專利名稱：接觸網(wǎng)下錨鋼絲繩的生產(chǎn)工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種接觸網(wǎng)下錨鋼絲繩的生產(chǎn)工藝。
背景技術(shù)：
目前，電氣化鐵路接觸網(wǎng)墜輪下錨張力裝置上使用的鋼絲繩，其中包括156根鋼絲，由于鋼絲數(shù)量較少，密度系數(shù)低，而且股與股之間的捻制應(yīng)力較大，在使用時(shí)，鋼絲繩容易旋轉(zhuǎn)，同時(shí)股與股的接觸面積小，表面凹凸不平，疲勞壽命小。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服以上的不足，提供一種操作方便、省時(shí)省力、破斷拉力高、疲勞使用壽命長、耐磨腐蝕性好的接觸網(wǎng)下錨鋼絲繩的生產(chǎn)工藝。本發(fā)明的目的通過以下技術(shù)方案來實(shí)現(xiàn)一種接觸網(wǎng)下錨鋼絲繩的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟
A、表面酸洗磷化處理選用優(yōu)質(zhì)高碳鋼線材，將高碳鋼盤條進(jìn)入酸洗池，用鹽酸與線材的化學(xué)反應(yīng)去除線材表面的氧化皮，經(jīng)高壓沖洗后進(jìn)入磷化槽，在70°C -80°C的磷化液中浸泡5-10分鐘，使線材表面沒到一層磷酸鹽涂層，水沖洗后皂化，以利于鋼絲拉拔；
B、拉拔將步驟A得到的磷化線材在水箱式拉絲機(jī)中進(jìn)行分道次拉拔，得到預(yù)定的半成品規(guī)格的鋼絲；
C、鉛浴熱處理將步驟B拉拔的半成品規(guī)格的鋼絲經(jīng)馬弗爐加熱至860-920°C后進(jìn) 500-520°C鉛槽，進(jìn)行鉛浴等溫淬火，使鋼絲的內(nèi)部組織轉(zhuǎn)化為利于拉拔的索氏體組織；
D、鍍鋅將熱處理后的鋼絲進(jìn)行表面去氧化皮、沖洗、涂覆助涂劑、烘干、進(jìn)入鋅鍋鍍鋅，鋅液溫度為440-460°C，使鋼絲表面涂上致密鋅層，使鋼絲具有防腐性能；E、拉拔將步驟D得到的鍍鋅后的鋼絲在水箱式拉絲機(jī)上進(jìn)行分道次拉拔，得到預(yù)定的各規(guī)格制繩鋼絲；
F、將拉拔后的鋼絲進(jìn)行機(jī)械性能各項(xiàng)指標(biāo)的檢測，其指標(biāo)包括直徑、強(qiáng)度，扭轉(zhuǎn)、彎曲、 鋅層重量，檢驗(yàn)合格后，鋼絲進(jìn)入半成品倉庫；
G、捻股將步驟F得到的鋼絲進(jìn)行打軸，分別在6/200捻股機(jī)、18/300捻股機(jī)和M/200 捻股機(jī)上生產(chǎn)7根普通鋼絲、19根瓦林吞式鋼絲和25根填充式鋼絲的鋼絲股，捻法為鋼絲繩右交互捻，中心股左捻，內(nèi)層股右捻，外層股左捻；捻距倍數(shù)為鋼絲繩6-6. 5倍，外層股9-9. 5倍，內(nèi)層股9-9. 5倍，中心股8-8. 5倍；在捻股過程中采用淋油工藝，使鋼絲股上均勻涂淋耐高低溫浙青基油脂；
H、合繩將各規(guī)格共25根股在M/200合繩機(jī)上一次捻制，內(nèi)外層捻距相等，各股張力一致，采用多組后變形器，消除捻制時(shí)的捻制應(yīng)力；
I、鍛打?qū)⒛碇坪玫睦K在鍛打機(jī)上進(jìn)行鍛打，經(jīng)過連續(xù)鍛打后得到致密光滑的鋼絲
繩；
J、涂油脂在鍛打完的鋼絲繩上涂耐高低溫油脂，最后卷線包裝。
