可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片的制作方法
【專利摘要】本實用新型提供一種可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，包括上表面、下表面和多個側(cè)面，相鄰兩側(cè)面通過一圓錐面相連形成后刀面，側(cè)面與上表面相交處形成有切削刃，切削刃在刀尖位置處與圓錐面相交的部分為圓弧形切削刃，自切削刃向內(nèi)形成有倒棱平面，該車削刀片的幾何中心與倒棱平面之間形成有斷屑槽型，斷屑槽型包括：自倒棱平面向內(nèi)向下傾斜形成的前刀面、自前刀面向內(nèi)形成的底面、自底面向上延伸的斷屑臺；斷屑臺包括頂面及連接在頂面與底面之間的斜面，上表面、側(cè)面與圓錐面相交處形成切削刃角，切削刃關(guān)于切削刃角的角平分線對稱分布，底面在刀尖位置處為一平行下表面的平面，底面在遠離刀尖位置處為一斜面，前刀面與斷屑臺之間形成容屑槽。
【專利說明】可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本實用新型屬于切削加工【技術(shù)領(lǐng)域】，特別是涉及一種用于內(nèi)孔車削粗加工的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片。
【背景技術(shù)】
[0002]通常在進行車削加工時，由車削刀片在工件上產(chǎn)生的切屑應(yīng)當被從旋轉(zhuǎn)工件自然地分離和去除，如果車削刀片和工件之間存在切屑，該切屑將影響旋轉(zhuǎn)工件的表面。而內(nèi)孔車削的切屑的處理問題一直是機械加工中的一大難題，在進行內(nèi)孔加工時，切屑難以折斷排出，并易于纏繞在工件、刀具或者夾具上，隨著切屑加工的繼續(xù)切屑越積越多，這樣極易劃傷已加工表面，從而影響被加工件的表面質(zhì)量，甚至打在刀片上造成刀片崩刃。所以在傳統(tǒng)的內(nèi)孔加工中，操作者經(jīng)常要在加工時中途停機來清理切屑，這樣就嚴重影響了加工效率。內(nèi)孔加工時，有效地去除所產(chǎn)生的切屑在很大程度上取決于用于有效控制切屑的車削刀片的設(shè)計，優(yōu)秀的設(shè)計車削刀片是，通過以最少的能量消耗和有效的散熱使所產(chǎn)生的切屑變形、分裂或斷裂為相對短的切屑，將所產(chǎn)生的切屑從切削區(qū)域轉(zhuǎn)移。
實用新型內(nèi)容
[0003]本實用新型所要解決的技術(shù)問題是針對現(xiàn)有技術(shù)的不足之處，提供一種用于精加工的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，該車削刀片能夠有效控制在工件上產(chǎn)生的切屑，并能順利排屑，被加工工件的表面質(zhì)量較好。
[0004]本實用新型解決上述技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案如下:
[0005]提供一種可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，具有多邊形的基本形狀，包括相對設(shè)置的上表面、下表面和連接所述上表面和下表面的多個側(cè)面,相鄰兩側(cè)面通過一圓錐面相連形成后刀面，該車削刀片的幾何中心處形成有貫穿上表面和下表面的中心孔，所述側(cè)面與上表面相交處形成有切削刃，所述切削刃在刀尖位置處與圓錐面相交的部分為圓弧形切削刃，所述切削刃與側(cè)面相交的部分為直線切削刃，且所述切削刃的各部分位于同一平面，自所述切削刃向內(nèi)形成有倒棱平面，該車削刀片的幾何中心與倒棱平面之間形成有斷屑槽型，所述斷屑槽型包括:自所述倒棱平面向內(nèi)向下傾斜形成的前刀面、自所述前刀面向內(nèi)形成的底面、自所述底面向上延伸的斷屑臺；所述斷屑臺包括頂面及連接在頂面與底面之間的斜面，所述上表面、側(cè)面與圓錐面相交處形成切削刃角，所述切削刃關(guān)于切削刃角的角平分線對稱分布，所述底面在刀尖位置處為一平行下表面的平面，所述底面在遠離刀尖位置處為一斜面，所述前刀面與斷屑臺之間形成容屑槽。
[0006]進一步地，所述底面的深度自刀尖位置處向遠離刀尖的位置漸次降低。
[0007]進一步地，所述容屑槽的寬度自刀尖位置處向遠離刀尖的位置漸次加大。
[0008]進一步地，所述倒棱平面與頂面平行，且所述倒棱平面低于所述頂面，所述倒棱平面的寬度為0.1 Smm-Q.25mm。
[0009]進一步地，所述前刀面與頂面的夾角為前角，所述前角為10°?25°。[0010]進一步地，所述側(cè)面與垂直方向的夾角為5°?20°。
