一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲生產(chǎn)工藝的制作方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲生產(chǎn)工藝，屬于金屬制品加工技術(shù)領(lǐng)域。
【背景技術(shù)】
[0002]鍍鋅鋼絲生產(chǎn)主要采用先拉后鍍或先鍍后拉工藝，先拉后鍍生產(chǎn)的鍍鋅鋼絲存在強(qiáng)度偏低，韌性不好，鋅層質(zhì)量差及表面光潔度不好等質(zhì)量問題，先鍍后拉生產(chǎn)的鍍鋅鋼絲也存在強(qiáng)度低、鋅層重量小、合格率低等質(zhì)量問題，目前國內(nèi)生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的先鍍后拉鍍鋅制繩鋼絲抗拉強(qiáng)度主要為1670MPa、1770MPa級，而1960MPa級及以上強(qiáng)度級制繩鋼絲的生產(chǎn)量較小，主要原因是生產(chǎn)工藝不成熟，高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲拉拔過程中刮鋅嚴(yán)重，斷絲頻繁，模具易拉壞，表面光潔度差，成品鋼絲合格率低。
【發(fā)明內(nèi)容】
[0003]本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)的不足，提供一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲生產(chǎn)工藝，解決鍍鋅鋼絲強(qiáng)度低、韌性差技術(shù)問題。
[0004]本發(fā)明采用中鍍后拉工藝生產(chǎn)鍍鋅鋼絲，具有抗拉強(qiáng)度高、韌性好、鋅層致密牢固、耐腐蝕能力強(qiáng)、表面光潔度好及鋅耗低等優(yōu)良的綜合性能。
[0005]本發(fā)明的技術(shù)方案是:
(1)原料選擇
選用符合GB/T4354標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的優(yōu)質(zhì)碳素鋼熱乳盤條，鋼號82B、直徑Φ 8.0mm。
[0006](2)半成品鋼絲生產(chǎn)
半成品直徑設(shè)定為7.0mm,將Φ8.0mm盤條采用硫酸酸洗，磷化涂層，確保拉拔鋼絲表面無質(zhì)量缺陷，拉拔成Φ7.0mm半成品鋼絲；
Φ7.0mm半成品鋼絲熱處理；熱處理工藝參數(shù):加熱溫度900?940°C，鉛淬火溫度520?560 °C，收線速度7?llm/min ο
[0007](3)中鍍鋼絲生產(chǎn)
將Φ7.0mm鋼絲熱處理后采用酸洗、中溫磷化工藝，磷化工藝參數(shù):總酸度:55?70點(diǎn)，游離酸度:7 ?11 點(diǎn)，ZnO:22 ?30g/L，N03~:32 ?42g/L，P0 43_:15 ?23g/L ;磷化溫度60?75°C，磷化時間10?12分鐘，鋼絲磷化涂層良好；
然后將Φ 7.0mm鋼絲拉拔成Φ 5.0mm鋼絲；
Φ5.0mm鋼絲中鍍工藝:
采用熱鍍鋅，中鍍工藝如下:
放線一脫脂一冷卻一鹽酸洗一水洗一堿洗一水洗一弱酸洗一水洗一助鍍一鍍鋅一收線；
Φ 5.0mm鍍鋅鋼絲主要工藝參數(shù):鉛浴溫度(脫脂槽)450°C，鋅液溫度450°C，收線速度9.8m/min ；
鍍鋅后鋼絲性能指標(biāo):強(qiáng)度500?1570MPa，扭轉(zhuǎn)10?18次，彎曲7?9次，延伸率7?10%，鋅層質(zhì)量350?390g/m2o
[0008](4) Φ2.(tom成品鋼絲生產(chǎn)
模具孔型尺寸的確定:拉絲模具孔型由入口錐、工作錐和定徑帶三部分構(gòu)成；
工作錐角度:2 α =6?8°，工作錐長度為拉拔鋼絲直徑的2.5?3.5倍；
定徑帶長度為鋼絲直徑的0.35?0.55倍；
拉拔工藝:拉拔總壓縮率84%，平均部分壓縮率小于14%，拉拔速度8m/s。
[0009]本發(fā)明的有益效果:采用中鍍后拉工藝生產(chǎn)鍍鋅鋼絲，具有抗拉強(qiáng)度高、韌性好、鋅層致密牢固、耐腐蝕能力強(qiáng)、表面光潔度好及鋅耗低等優(yōu)良的綜合性能。
【具體實施方式】
[0010]以生產(chǎn)Φ2.0mm、2160MPa、AB級鍍鋅制繩鋼絲為例:
本發(fā)明的工藝實施步驟如下:
(1)原料選擇
選用符合GB/T4354標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的優(yōu)質(zhì)碳素鋼熱乳盤條，鋼號82B、直徑Φ 8.0mm。
[0011](2)半成品鋼絲生產(chǎn)
半成品直徑設(shè)定為7.0mm,將Φ8.0mm盤條采用硫酸酸洗，磷化涂層，確保拉拔鋼絲表面無質(zhì)量缺陷，拉拔成Φ7.0mm半成品鋼絲；
Φ7.0mm半成品鋼絲熱處理；熱處理工藝參數(shù):加熱溫度900?940°C，鉛淬火溫度520?560 °C，收線速度7?llm/min ο
[0012](3)中鍍鋼絲生產(chǎn)