本發(fā)明與現(xiàn)有技術(shù)相比具有以下優(yōu)點(diǎn)
1、采用高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲生產(chǎn)，結(jié)構(gòu)上采用平行密實(shí)捻，鋼絲總跟數(shù)達(dá)403根，鋼絲繩由粗變細(xì)，密度系數(shù)達(dá)到0. 7-0. 76mm，保持原粗規(guī)格狀態(tài)時(shí)的破斷拉力使整繩破斷拉力大大提尚；
2、生產(chǎn)時(shí)采用后加工工藝，捻股與合繩時(shí)產(chǎn)生的捻制應(yīng)力被充分消除，耐疲勞性能好， 鋼絲繩具有良好的不旋轉(zhuǎn)性，提高了疲勞使用壽命；
3、股與股之間縫隙變小，縫隙呈閉合狀態(tài)，表面光滑平整，加大了鋼絲繩使用時(shí)與匹配輪槽的接觸面積，使鋼絲繩耐擠壓抗磨損性能提高；
4、經(jīng)鍛打后，由于股與股之間的相互擠壓作用，使股的截面積不再保持原來的圓形狀態(tài)，股與股之間接觸面積增大，鋼絲繩結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定，使用中的結(jié)構(gòu)伸長減少；
5、選用優(yōu)質(zhì)耐高低溫油脂，內(nèi)層鋼絲股采用捻股淋油工藝，外層鋼絲股采用合繩浸油工藝，繩股之間有充分的油脂填充，減少鋼絲繩使用時(shí)股與股之間的摩擦，滿足鋼絲繩使用時(shí)惡劣氣候的環(huán)境要求，提高鋼絲繩的耐磨腐蝕性能，從而提高鋼絲繩的使用壽命。
具體實(shí)施例方式
為了加深對本發(fā)明的理解，下面將結(jié)合實(shí)施例對本發(fā)明作進(jìn)一步詳述，該實(shí)施例僅用于解釋本發(fā)明，并不構(gòu)成對本發(fā)明保護(hù)范圍的限定。本發(fā)明接觸網(wǎng)下錨鋼絲繩的生產(chǎn)工藝的一種具體實(shí)施方式
，包括以下步驟
A、表面酸洗磷化處理選用優(yōu)質(zhì)高碳鋼線材，將高碳鋼盤條進(jìn)入酸洗池，用鹽酸與線材的化學(xué)反應(yīng)去除線材表面的氧化皮，經(jīng)高壓沖洗后進(jìn)入磷化槽，在70°C -80°C的磷化液中浸泡5-10分鐘，使線材表面沒到一層磷酸鹽涂層，水沖洗后皂化，以利于鋼絲拉拔；
B、拉拔將步驟A得到的磷化線材在水箱式拉絲機(jī)中進(jìn)行分道次拉拔，得到預(yù)定的半成品規(guī)格的鋼絲；
C、鉛浴熱處理將步驟B拉拔的半成品規(guī)格的鋼絲經(jīng)馬弗爐加熱至860-920°C后進(jìn) 500-520°C鉛槽，進(jìn)行鉛浴等溫淬火，使鋼絲的內(nèi)部組織轉(zhuǎn)化為利于拉拔的索氏體組織；
D、鍍鋅將熱處理后的鋼絲進(jìn)行表面去氧化皮、沖洗、涂覆助涂劑、烘干、進(jìn)入鋅鍋鍍鋅，鋅液溫度為440-460°C，使鋼絲表面涂上致密鋅層，使鋼絲具有防腐性能；
E、拉拔將步驟D得到的鍍鋅后的鋼絲在水箱式拉絲機(jī)上進(jìn)行分道次拉拔，得到預(yù)定的各規(guī)格制繩鋼絲；
F、將拉拔后的鋼絲進(jìn)行機(jī)械性能各項(xiàng)指標(biāo)的檢測，其指標(biāo)包括直徑、強(qiáng)度，扭轉(zhuǎn)、彎曲、 鋅層重量等項(xiàng)目，檢驗(yàn)合格后，鋼絲進(jìn)入半成品倉庫；