[0011]進一步地，所述底面在刀尖位置處的平面與所述底面在遠離刀尖位置的斜面兩者的夾角為5° -10°，所述底面9的平面到頂面的高度差為0.2mm-0.3mm。
[0012]進一步地，所述切削刃所在的平面與頂面平行，所述切削刃所在的平面與頂面的高度差為0.lmm-0.2mm。
[0013]進一步地，所述斜面與頂面的夾角為30° -50°。
[0014]進一步地，沿所述切削刃角的角平分線方向，所述斷屑臺與刀尖位置處的距離為
1.5mm-2mm0
[0015]本實用新型的切削刀片能夠有效控制了切屑的流向；其刀尖的倒棱平面的寬度、前角和變化的底面，能有效地平衡了刃口的鋒利程度和堅固性，同時避免了內(nèi)孔加工時與工件的干涉；較寬的底面深度和槽型寬度變化，能有效地引導切屑的流動、卷曲和折斷為相對短的切屑，并將所產(chǎn)生的切屑向孔外飛濺，提高加工效率。該切削刀片能廣泛適用不同加工條件下的孔加工。
【專利附圖】

【附圖說明】
[0016]圖1是本實用新型一實施例提供的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片的立體圖；
[0017]圖2是圖1中切削刃角處的放大圖；
[0018]圖3是本實用新型一實施例提供的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片的俯視圖；
[0019]圖4是本實用新型一實施例提供的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片的局部側(cè)視圖；
[0020]圖5沿圖3的切削刃角的角平分線所在垂直平面的局部剖視圖。
[0021]說明書附圖中的附圖標記如下:
[0022]1、上表面；2、下表面；3、側(cè)面；4、切削刃；4a、圓弧形切削刃；4b、直線切削刃；5、倒棱平面；6、頂面；7、角平分線；8、前刀面；9、底面；10、斷屑臺；11、中心孔；12、斜面；13、
圓錐面；14、容屑槽。
【具體實施方式】
[0023]為了使本實用新型所解決的技術(shù)問題、技術(shù)方案及有益效果更加清楚明白，以下結(jié)合附圖及實施例，對本實用新型進行進一步的詳細說明。應(yīng)當理解，此處所描述的具體實施例僅僅用以解釋本實用新型，并不用于限定本實用新型。
[0024]請參照圖1至圖5，本實用新型一實施例提供的一種可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，具有多邊形的基本形狀，多邊形可以是平行四邊形、正方形、三角形及六邊形等，此處為夾角80°的平行四邊形；該車削刀片包括相對設(shè)置的上表面1、下表面2和連接所述上表面I和下表面2的多個側(cè)面3，相鄰兩側(cè)面3通過一圓錐面13相連形成后刀面，該車削刀片的幾何中心處形成有貫穿上表面I和下表面2的中心孔11，所述側(cè)面3與上表面I相交處形成有切削刃4，所述切削刃4在刀尖位置處與圓錐面13相交的部分為圓弧形切削刃4a，所述切削刃4與側(cè)面3相交的部分為直線切削刃4b，且所述切削刃4的各部分位于同一平面，自所述切削刃4向內(nèi)形成有倒棱平面5，該車削刀片的幾何中心與倒棱平面5之間形成有斷屑槽型，所述斷屑槽型包括:自所述倒棱平面5向內(nèi)向下傾斜形成的前刀面8、自所述前刀面8向內(nèi)形成的底面9、自所述底面9向上延伸的斷屑臺10 ;所述斷屑臺10包括頂面6及連接在頂面6與底面9之間的斜面12，所述上表面1、側(cè)面3與圓錐面13相交處形成切削刃角，所述切削刃關(guān)于切削刃角的角平分線7對稱分布，所述底面9在刀尖位置處為一平行下表面的平面，所述底面9在遠離刀尖位置處為一斜面，所述前刀面8與斷屑臺10之間形成容屑槽14。
[0025]本實施例中，所述底面9的深度自刀尖位置處向遠離刀尖的位置漸次降低。
[0026]本實施例中，所述容屑槽14的寬度自刀尖位置處向遠離刀尖的位置漸次加大。
[0027]本實施例中，所述倒棱平面5與頂面6平行，且所述倒棱平面5低于所述頂面6，所述倒棱平面5的寬度L1為0.15mm-0.25mm。
[0028]本實施例中，所述前刀面8與頂面6的夾角為前角β，所述前角β為10°?25°。優(yōu)選地，前角β為12° -18°
[0029]本實施例中，所述側(cè)面3與垂直方向的夾角μ為5°?20°。即后刀面與垂直方向的夾角為5°?20°。
[0030]本實施例中，所述底面9在刀尖位置處的平面與所述底面9在遠離刀尖位置的斜面兩者的夾角為5° -10°，所述底面9的平面到頂面的高度差H2為0.2mm-0.3mm。在一具體實施例中，H2為0.23mm。
[0031]本實施例中，所述切削刃4所在的平面與頂面6平行，所述切削刃4所在的平面與頂面6的高度差H1為0.lmm-0.2_。
[0032]本實施例中，所述斜面12與頂面6的夾角α為30° -50°。
