專利名稱：消除帶鋼升降速擦傷缺陷的方法及帶鋼傳送機(jī)組的轉(zhuǎn)向輥的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及軋鋼工藝技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及了帶鋼傳送機(jī)組升降速過程中帶鋼表面 缺陷控制技術(shù)，特別是一種帶鋼傳送機(jī)組的轉(zhuǎn)向輥。
背景技術(shù)：
目前，帶鋼帶鋼連續(xù)生產(chǎn)線，例如重卷機(jī)組、鍍鋅機(jī)組及平整機(jī)組在卷取控制時(shí)， 出于帶鋼從出口到卷取裝置的傳送距離較長(zhǎng)且維持上游工步恒定加工位置的考慮，通常設(shè) 置一個(gè)轉(zhuǎn)向輥裝置以實(shí)現(xiàn)平衡和轉(zhuǎn)向作用。為減小使用轉(zhuǎn)向輥對(duì)帶鋼表面質(zhì)量的影響，轉(zhuǎn) 向輥表面鍍鉻，光潔度較高，其工作面粗糙度Ra值正常范圍為0. 3 0. 7 μ m，最大值不超過 1.0 μ m，且?guī)в信c帶鋼運(yùn)行速度同步的主驅(qū)動(dòng)裝置。為實(shí)現(xiàn)轉(zhuǎn)向裝置與帶鋼的嚴(yán)格同步運(yùn) 轉(zhuǎn)，需要增設(shè)非常精準(zhǔn)的數(shù)字式交(直)流傳動(dòng)調(diào)速裝置以及復(fù)雜的傳動(dòng)機(jī)械部件。無疑 會(huì)增加投資成本而且還存在受安裝空間位置局限問題。但由于很難控制該驅(qū)動(dòng)與卷取機(jī)等 工作機(jī)的嚴(yán)格速度匹配，且當(dāng)速度不匹配時(shí)，就會(huì)因帶鋼與轉(zhuǎn)向輥之間的滑動(dòng)摩擦而帶來 帶鋼表面擦傷缺陷問題。如果轉(zhuǎn)向輥采用不帶傳動(dòng)的惰性輥方式，那么實(shí)際運(yùn)行中，卷取機(jī)包繞鋼卷初期， 鋼卷卷徑較小，轉(zhuǎn)向輥上帶鋼的包角較小，特別是在生產(chǎn)0. 5mm的薄、窄料時(shí)，卷取張力設(shè) 定較小，當(dāng)卷取速度升、降變化時(shí)，帶鋼與轉(zhuǎn)向輥之間的摩擦力矩不足以克服轉(zhuǎn)向輥?zhàn)陨淼?附加摩擦力矩、空轉(zhuǎn)力矩、慣性力矩，必然會(huì)造成帶鋼與轉(zhuǎn)向輥之間的滑動(dòng)摩擦，從而導(dǎo)致 在帶鋼表面產(chǎn)生周期性擦傷缺陷，缺陷帶鋼長(zhǎng)度達(dá)百米以上，直至滑動(dòng)摩擦消除為止。分析上述擦傷缺陷產(chǎn)生的原因，主要是轉(zhuǎn)向輥在長(zhǎng)期使用中很難保持光潔的表 面。輥身淬硬層磨損掉之后，表面硬度大幅降低及硬度不均勻性顯現(xiàn)。伴隨帶鋼表面殘留 的硬質(zhì)點(diǎn)(如焊渣、金屬碎屑等)容易壓入，輥身表面會(huì)逐漸出現(xiàn)凹凸缺陷。一旦轉(zhuǎn)向輥 打滑，轉(zhuǎn)向輥的表面凹凸缺陷就反映在帶鋼上了。解決上述缺陷的傳統(tǒng)的處理方法有其一，對(duì)轉(zhuǎn)向輥納入周期管理，實(shí)施定期更 換，但這種方法不能從本質(zhì)上解決由于轉(zhuǎn)向輥硬度衰減而重復(fù)出現(xiàn)同樣的缺陷問題。