可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本實(shí)用新型提供一種可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，包括上表面、下表面和多個(gè)側(cè)面，側(cè)面與上表面相交處形成有切削刃，自切削刃向內(nèi)形成有刃棱面部分，自刃棱面部分向內(nèi)向下傾斜形成前刀面，相鄰兩側(cè)面通過(guò)一圓錐面相連形成后刀面，上表面、側(cè)面與圓錐面相交處形成切削刃角，切削刃關(guān)于切削刃角的對(duì)角線(xiàn)對(duì)稱(chēng)分布，呈空間“W”型形狀，切削刃角的對(duì)角線(xiàn)兩側(cè)設(shè)置有一對(duì)突出部，前刀面底部形成有轉(zhuǎn)角底面，轉(zhuǎn)角底面內(nèi)側(cè)設(shè)置有漸次抬升的第一向上斜面，第一向上斜面內(nèi)側(cè)設(shè)置有漸次抬升的并與支撐面平滑連接的第二向上斜面，刃棱面部分、前刀面、轉(zhuǎn)角底面、第一向上斜面、第二向上斜面以及支持面沿從切削刃角指向中心孔的對(duì)角線(xiàn)順序地分布并形成斷屑槽。
【專(zhuān)利說(shuō)明】可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實(shí)用新型屬于切削加工【技術(shù)領(lǐng)域】，特別是涉及一種可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片。
【背景技術(shù)】
[0002]通常在進(jìn)行車(chē)削加工時(shí)，由車(chē)削刀片在工件上產(chǎn)生的切屑應(yīng)當(dāng)被從旋轉(zhuǎn)工件自然地分離和去除，如果車(chē)削刀片和工件之間存在切屑，該切屑將影響旋轉(zhuǎn)工件的表面。而內(nèi)孔車(chē)削的切屑的處理問(wèn)題一直是機(jī)械加工中的一大難題，在進(jìn)行內(nèi)孔加工時(shí)，切屑難以折斷排出，并易于纏繞在工件、刀具或者夾具上，隨著切屑加工的繼續(xù)切屑越積越多，這樣極易劃傷已加工表面，從而影響被加工件的表面質(zhì)量，甚至打在刀片上造成刀片崩刃。所以在傳統(tǒng)的內(nèi)孔加工中，操作者經(jīng)常要在加工時(shí)中途停機(jī)來(lái)清理切屑，這樣就嚴(yán)重影響了加工效率。內(nèi)孔加工時(shí)，有效地去除所產(chǎn)生的切屑在很大程度上取決于用于有效控制切屑的車(chē)削刀片的設(shè)計(jì)，優(yōu)秀的設(shè)計(jì)車(chē)削刀片是，通過(guò)以最少的能量消耗和有效的散熱使所產(chǎn)生的切屑變形、分裂或斷裂為相對(duì)短的切屑，將所產(chǎn)生的切屑從切削區(qū)域轉(zhuǎn)移。
實(shí)用新型內(nèi)容
[0003]本實(shí)用新型所要解決的技術(shù)問(wèn)題是針對(duì)現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種用于精加工的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，該車(chē)削刀片能夠有效控制在工件上產(chǎn)生的切屑，并能順利排屑，被加工工件的表面質(zhì)量較好。
[0004]本實(shí)用新型解決上述技術(shù)問(wèn)題所采用的技術(shù)方案如下:
[0005]提供一種可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，具有多邊形的基本形狀，包括相對(duì)設(shè)置的上表面、下表面和連接所述上表面和下表面的多個(gè)側(cè)面，該車(chē)削刀處的幾何中心處形成有中心孔，所述側(cè)面與上表面相交處形成有切削刃，自所述切削刃向內(nèi)形成有刃棱面部分，自所述刃棱面部分向內(nèi)向下傾斜形成前刀面，所述上表面的最高平面上形成有平坦的支持面，相鄰兩側(cè)面通過(guò)一圓錐面相連形成后刀面，所述上表面、側(cè)面與圓錐面相交處形成切削刃角，所述切削刃關(guān)于切削刃角的對(duì)角線(xiàn)對(duì)稱(chēng)分布，呈空間“W”型形狀，所述切削刃角的對(duì)角線(xiàn)兩側(cè)設(shè)置有一對(duì)突出部，所述前刀面底部形成有轉(zhuǎn)角底面，所述轉(zhuǎn)角底面內(nèi)側(cè)設(shè)置有漸次抬升的第一向上斜面，所述第一向上斜面內(nèi)側(cè)設(shè)置有漸次抬升的并與所述支撐面平滑連接的第二向上斜面,所述刃棱面部分、前刀面、轉(zhuǎn)角底面、第一向上斜面、第二向上斜面以及支持面沿從切削刃角指向中心孔的對(duì)角線(xiàn)順序地分布并形成斷屑槽。
