本發(fā)明涉及多缸機加工技術(shù)領(lǐng)域，具體為一種多缸機的機體底面和底面的定位孔的加工方法。

背景技術(shù)：

多缸機是一種重要的設(shè)備，在多缸機的加工中會遇到很多問題，尤其是在多缸機底面和孔的加工時會遇到很多問題，當(dāng)?shù)酌婕庸ね瓿珊?，在進行孔的加工會導(dǎo)致平面上的孔位置處受到破壞，這些都是需要我們?nèi)ソ鉀Q問題，去更改加工工序來提高對多缸機的加工效果。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于提供一種多缸機的機體底面和底面的定位孔的加工方法，該多缸機的機體底面和底面的定位孔的加工方法具體步驟如下：

S1：對多缸機頂面進行粗銑加工，粗銑的進刀量為2mm，粗銑2次，粗銑后進行精銑處理，精銑的進刀量為0.5mm，精銑2次，精銑后進行精磨處理，精磨后的表面粗糙度小于1.6；

S2：對多缸機進行定位，采用專用夾具，以多缸機頂面為定位基準進行定位，定位精確后對多缸機進行夾緊，避免夾緊力度不夠?qū)е录庸ぎa(chǎn)生較大誤差；

S3：對多缸機底面進行粗銑，粗銑進刀量為1mm，走刀次數(shù)為2次，粗銑后進行精銑，精銑的進刀量為0.2mm，走到次數(shù)為2次；

S4：對多缸機底面上的鑄造預(yù)留孔進行加工，先進行粗鏜，粗鏜的進刀量為0.2mm,粗鏜后進行精鏜，精鏜的進刀量為0.1mm，精鏜后進行精磨處理，精磨后的孔內(nèi)壁粗糙度小于1.6；

S5：孔加工后對多缸機底面進行精磨處理，精磨后的粗糙度小于1.6；

S6：對多缸機底面和孔進行檢測，檢測合格后即可放置備用，進行下一工序的加工。

優(yōu)選的，所述精銑的刀具為高速合金鋼。

優(yōu)選的，所述粗銑過程中需要不間斷的噴灑冷卻液。

優(yōu)選的，所述定位夾具采用可快拆式夾具，提高對工件的夾緊效率，提高加工效率。

與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果是：本發(fā)明預(yù)先對多缸機頂面進行精加工，以頂面為精基準對多缸機進行精確的定位，便于對多缸機底面進行加工，多缸機底面加工與孔的加工交錯進行，避免多缸機底面與孔加工相互破壞，保證底面的加工精度。

具體實施方式

為了使本發(fā)明的目的、技術(shù)方案及優(yōu)點更加清楚明白，以下結(jié)合具體實施例，對本發(fā)明進行進一步詳細說明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本發(fā)明，并不用于限定本發(fā)明。

實施例1

一種多缸機的機體底面和底面的定位孔的加工方法，該多缸機的機體底面和底面的定位孔的加工方法具體步驟如下：

S1：對多缸機頂面進行粗銑加工，粗銑的進刀量為2mm，粗銑2次，粗銑后進行精銑處理，精銑的進刀量為0.5mm，精銑2次，精銑后進行精磨處理，精磨后的表面粗糙度小于1.6；

S2：對多缸機進行定位，采用專用夾具，以多缸機頂面為定位基準進行定位，定位精確后對多缸機進行夾緊，避免夾緊力度不夠?qū)е录庸ぎa(chǎn)生較大誤差；

S3：對多缸機底面進行粗銑，粗銑進刀量為1mm，走刀次數(shù)為2次，粗銑后進行精銑，精銑的進刀量為0.2mm，走到次數(shù)為2次；

S4：對多缸機底面上的鑄造預(yù)留孔進行加工，先進行粗鏜，粗鏜的進刀量為0.2mm,粗鏜后進行精鏜，精鏜的進刀量為0.1mm，精鏜后進行精磨處理，精磨后的孔內(nèi)壁粗糙度小于1.6；

S5：孔加工后對多缸機底面進行精磨處理，精磨后的粗糙度小于1.6；

S6：對多缸機底面和孔進行檢測，檢測合格后即可放置備用，進行下一工序的加工。

所述精銑的刀具為高速合金鋼。

所述粗銑過程中需要不間斷的噴灑冷卻液。

所述定位夾具采用可快拆式夾具，提高對工件的夾緊效率，提高加工效率。

本發(fā)明預(yù)先對多缸機頂面進行精加工，以頂面為精基準對多缸機進行精確的定位，便于對多缸機底面進行加工，多缸機底面加工與孔的加工交錯進行，避免多缸機底面與孔加工相互破壞，保證底面的加工精度。

以上所述，僅為本發(fā)明較佳的具體實施方式，但本發(fā)明的保護范圍并不局限于此，任何熟悉本技術(shù)領(lǐng)域的技術(shù)人員在本發(fā)明揭露的技術(shù)范圍內(nèi)，根據(jù)本發(fā)明的技術(shù)方案及其發(fā)明構(gòu)思加以等同替換或改變，都應(yīng)涵蓋在本發(fā)明的保護范圍之內(nèi)。