測壓毛細管的壁厚、形狀及連接處位置等特性設置了合適的焊接參數，例如：激光峰值功率P、脈沖頻率f、占空比PWM、焊接速度V、光斑直徑d、離焦量ΔF等。本發(fā)明在測壓毛細管與所述金屬殼體側壁焊接過程中，保證了焊縫熔深，而其是保證測壓管與金屬殼體焊接質量的關鍵，并且，本發(fā)明焊縫的焊縫深寬比大、高溫強度均有提高，解決了真空釬焊工藝焊接測壓毛細管方法存在耐溫低、接頭強度低、高溫性能驟降等不足，實現了金屬測壓毛細管與飛行器金屬殼體外壁之間可靠的激光焊接。

(2)測壓毛細管數量較多，本發(fā)明對焊接軌跡采用相對編程的方法提高了編程效率以及焊縫軌跡的準確性。

(3)本發(fā)明在激光焊接運動停止前進行激光衰減收弧，有助于保證測壓毛細管周邊環(huán)焊縫的氣密性。

(4)本發(fā)明為保證飛行器外表具有良好的氣動外形，在測壓毛細管焊接在殼體外邊后可進行修光處理，也可采用小直徑鉆頭對測壓毛細管斷口進行擴孔處理，操作過程中可在測壓毛細管引出端吹入Ar氣或壓縮空氣，防止金屬屑落入測壓毛細管內部形成多余物。

(5)本發(fā)明在脈沖激光焊接時，可往測壓毛細管引出端吹入Ar氣，達到冷卻焊縫、防堵塞的目的。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法的流程示意圖。

圖2為本發(fā)明實施例1飛行器金屬殼體焊接測壓毛細管后的結構示意圖。

圖3為本發(fā)明實施例1測壓毛細管與飛行器金屬殼體裝配示意圖。

圖4為本發(fā)明實施例1飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法中定位焊接示意圖。

圖5為本發(fā)明實施例2飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法中測壓毛細管焊縫軌跡示意圖。

圖6為本發(fā)明實施例2飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法中焊縫軌跡編程基準點定位工裝的結構示意圖。

圖7為本發(fā)明實施例3飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法中焊接功率收弧衰減示意圖。

附圖中標記的說明如下：1：飛行器殼體，2：測壓毛細管，3：測壓毛細管引出端，4：氣動壓力采集設備，5-1至5-4：定位焊接處，6-1：圓心，6-2：外沿，6-3：焊接收弧點，7：基準點定位工裝，7-1：定位軸，7-2：凹坑。

具體實施方式

本發(fā)明實施例通過提供一種飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法，解決現有真空釬焊工藝焊接測壓毛細管方法存在耐溫低、接頭強度低、高溫性能驟降等不足，以及真空爐限制飛行器殼體整體尺寸的問題；實現了測壓毛細管與飛行器金屬殼體外壁的可靠連接，保證了測壓毛細管的焊縫熔深、焊縫高溫強度、氣密性、測壓功能性及飛行器的外形尺寸精度要求。

為了解決上述不足，本發(fā)明實施例的主要思路是：

本發(fā)明實施例飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法，所述金屬測壓毛細管插接在所述飛行器的金屬殼體外壁的通孔處；如圖1所示，所述金屬測壓毛細管的焊接方法包括如下步驟：

S01:在所述測壓毛細管與所述飛行器的金屬殼體外壁的連接處進行定位焊接；

S02:在所述測壓毛細管與所述飛行器的金屬殼體外壁的連接處進行脈沖激光焊接，所述測壓毛細管的壁厚為0.2mm～0.6mm；所述脈沖激光焊接的參數包括：

激光峰值功率P＝250W～700W，脈沖頻率f＝60～120Hz，占空比PWM＝10％～30％，焊接速度v＝0.5～1m/min，光斑直徑d為0.05-0.5mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm。

本發(fā)明實施例在使用時通常包括部件加工、裝配、定位焊接、激光焊接步驟等。

在所述部件加工時，在飛行器金屬殼體外壁設計要求測量氣動壓力位置加工通孔，通孔直徑為D+0.1 0，要求孔壁光滑、無毛刺與刮傷，孔口外側不允許倒角，其中D為測壓毛細管外徑。更具設計規(guī)定尺寸截取測壓毛細管，要求與飛行器殼體外壁焊接一端，端面平整無毛刺，內控外壁不允許倒角。