[0006]進(jìn)一步地，所述切削刃在所述切削刃角對(duì)角線(xiàn)上形成頂刃，所述切削刃包括依次連接的左側(cè)刃、中間刃及右側(cè)刃，所述左側(cè)刃自所述頂刃向中間刃方向，其高度逐漸降低；所述右側(cè)刃相對(duì)中間刃與所述左側(cè)刃對(duì)稱(chēng)設(shè)置，所述左側(cè)刃及右側(cè)刃與下表面，在形成切削刃的側(cè)面上的投影所形成的夾角為3°?12° ;所述左側(cè)刃及右側(cè)刃的有效刃長(zhǎng)為
3.1mm ?4.3mm0
[0007]進(jìn)一步地，所述頂刃到切削刃最低點(diǎn)的高度差為0.18mm?0.53mm。
[0008]進(jìn)一步地，所述后刀面與垂直方向的夾角為后角，所述后角為5°?15°。[0009]進(jìn)一步地,所述刃棱面部分的寬度為Omm?0.25mm。
[0010]進(jìn)一步地，所述前刀面與下表面的夾角為前角，所述前角為5°?25°。
[0011]進(jìn)一步地,所述轉(zhuǎn)角底面到所述頂刃的垂直距離為0.1mm?0.25mm。
[0012]進(jìn)一步地，所述第一向上斜面與上表面的夾角為10°?30°，所述第二向上斜面與上表面的夾角為3°?10° ;所述第一向上斜面在切削刃角對(duì)角線(xiàn)方向上的水平距離為Omm?Imm,所述第二向上斜面在切削刃角對(duì)角線(xiàn)方向上的水平距離為0.5mm?2mm。
[0013]進(jìn)一步地，所述突出部為一球狀凸臺(tái)。
[0014]進(jìn)一步地，所述球狀凸臺(tái)半徑為0.5mm?1.2mm,所述球狀凸臺(tái)最高點(diǎn)到所述支持面的垂直距離為0_?0.2_。
[0015]根據(jù)本實(shí)用新型的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，切削刃呈空間“W”型形狀，有效控制了切屑的流向；其刃棱面部分的寬度、較大前角和后角，有效地平衡了刃口的鋒利程度和堅(jiān)固性，同時(shí)避免了內(nèi)孔加工時(shí)與工件的干涉；由第一向上斜面與第二向上斜面所組成的雙斜面及一對(duì)布置在切削刃角對(duì)角線(xiàn)兩側(cè)的球狀凸臺(tái)(突出部)所構(gòu)成的斷屑槽，能有效地引導(dǎo)切屑的流動(dòng)、卷曲和折斷為相對(duì)短的切屑，并將所產(chǎn)生的切屑從切削區(qū)域轉(zhuǎn)移，而且不影響被加工件的表面質(zhì)量。
【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0016]圖1是本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片的立體圖；
[0017]圖2是圖1中切削刃角處的放大圖；
[0018]圖3是圖2中K向視圖；
[0019]圖4是圖2中沿E-E方向的剖視圖；
[0020]圖5是圖2中沿F-F方向的剖視圖。
[0021]說(shuō)明書(shū)附圖中的附圖標(biāo)記如下:
[0022]1、上表面；2、下表面；3、側(cè)面；3a、側(cè)面；3b、側(cè)面；4、切削刃；4a、頂刃;4b、左側(cè)刃；4c、右側(cè)刃；4d、中間刃；5、前刀面；6、支持面；7、圓錐面；8、切削刃角；9、突出部；10、刃棱面部分；11、轉(zhuǎn)角底面；12、第一向上斜面；13、第二向上斜面；14、中心孔；15、斷屑槽。
【具體實(shí)施方式】
[0023]為了使本實(shí)用新型所解決的技術(shù)問(wèn)題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實(shí)施例，對(duì)本實(shí)用新型進(jìn)行進(jìn)一步的詳細(xì)說(shuō)明。應(yīng)當(dāng)理解，此處所描述的具體實(shí)施例僅僅用以解釋本實(shí)用新型，并不用于限定本實(shí)用新型。