G、捻股將步驟F得到的鋼絲進(jìn)行打軸，分別在6/200捻股機(jī)、18/300捻股機(jī)和M/200 捻股機(jī)上生產(chǎn)7根普通鋼絲、19根瓦林吞式鋼絲和25根填充式鋼絲的鋼絲股，捻法為鋼絲繩右交互捻，中心股左捻，內(nèi)層股右捻，外層股左捻；捻距倍數(shù)為鋼絲繩6-6. 5倍，外層股9-9. 5倍，內(nèi)層股9-9. 5倍，中心股8-8. 5倍；在捻股過程中采用淋油工藝，使鋼絲股上均勻涂淋耐高低溫浙青基油脂；
H、合繩將各規(guī)格共25根股在M/200合繩機(jī)上一次捻制，內(nèi)外層捻距相等，各股張力一致，采用多組后變形器，消除捻制時(shí)的捻制應(yīng)力；
I、鍛打?qū)⒛碇坪玫睦K在鍛打機(jī)上進(jìn)行鍛打，經(jīng)過300轉(zhuǎn)/分四瓣鍛模連續(xù)鍛打，得到致密光滑的鋼絲繩；通過鍛打后達(dá)到以下效果(1)、達(dá)到理想的外形尺寸(尺寸大小和不圓度得到有效控制)，鋼絲繩由粗變細(xì)，密度系數(shù)達(dá)到0. 7-0. 76mm，保持原粗規(guī)格狀態(tài)時(shí)的破斷拉力使整繩破斷拉力大大提高；(2)、捻股與合繩時(shí)的捻制應(yīng)力充分消除，具有良好的不旋轉(zhuǎn)性，提高了疲勞使用壽命；(3)、股與股之間縫隙變小，縫隙呈閉合狀態(tài)，表面光滑平整，加大了鋼絲繩使用時(shí)與匹配輪槽的接觸面積，使鋼絲繩耐擠壓抗磨損性能提高；(4)、 經(jīng)鍛打后，由于股與股之間的相互擠壓作用，使股的截面積不再保持原來的圓形狀態(tài)，股與股之間接觸面積增大，鋼絲繩結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定，使用中的結(jié)構(gòu)伸長減少。J、涂油脂在鍛打完的鋼絲繩上涂耐高低溫油脂，最后卷線包裝。接觸網(wǎng)下錨鋼絲繩由中心股、內(nèi)層和外層組成，中心股的外圍為內(nèi)層，內(nèi)層的外圍為外層，中心股由19根瓦林吞式鋼絲捻成，內(nèi)層由12股內(nèi)層鋼絲股組成，每股內(nèi)層鋼絲股由7根鋼絲捻成，外層由12股外層鋼絲股組成，每股外層鋼絲股由25根填充式鋼絲捻成， 內(nèi)層中的12股內(nèi)層鋼絲股的捻距與外層中的12股外層鋼絲股的捻距一致，且每股內(nèi)層鋼絲股與每股外層鋼絲股之間呈線接觸。采用高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲生產(chǎn)，結(jié)構(gòu)上采用平行密實(shí)捻，鋼絲總跟數(shù)達(dá)403根，鋼絲繩由粗變細(xì)，密度系數(shù)達(dá)到0. 7-0. 76mm，保持原粗規(guī)格狀態(tài)時(shí)的破斷拉力使整繩破斷拉力大大提高；生產(chǎn)時(shí)采用后加工工藝，捻股與合繩時(shí)產(chǎn)生的捻制應(yīng)力被充分消除，耐疲勞性能好，鋼絲繩具有良好的不旋轉(zhuǎn)性，提高了疲勞使用壽命；股與股之間縫隙變小，縫隙呈閉合狀態(tài)，表面光滑平整，加大了鋼絲繩使用時(shí)與匹配輪槽的接觸面積，使鋼絲繩耐擠壓抗磨損性能提高；經(jīng)鍛打后，由于股與股之間的相互擠壓作用，使股的截面積不再保持原來的圓形狀態(tài)，股與股之間接觸面積增大，鋼絲繩結(jié)構(gòu)更加穩(wěn)定，使用中的結(jié)構(gòu)伸長減少；選用優(yōu)質(zhì)耐高低溫油脂，內(nèi)層鋼絲股采用捻股淋油工藝，外層鋼絲股采用合繩浸油工藝，繩股之間有充分的油脂填充，減少鋼絲繩使用時(shí)股與股之間的摩擦，滿足鋼絲繩使用時(shí)惡劣氣候的環(huán)境要求，提高鋼絲繩的耐磨腐蝕性能，從而提高鋼絲繩的使用壽命。