[0033]本實施例中，沿所述切削刃角的角平分線方向，所述斷屑臺與刀尖位置處的距離L2為1.5mm-2mm。在一具體實施例中，L2為1.8mm。
[0034]具有以上槽型參數(shù)的車削刀片，在內(nèi)孔車削加工時，切屑沿前刀面8流出，沿著底面9進入容屑槽14內(nèi)預先成形，形成卷積，切屑繼續(xù)流動其中部分切屑受到斜面12的作用產(chǎn)生大形變卷積斷裂，折斷成C形，沿斷屑臺斜面12向后排出，加工效率和刀具使用壽命都大量。
[0035]本實用新型的切削刀片能夠有效控制了切屑的流向；其刀尖的倒棱平面的寬度、前角和變化的底面，能有效地平衡了刃口的鋒利程度和堅固性，同時避免了內(nèi)孔加工時與工件的干涉；較寬的底面深度和槽型寬度變化，能有效地引導切屑的流動、卷曲和折斷為相對短的切屑，并將所產(chǎn)生的切屑向孔外飛濺，提高加工效率。該切削刀片能廣泛適用不同加工條件下的孔加工。
[0036]以上所述僅為本實用新型的較佳實施例而已，并不用以限制本實用新型，凡在本實用新型的精神和原則之內(nèi)所作的任何修改、等同替換和改進等，均應(yīng)包含在本實用新型的保護范圍之內(nèi)。
【權(quán)利要求】
1.一種可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，具有多邊形的基本形狀，包括相對設(shè)置的上表面、下表面和連接所述上表面和下表面的多個側(cè)面，相鄰兩側(cè)面通過一圓錐面相連形成后刀面，該車削刀片的幾何中心處形成有貫穿上表面和下表面的中心孔，所述側(cè)面與上表面相交處形成有切削刃，所述切削刃在刀尖位置處與圓錐面相交的部分為圓弧形切削刃，所述切削刃與側(cè)面相交的部分為直線切削刃，且所述切削刃的各部分位于同一平面，自所述切削刃向內(nèi)形成有倒棱平面，該車削刀片的幾何中心與倒棱平面之間形成有斷屑槽型，其特征在于，所述斷屑槽型包括:自所述倒棱平面向內(nèi)向下傾斜形成的前刀面、自所述前刀面向內(nèi)形成的底面、自所述底面向上延伸的斷屑臺；所述斷屑臺包括頂面及連接在頂面與底面之間的斜面，所述上表面、側(cè)面與圓錐面相交處形成切削刃角，所述切削刃關(guān)于切削刃角的角平分線對稱分布，所述底面在刀尖位置處為一平行下表面的平面，所述底面在遠離刀尖位置處為一斜面，所述前刀面與斷屑臺之間形成容屑槽。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，其特征在于，所述底面的深度自刀尖位置處向遠離刀尖的位置漸次降低。
3.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，其特征在于，所述容屑槽的寬度自刀尖位置處向遠離刀尖的位置漸次加大。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，其特征在于，所述倒棱平面與頂面平行，且所述倒棱平面低于所述頂面，所述倒棱平面的寬度為0.15mm-0.25mm。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，其特征在于，所述前刀面與頂面的夾角為前角，所述前角為10°?25°。
6.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，其特征在于，所述側(cè)面與垂直方向的夾角為5°?20°。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，其特征在于，所述底面在刀尖位置處的平面與所述底面在遠離刀尖位置的斜面兩者的夾角為5° -10°，所述底面9的平面到頂面的高度差為0.2mm-0.3mm。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，其特征在于，所述切削刃所在的平面與頂面平行，所述切削刃所在的平面與頂面的高度差為0.lmm-0.2mm。
9.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，其特征在于，所述斜面與頂面的夾角為 30。-50。。
10.根據(jù)權(quán)利要求1所述的可轉(zhuǎn)位內(nèi)孔車削刀片，其特征在于，沿所述切削刃角的角平分線方向，所述斷屑臺與刀尖位置處的距離為1.5mm-2mm。
【文檔編號】B23B27/22GK203541584SQ201320666370
【公開日】2014年4月16日 申請日期:2013年10月28日 優(yōu)先權(quán)日:2013年10月28日
【發(fā)明者】李樹強, 鄧劍, 袁美和, 譚文清, 李劍鋒 申請人:株洲歐科億硬質(zhì)合金有限公司