[0024]請(qǐng)參照?qǐng)D1至圖5，本實(shí)用新型一實(shí)施例提供的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，具有多邊形的基本形狀，包括相對(duì)設(shè)置的上表面1、下表面2和連接所述上表面I和下表面2的多個(gè)側(cè)面3，該車(chē)削刀處的幾何中心處形成有中心孔14，所述側(cè)面3與上表面I相交處形成有切削刃4，自所述切削刃4向內(nèi)形成有刃棱面部分10，自所述刃棱面部分10向內(nèi)向下傾斜形成前刀面5，所述上表面I的最高平面上形成有平坦的支持面6，相鄰兩側(cè)面3a、3b通過(guò)一圓錐面7相連形成后刀面，所述上表面1、側(cè)面3與圓錐面7相交處形成切削刃角8，所述切削刃4關(guān)于切削刃角8的對(duì)角線(xiàn)對(duì)稱(chēng)分布，呈空間“W”型形狀，所述切削刃角8的對(duì)角線(xiàn)兩側(cè)設(shè)置有一對(duì)突出部9，所述前刀面5底部形成有轉(zhuǎn)角底面11，所述轉(zhuǎn)角底面11內(nèi)側(cè)設(shè)置有漸次抬升的第一向上斜面12，所述第一向上斜面12內(nèi)側(cè)設(shè)置有漸次抬升的并與所述支撐面6平滑連接的第二向上斜面13，所述刃棱面部分10、前刀面5、轉(zhuǎn)角底面11、第一向上斜面12、第二向上斜面13以及支持面6沿從切削刃角指向中心孔的對(duì)角線(xiàn)順序地分布并形成斷屑槽15。
[0025]本實(shí)施例中，所述切削刃4在所述切削刃角8對(duì)角線(xiàn)上形成頂刃4a，所述切削刃4包括依次連接的左側(cè)刃4b、中間刃4d及右側(cè)刃4c，所述左側(cè)刃4b自所述頂刃4a向中間刃4d方向，其高度逐漸降低；所述右側(cè)刃4c相對(duì)中間刃4d與所述左側(cè)刃4b對(duì)稱(chēng)設(shè)置，所述左側(cè)刃4b及右側(cè)刃4c與下表面2，在形成切削刃的側(cè)面3上的投影所形成的夾角α為3。?12° ,優(yōu)選為6°?10° ;所述左側(cè)刃4b及右側(cè)刃4c的有效刃長(zhǎng)d為3.1mm?4.3_。在一具體實(shí)施例中，d為3.3mmο所述頂刃4a到切削刃最低點(diǎn)的高度差h為0.18mm?0.53mm,優(yōu)選為0.32 mm?0.46 mm。所述后刀面與垂直方向的夾角為后角β,所述后角β為5°?15°。在一具體實(shí)施例中，α為7.5°，11為0.38臟，β為7°。
[0026]本實(shí)施例中，所述刃棱面部分10的寬度為Omm?0.25mm,優(yōu)選0.05mm?0.15mm。所述前刀面5與下表面2的夾角為前角Y，所述前角Y為5°?25°，優(yōu)選為10°?16°。在一具體實(shí)施例中，a為0.1mm，Y為15°。
[0027]本實(shí)施例中，所述轉(zhuǎn)角底面11到所述頂刃4a的垂直距離為0.1mm?0.25mm。所述第一向上斜面12與上表面I的夾角δ為10°?30°，所述第二向上斜面13與上表面I的夾角Θ為3°?10° ;所述第一向上斜面12在切削刃角對(duì)角線(xiàn)方向上的水平距離e為Omm?Imm,所述第二向上斜面13在切削刃角對(duì)角線(xiàn)方向上的水平距離f為0.5mm?2mm。在一具體實(shí)施例中，b為0.125mm, δ為18。，Θ為6° , e為0.05mm, f為1mm。
[0028]本實(shí)施例中，所述突出部9為一球狀凸臺(tái)。所述球狀凸臺(tái)半徑r為0.5mm?1.2mm,所述球狀凸臺(tái)最高點(diǎn)到所述支持面6的垂直距離為Omm?0.2_。在一具體實(shí)施例中，r為
0.8mm, η 為 0.1mnin
[0029]具有以上槽型參數(shù)的車(chē)削刀片，在內(nèi)孔車(chē)削加工時(shí)，切屑由前刀面5流出，沿著轉(zhuǎn)角底面11進(jìn)入斷屑槽15內(nèi)預(yù)先成形，切屑繼續(xù)流動(dòng)其中部分切屑受到第一向上斜面12的作用而被抬起，在大切深、大進(jìn)給進(jìn)行半精加工時(shí)，切屑將會(huì)受到第二向上斜面13的作用，從而有效地引導(dǎo)切屑的流動(dòng)、卷曲，并折斷成C形切屑順利排出，加工表面質(zhì)量和精度都將大大提聞。
[0030]根據(jù)本實(shí)用新型的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，切削刃呈空間“W”型形狀，有效控制了切屑的流向；其刃棱面部分的寬度、較大前角和后角，有效地平衡了刃口的鋒利程度和堅(jiān)固性，同時(shí)避免了內(nèi)孔加工時(shí)與工件的干涉；由第一向上斜面與第二向上斜面所組成的雙斜面及一對(duì)布置在切削刃角對(duì)角線(xiàn)兩側(cè)的球狀凸臺(tái)(突出部)所構(gòu)成的斷屑槽，能有效地引導(dǎo)切屑的流動(dòng)、卷曲和折斷為相對(duì)短的切屑，并將所產(chǎn)生的切屑從切削區(qū)域轉(zhuǎn)移，而且不影響被加工件的表面質(zhì)量。