權(quán)利要求
1. 一種接觸網(wǎng)下錨鋼絲繩的生產(chǎn)工藝，其特征在于具體包括以下工藝步驟A、表面酸洗磷化處理選用優(yōu)質(zhì)高碳鋼線材，將高碳鋼盤條進(jìn)入酸洗池，用鹽酸與線材的化學(xué)反應(yīng)去除線材表面的氧化皮，經(jīng)高壓沖洗后進(jìn)入磷化槽，在70°C -80°C的磷化液中浸泡5-10分鐘，使線材表面沒到一層磷酸鹽涂層，水沖洗后皂化，以利于鋼絲拉拔；B、拉拔將步驟A得到的磷化線材在水箱式拉絲機(jī)中進(jìn)行分道次拉拔，得到預(yù)定的半成品規(guī)格的鋼絲；C、鉛浴熱處理將步驟B拉拔的半成品規(guī)格的鋼絲經(jīng)馬弗爐加熱至860-920°C后進(jìn) 500-520°C鉛槽，進(jìn)行鉛浴等溫淬火，使鋼絲的內(nèi)部組織轉(zhuǎn)化為利于拉拔的索氏體組織；D、鍍鋅將熱處理后的鋼絲進(jìn)行表面去氧化皮、沖洗、涂覆助涂劑、烘干、進(jìn)入鋅鍋鍍鋅，鋅液溫度為440-460°C，使鋼絲表面涂上致密鋅層，使鋼絲具有防腐性能；E、拉拔將步驟D得到的鍍鋅后的鋼絲在水箱式拉絲機(jī)上進(jìn)行分道次拉拔，得到預(yù)定的各規(guī)格制繩鋼絲；F、將拉拔后的鋼絲進(jìn)行機(jī)械性能各項(xiàng)指標(biāo)的檢測，其指標(biāo)包括直徑、強(qiáng)度，扭轉(zhuǎn)、彎曲、 鋅層重量，檢驗(yàn)合格后，鋼絲進(jìn)入半成品倉庫；G、捻股將步驟F得到的鋼絲進(jìn)行打軸，分別在6/200捻股機(jī)、18/300捻股機(jī)和M/200 捻股機(jī)上生產(chǎn)7根普通鋼絲、19根瓦林吞式鋼絲和25根填充式鋼絲的鋼絲股，捻法為鋼絲繩右交互捻，中心股左捻，內(nèi)層股右捻，外層股左捻；捻距倍數(shù)為鋼絲繩6-6. 5倍，外層股9-9. 5倍，內(nèi)層股9-9. 5倍，中心股8-8. 5倍；在捻股過程中采用淋油工藝，使鋼絲股上均勻涂淋耐高低溫浙青基油脂；H、合繩將各規(guī)格共25根股在M/200合繩機(jī)上一次捻制，內(nèi)外層捻距相等，各股張力一致，采用多組后變形器，消除捻制時(shí)的捻制應(yīng)力；I、鍛打?qū)⒛碇坪玫睦K在鍛打機(jī)上進(jìn)行鍛打，經(jīng)過連續(xù)鍛打后得到致密光滑的鋼絲繩；J、涂油脂在鍛打完的鋼絲繩上涂耐高低溫油脂，最后卷線包裝。
全文摘要
本發(fā)明公開一種接觸網(wǎng)下錨鋼絲繩的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟表面酸洗磷化處理；拉拔；鉛浴熱處理；鍍鋅；拉拔；檢測；捻股；合繩；鍛打；涂油脂。本發(fā)明具有操作方便、省時(shí)省力、破斷拉力高、疲勞使用壽命長、耐磨腐蝕性好的優(yōu)點(diǎn)。
文檔編號B21C43/04GK102517941SQ20111036784
公開日2012年6月27日 申請日期2011年11月18日 優(yōu)先權(quán)日2011年11月18日
發(fā)明者陳廣元 申請人:南通光明鋼絲制品有限公司