將Φ7.0mm鋼絲熱處理后采用酸洗、中溫磷化工藝，磷化工藝參數(shù):總酸度:55?70點(diǎn)，游離酸度:7 ?11 點(diǎn)，ZnO:22 ?30g/L，N0「:32 ?42g/L，P043-:15 ?23g/L。磷化溫度60?75°C，磷化時間10?12分鐘，鋼絲磷化涂層良好；
然后將Φ 7.0mm鋼絲拉拔成Φ 5.0mm鋼絲；
Φ5.0mm鋼絲中鍍工藝:
采用熱鍍鋅，中鍍工藝如下:
放線一脫脂一冷卻一鹽酸洗一水洗一堿洗一水洗一弱酸洗一水洗一助鍍一鍍鋅一收線；
Φ 5.0mm鍍鋅鋼絲主要工藝參數(shù):鉛浴溫度(脫脂槽)450°C，鋅液溫度450°C，收線速度9.8m/min ；
鍍鋅后鋼絲性能指標(biāo):強(qiáng)度500?1570MPa，扭轉(zhuǎn)10?18次，彎曲7?9次，延伸率7?10%，鋅層質(zhì)量350?390g/m2o
[0013](4) Φ2.0mm成品鋼絲生產(chǎn)
模具孔型尺寸的確定:拉絲模具孔型由入口錐、工作錐和定徑帶三部分構(gòu)成；
工作錐角度:2 α =6?8°，工作錐長度為拉拔鋼絲直徑的2.5?3.5倍；
定徑帶長度為鋼絲直徑的0.35?0.55倍
拉拔工藝:拉拔總壓縮率84%，平均部分壓縮率小于14%，拉拔速度8m/s。
[0014]經(jīng)檢測，Φ2.0mm成品鋼絲抗拉強(qiáng)度2190?2300MPa，扭轉(zhuǎn)彡26次，彎曲彡16次，
鋅層質(zhì)量彡156g/m2。
【主權(quán)項】
1.一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲生產(chǎn)工藝，其特征在于包括如下實施步驟: (1)原料選擇 選用符合GB/T4354標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定的優(yōu)質(zhì)碳素鋼熱乳盤條，鋼號82B、直徑Φ 8.0mm ; (2)半成品鋼絲生產(chǎn) 半成品直徑設(shè)定為7.0mm,將Φ8.0mm盤條采用硫酸酸洗，磷化涂層，確保拉拔鋼絲表面無質(zhì)量缺陷，拉拔成Φ7.0mm半成品鋼絲； Φ7.0mm半成品鋼絲熱處理；熱處理工藝參數(shù):加熱溫度900?940°C，鉛淬火溫度.520?560 °C，收線速度7?llm/min ； (3)中鍍鋼絲生產(chǎn) 將Φ7.0mm鋼絲熱處理后采用酸洗、中溫磷化工藝，磷化工藝參數(shù):總酸度:55?70點(diǎn)，游離酸度:7 ?11 點(diǎn)，ZnO:22 ?30g/L，N03~:32 ?42g/L，P0 43_:15 ?23g/L ;磷化溫度60?75°C，磷化時間10?12分鐘，鋼絲磷化涂層良好； 然后將Φ 7.0mm鋼絲拉拔成Φ 5.0mm鋼絲； Φ5.0mm鋼絲中鍍工藝: 采用熱鍍鋅，中鍍工藝如下: 放線一脫脂一冷卻一鹽酸洗一水洗一堿洗一水洗一弱酸洗一水洗一助鍍一鍍鋅一收線； Φ 5.0mm鍍鋅鋼絲主要工藝參數(shù):鉛浴溫度(脫脂槽)450°C，鋅液溫度450°C，收線速度.9.8m/min ； 鍍鋅后鋼絲性能指標(biāo):強(qiáng)度500?1570MPa，扭轉(zhuǎn)10?18次，彎曲7?9次，延伸率.7?10%，鋅層質(zhì)量350?390g/m2； (4)Φ2.0mm成品鋼絲生產(chǎn) 模具孔型尺寸的確定:拉絲模具孔型由入口錐、工作錐和定徑帶三部分構(gòu)成； 工作錐角度:2 α =6?8°，工作錐長度為拉拔鋼絲直徑的2.5?3.5倍； 定徑帶長度為鋼絲直徑的0.35?0.55倍； 拉拔工藝:拉拔總壓縮率84%，平均部分壓縮率小于14%，拉拔速度8m/s ； 經(jīng)檢測，Φ2.0mm成品鋼絲抗拉強(qiáng)度2190?2300MPa，扭轉(zhuǎn)≥26次，彎曲≥16次，鋅層質(zhì)量≥156g/m2。
【專利摘要】一種高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲生產(chǎn)工藝，采用鋼號82B、直徑8.0mm盤條生產(chǎn)直徑2.0mm高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲，拉拔采用中鍍后拉工藝，采用三段式直線型拉絲模具，工作錐角度6～80，工作錐長度為拉拔鋼絲直徑的2.5～3.5倍；定徑帶長度為鋼絲直徑的0.35～0.55倍；拉拔中采用小壓縮率多道次拉拔，拉拔平均部分壓縮率為14%左右，可實現(xiàn)特高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲的順利拉拔，解決了特高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲拉拔過程容易刮鋅、斷絲等質(zhì)量問題，鋼絲扭轉(zhuǎn)、彎曲等綜合性能指標(biāo)良好，實現(xiàn)了較好地生產(chǎn)直徑2.0mm、2000MPa以上特高強(qiáng)度鍍鋅鋼絲的目標(biāo)。
【IPC分類】B21C3/06, B21C1/02
【公開號】CN105414220
【申請?zhí)枴緾N201510743306
【發(fā)明人】黃忠渠, 王小剛, 嚴(yán)志遠(yuǎn)
【申請人】貴州鋼繩股份有限公司
【公開日】2016年3月23日
【申請日】2015年11月5日