[0031]以上所述僅為本實(shí)用新型的較佳實(shí)施例而已，并不用以限制本實(shí)用新型，凡在本實(shí)用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進(jìn)等，均應(yīng)包含在本實(shí)用新型的保護(hù)范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，具有多邊形的基本形狀，包括相對(duì)設(shè)置的上表面、下表面和連接所述上表面和下表面的多個(gè)側(cè)面，該車(chē)削刀處的幾何中心處形成有中心孔，所述側(cè)面與上表面相交處形成有切削刃，自所述切削刃向內(nèi)形成有刃棱面部分，自所述刃棱面部分向內(nèi)向下傾斜形成前刀面，其特征在于，所述上表面的最高平面上形成有平坦的支持面，相鄰兩側(cè)面通過(guò)一圓錐面相連形成后刀面，所述上表面、側(cè)面與圓錐面相交處形成切削刃角，所述切削刃關(guān)于切削刃角的對(duì)角線(xiàn)對(duì)稱(chēng)分布，呈空間“W”型形狀,所述切削刃角的對(duì)角線(xiàn)兩側(cè)設(shè)置有一對(duì)突出部，所述前刀面底部形成有轉(zhuǎn)角底面，所述轉(zhuǎn)角底面內(nèi)側(cè)設(shè)置有漸次抬升的第一向上斜面，所述第一向上斜面內(nèi)側(cè)設(shè)置有漸次抬升的并與所述支持面平滑連接的第二向上斜面，所述刃棱面部分、前刀面、轉(zhuǎn)角底面、第一向上斜面、第二向上斜面以及支持面沿從切削刃角指向中心孔的對(duì)角線(xiàn)順序地分布并形成斷屑槽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，其特征在于，所述切削刃在所述切削刃角對(duì)角線(xiàn)上形成頂刃，所述切削刃包括依次連接的左側(cè)刃、中間刃及右側(cè)刃，所述左側(cè)刃自所述頂刃向中間刃方向，其高度逐漸降低；所述右側(cè)刃相對(duì)中間刃與所述左側(cè)刃對(duì)稱(chēng)設(shè)置，所述左側(cè)刃及右側(cè)刃與下表面，在形成切削刃的側(cè)面上的投影所形成的夾角為3°?12° ;所述左側(cè)刃及右側(cè)刃的有效刃長(zhǎng)為3.1mm?4.3mm。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，其特征在于，所述頂刃到切削刃最低點(diǎn)的高度差為0.18mm?0.53mm。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，其特征在于，所述后刀面與垂直方向的夾角為后角，所述后角為5°?15°。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，其特征在于，所述刃棱面部分的寬度為 Omm ?0.25mm。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，其特征在于，所述前刀面與下表面的夾角為前角，所述前角為5°?25°。
7.根據(jù)權(quán)利要求2所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，其特征在于，所述轉(zhuǎn)角底面到所述頂刃的垂直距離為0.1mm?0.25mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，其特征在于，所述第一向上斜面與上表面的夾角為10°?30°，所述第二向上斜面與上表面的夾角為3°?10° ;所述第一向上斜面在切削刃角對(duì)角線(xiàn)方向上的水平距離為Omm?1mm，所述第二向上斜面在切削刃角對(duì)角線(xiàn)方向上的水平距離為0.5mm?2mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，其特征在于，所述突出部為一球狀凸臺(tái)。
10.根據(jù)權(quán)利要求9所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車(chē)削刀片，其特征在于，所述球狀凸臺(tái)半徑為0.5mm?1.2mm,所述球狀凸臺(tái)最高點(diǎn)到所述支持面的垂直距離為Omm?0.2mm。
【文檔編號(hào)】B23B27/00GK203711879SQ201320666792
【公開(kāi)日】2014年7月16日 申請(qǐng)日期:2013年10月28日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月28日
【發(fā)明者】李樹(shù)強(qiáng), 鄧劍, 袁美和, 周焱強(qiáng), 譚文清 申請(qǐng)人:株洲歐科億硬質(zhì)合金有限公司