所述裝配時，將所述測壓毛細管插接在所述飛行器金屬殼體外壁的通孔內，要求測壓毛細管管端面高于飛行器外壁表面0.1～0.2mm；

所述測壓毛細管與所述金屬殼體側壁焊接前需要進行定位焊接，保證兩者裝配狀態(tài)不發(fā)生改變，在測壓毛細管周邊進行激光打點定位焊接。

所述測壓毛細管與所述金屬殼體側壁焊接過程中，保證焊縫熔深是保證測壓管與金屬殼體焊接質量的關鍵，焊接功率不易過低，由于測壓毛細管壁厚較薄，因此焊縫熔寬不能過大，可采用脈沖激光焊接。焊接參數包括激光峰值功率P、脈沖頻率f、占空比PWM、焊接速度V、光斑直徑d、離焦量ΔF。

所述測壓毛細管的材質一般選自鈦合金和不銹鋼高溫合金，所述飛行器的殼體與其具有相同的材質。

為了讓本發(fā)明之上述和其它目的、特征、和優(yōu)點能更明顯易懂，下文特舉數實施例，來說明本發(fā)明所述之飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法的方法。

實施例1

本發(fā)明實施例1飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法，部件加工時，在飛行器金屬殼體外壁設計要求測量氣動壓力位置加工通孔，通孔直徑為D+0.1 0，D為測壓毛細管外徑；將加工好的金屬測壓毛細管插接在所述飛行器的金屬殼體外壁的通孔處，測壓毛細管管端面高于飛行器外壁表面h＝0.1～0.2mm，如圖3所示。

所述金屬測壓毛細管的焊接方法包括如下步驟：

S101:所述測壓毛細管與所述金屬殼體側壁焊接前需要進行定位焊接，保證兩者裝配狀態(tài)不發(fā)生改變，在測壓管周邊進行激光打點定位焊接，如圖4所示，依次對稱定位焊接5-1～5-4這四處。

S102:之后在所述測壓毛細管與所述飛行器的金屬殼體外壁的連接處進行脈沖激光焊接，所述測壓毛細管的壁厚為0.2mm～0.6mm；所述脈沖激光焊接的參數包括：

激光峰值功率P＝250W～700W，脈沖頻率f＝60～120Hz，占空比PWM＝10％～30％，焊接速度v＝0.5～1m/min，光斑直徑d為0.05-0.5mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm。

如圖2所示為本發(fā)明實施例1飛行器金屬殼體焊接測壓毛細管后的結構示意圖。

實施例2

本發(fā)明實施例2飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法，部件加工時，在飛行器金屬殼體外壁設計要求測量氣動壓力位置加工通孔，通孔直徑為D+0.1 0，D為測壓毛細管外徑；將加工好的金屬測壓毛細管插接在所述飛行器的金屬殼體外壁的通孔處，測壓毛細管管端面高于飛行器外壁表面0.1～0.2mm，如圖3所示。

所述金屬測壓毛細管的焊接方法包括如下步驟：

S201:所述測壓毛細管與所述金屬殼體側壁焊接前需要進行定位焊接，保證兩者裝配狀態(tài)不發(fā)生改變，在測壓管周邊進行激光打點定位焊接，如圖4所示，依次對稱定位焊接5-1～5-4這四處；所述定位焊接的參數包括：測壓管壁厚為0.2mm≤t＜0.6mm，焊接功率P＝80W～250W，光斑直徑d為0.05-0.4mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm，焊接時間T＝100ms～200ms。

S202:之后在所述測壓毛細管與所述飛行器的金屬殼體外壁的連接處進行脈沖激光焊接，所述測壓毛細管的壁厚為0.2mm～0.6mm；所述測壓毛細管的材質為鈦合金；所述脈沖激光焊接的參數包括：

A.測壓毛細管的壁厚為0.2mm≤t＜0.3mm，激光峰值功率P＝250W～400W，脈沖頻率f＝80～120Hz，占空比PWM＝10％～20％，焊接速度v＝0.6～0.8m/min，光斑直徑d為0.05-0.2mm，離焦量ΔF＝－0.2mm～+0.2mm；

B.測壓毛細管的壁厚為0.3mm≤t＜0.4mm，激光峰值功率P＝350W～500W，脈沖頻率f＝80～120Hz，占空比PWM＝10％～25％，焊接速度v＝0.6～0.8m/min，光斑直徑d為0.05-0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm；

C.測壓毛細管的壁厚為0.4mm≤t＜0.5mm，激光峰值功率P＝400W～600W，脈沖頻率f＝60～120Hz，占空比PWM＝15％～30％，焊接速度v＝0.5～1.0m/min，光斑直徑d為0.05-0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm；

D.測壓毛細管的壁厚為0.5mm≤t＜0.6mm，激光峰值功率P＝400W～700W，脈沖頻率f＝60～120Hz，占空比PWM＝15％～30％，焊接速度v＝0.5～1.0m/min，光斑直徑d為0.05-0.4mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm。

測壓毛細管數量較多，所述脈沖激光焊接時，本發(fā)明實施例2可以對多個測壓毛細管的焊接軌跡進行編程，以提高編程效率以及焊縫軌跡的準確性；如圖5所示，所述編程方法包括：以測壓毛細管的圓心6－1為基準點，使激光束對準基準點進行焊接原點編程；然后再將激光束中心移動至測壓毛細管外沿6－2，作為焊接起焊點進行編程；再以測壓毛細管外沿為焊縫軌跡進行編程；焊縫軌跡沿測壓毛細管一周閉合后，最后將焊接收弧點6－3沿圓弧切線方向引出測壓毛細管外圓，并進行激光功率衰減收弧，有助于保證測壓毛細管周邊環(huán)焊縫的氣密性。

為保證焊縫軌跡的準確性，需要保證焊接原點與測壓毛細管的圓心6－1盡可能重合，可采用圖6所示的基準點定位工裝7，基準點定位工裝使用方法為將定位軸7－1插入所述測壓毛細管內孔，調節(jié)激光焊接設備使激光束引導光對準基準定位工裝7上端的凹坑7-2，然后記錄焊接原點坐標值，即完成了焊接原點的標定。定位軸7－1的直徑A要求比測壓毛細管內孔直徑小0.03～0.06mm，凹坑7-2直徑與激光焊接設備發(fā)出的引導光直徑相同。

實施例3

本發(fā)明實施例3飛行器金屬測壓毛細管的激光焊接方法，部件加工時，在飛行器金屬殼體外壁設計要求測量氣動壓力位置加工通孔，通孔直徑為D+0.1 0，D為測壓毛細管外徑；將加工好的金屬測壓毛細管插接在所述飛行器的金屬殼體外壁的通孔處，測壓毛細管管端面高于飛行器外壁表面0.1～0.2mm，如圖3所示。

所述金屬測壓毛細管的焊接方法包括如下步驟：

S301:所述測壓毛細管與所述金屬殼體側壁焊接前需要進行定位焊接，保證兩者裝配狀態(tài)不發(fā)生改變，在測壓管周邊進行激光打點定位焊接，如圖4所示，依次對稱定位焊接5-1～5-4這四處；所述定位焊接的參數包括：

A.測壓管壁厚為0.2mm≤t＜0.3mm，焊接功率P＝80W～120W，光斑直徑d≤0.2mm，離焦量ΔF＝－0.2mm～+0.2mm，焊接時間T＝100ms～150ms；

B.測壓管壁厚為0.3mm≤t＜0.4mm，焊接功率P＝100W～160W，光斑直徑d≤0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm，焊接時間T＝120ms～180ms；

C.測壓管壁厚為0.5mm≤t＜0.5mm，焊接功率P＝140W～200W，光斑直徑d≤0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm，焊接時間T＝120ms～200ms；

D.測壓管壁厚為0.5mm≤t＜0.6mm，焊接功率P＝180W～250W，光斑直徑d≤0.4mm，離焦量ΔF＝－0.5mm～+0.5mm，焊接時間T＝100ms～200ms。

S302:之后在所述測壓毛細管與所述飛行器的金屬殼體外壁的連接處進行脈沖激光焊接，所述測壓毛細管的壁厚為0.2mm～0.6mm；所述測壓毛細管的材質為不銹鋼高溫合金；所述脈沖激光焊接的參數包括：

A.測壓毛細管的壁厚為0.2mm≤t＜0.3mm，激光峰值功率P＝300W～450W，脈沖頻率f＝80～100Hz，占空比PWM＝10％～20％，焊接速度v＝0.5～0.8m/min，光斑直徑d為0.05-0.2mm，離焦量ΔF＝－0.2mm～+0.2mm；

B.測壓毛細管的壁厚為0.3mm≤t＜0.4mm，激光峰值功率P＝400W～550W，脈沖頻率f＝60～100Hz，占空比PWM＝10％～25％，焊接速度v＝0.5～0.8m/min，光斑直徑d為0.05-0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm；

C.測壓毛細管的壁厚為0.4mm≤t＜0.5mm，激光峰值功率P＝450W～650W，脈沖頻率f＝50～100Hz，占空比PWM＝15％～25％，焊接速度v＝0.5～1.0m/min，光斑直徑d為0.05-0.3mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm；

D.測壓毛細管的壁厚為0.5mm≤t＜0.6mm，激光峰值功率P＝500W～700W，脈沖頻率f＝40～100Hz，占空比PWM＝15％～30％，焊接速度v＝0.5～1.0m/min，光斑直徑d為0.05-0.5mm，離焦量ΔF＝－0.3mm～+0.3mm。

測壓毛細管數量較多，所述脈沖激光焊接時，本發(fā)明實施例3可以對多個測壓毛細管的焊接軌跡進行編程，以提高編程效率以及焊縫軌跡的準確性，如圖5所示；所述編程方法與實施例2類似，不再贅述。

測壓毛細管環(huán)焊縫一周焊完后為滿足氣密要求，在焊接運動停止前需要進行激光收弧衰減處理，如圖7所示，激光頻率與占空比與環(huán)焊縫正常焊接時保持一致，激光峰值功率進行直線性衰減直至為零。功率衰減過程一般以10～20個脈沖為宜。

本發(fā)明實施例3在焊接時，還可設置防止測壓毛細管焊接堵塞措施，例如：

1)焊縫軌跡編程過程中，視測壓管壁厚情況調節(jié)焊縫軌跡向外偏移0.1mm～0.2mm；

2)往測壓毛細管引出端吹入Ar氣，達到冷卻焊縫、防堵塞的目的，吹氣壓力為0.12～0.2MPa。

最后，為保證飛行器外表具有良好的氣動外形，本發(fā)明實施例3測壓毛細管焊接在殼體外邊后可進行修光處理，也可采用90℃小直徑鉆頭對測壓毛細管斷口進行擴孔處理，操作過程中可在測壓毛細管引出端吹入Ar氣或壓縮空氣，防止金屬屑落入測壓毛細管內部形成多余物，吹氣壓力為0.2MPa～0.3MPa。

經實際生產及檢驗測試，本發(fā)明實施例所制造的典型產品82處測壓毛細管均一次焊接合格，通過了風洞及飛行實驗考核，測壓功能良好，為航空、航天飛行器氣動外形測試與設計定性提供了準確的壓力分布與流場數據。

上述本申請實施例中的技術方案，至少具有如下的技術效果或優(yōu)點：

(1)本發(fā)明將加工好的測壓毛細管經裝配插接在所述飛行器的金屬殼體外壁的通孔處，并在所述測壓毛細管與金屬殼體側壁激光焊接前進行定位焊接，以保證兩者裝配狀態(tài)不發(fā)生改變；本發(fā)明采用脈沖激光焊接，并且根據測壓毛細管及飛行器殼體的材質、測壓毛細管的壁厚、形狀及連接處位置等特性設置了合適的焊接參數，例如：激光峰值功率P、脈沖頻率f、占空比PWM、焊接速度V、光斑直徑d、離焦量ΔF等。本發(fā)明在測壓毛細管與所述金屬殼體側壁焊接過程中，保證了焊縫熔深，而其是保證測壓管與金屬殼體焊接質量的關鍵，并且，本發(fā)明焊縫的焊縫深寬比大、高溫強度均有提高，解決了真空釬焊工藝焊接測壓毛細管方法存在耐溫低、接頭強度低、高溫性能驟降等不足，實現了金屬測壓毛細管與飛行器金屬殼體外壁之間可靠的激光焊接。

(2)測壓毛細管數量較多，本發(fā)明對焊接軌跡采用相對編程的方法提高了編程效率以及焊縫軌跡的準確性。

(3)本發(fā)明在激光焊接運動停止前進行激光衰減收弧，有助于保證測壓毛細管周邊環(huán)焊縫的氣密性。

(4)本發(fā)明為保證飛行器外表具有良好的氣動外形，在測壓毛細管焊接在殼體外邊后可進行修光處理，也可采用小直徑鉆頭對測壓毛細管斷口進行擴孔處理，操作過程中可在測壓毛細管引出端吹入Ar氣或壓縮空氣，防止金屬屑落入測壓毛細管內部形成多余物。

(5)本發(fā)明在脈沖激光焊接時，可往測壓毛細管引出端吹入Ar氣，達到冷卻焊縫、防堵塞的目的。

盡管已描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施例，但本領域內的技術人員一旦得知了基本創(chuàng)造性概念，則可對這些實施例作出另外的變更和修改。所以，所附權利要求意欲解釋為包括優(yōu)選實施例以及落入本發(fā)明范圍的所有變更和修改。顯然，本領域的技術人員可以對本發(fā)明進行各種改動和變型而不脫離本發(fā)明的精神和范圍。這樣，倘若本發(fā)明的這些修改和變型屬于本發(fā)明權利要求及其等同技術的范圍之內，則本發(fā)明也意圖包含這些改動和變型在內。