試圖 通過改善表面熱處理工藝，提高淬硬層，延長(zhǎng)換輥周期，就必須付出額外的加工成本。其二，也考慮過在帶鋼升降速階段增大轉(zhuǎn)向輥的包角，改變二者間的接觸面積，從 而改變轉(zhuǎn)向輥的受力狀況來解決該擦傷缺陷問題，但受必須保持飛剪正常工作位置的限 制，包角有效調(diào)節(jié)范圍非常小，經(jīng)過多次試驗(yàn)也未能成功。其三，考慮增大卷取張力，但受軋制工藝及后續(xù)加工生產(chǎn)線的工藝條件限制，只能 在有限范圍內(nèi)改變卷取張力設(shè)定，不能無限制增大卷取張力，改善轉(zhuǎn)向輥打滑帶來的帶鋼 表面擦劃傷問題。

發(fā)明內(nèi)容
為了克服現(xiàn)有消除帶鋼升降速擦傷缺陷方法成本高的不足，本發(fā)明所要解決的技 術(shù)問題是提供一種能夠降低成本的消除帶鋼升降速擦傷缺陷的方法及帶鋼傳送機(jī)組。
本發(fā)明解決其技術(shù)問題所采用的技術(shù)方案是消除帶鋼升降速擦傷缺陷的方法， 帶鋼由具有轉(zhuǎn)向輥的帶鋼傳送機(jī)組輸送，增大所述轉(zhuǎn)向輥的工作面的表面粗糙度，使得當(dāng) 帶鋼達(dá)到最大輸送速度時(shí)，所述帶鋼與所述轉(zhuǎn)向輥之間仍為滾動(dòng)摩擦。所述帶鋼傳送機(jī)組輸送帶鋼的速度范圍為0 1200m/min，張力< 45KN，所述轉(zhuǎn)向 輥的包角范圍為15° 30°，轉(zhuǎn)向輥的直徑為392 400mm，所述工作面的表面粗糙度為 Ra = 3. 0 3. 5 μ m。所述轉(zhuǎn)向輥的工作面的表面粗糙度為Ra = 3. Ομπι。帶鋼傳送機(jī)組的轉(zhuǎn)向輥，包括輥體，所述輥體的工作面的表面粗糙度為Ra = 3. 0 3. 5 μ m。所述輥體的工作面的表面粗糙度為Ra = 3. 0 μ m。本發(fā)明的有益效果是通過增大轉(zhuǎn)向輥的工作面的表面粗糙度，在帶鋼傳送機(jī)組 升降速時(shí)帶鋼與轉(zhuǎn)向輥之間保持滾動(dòng)摩擦，有效消除帶鋼升降速時(shí)因與轉(zhuǎn)向輥之間的發(fā)生 滑動(dòng)表面擦傷缺陷，方法簡(jiǎn)便易行，成本低，可廣泛適用于卷取機(jī)組、平整機(jī)組、鍍鋅機(jī)組等 要用到轉(zhuǎn)向輥的帶鋼傳送機(jī)組。


圖1是現(xiàn)有卷取機(jī)組的示意圖。圖2是應(yīng)用本發(fā)明的卷取機(jī)組的示意圖。圖中標(biāo)記為，1-上夾送輥，2-下夾送輥，3-轉(zhuǎn)向輥，4-卷取機(jī)，5-帶鋼，6-轉(zhuǎn)向輥， 7_工作面。
具體實(shí)施例方式下面結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明進(jìn)一步說明。如圖1所示，某卷取機(jī)組包括由上夾送輥1、下夾送輥2送出的帶鋼5經(jīng)轉(zhuǎn)向輥3 后在卷取機(jī)4上卷成鋼卷。所述轉(zhuǎn)向輥3的工作面的表面光潔度較高，表面粗糙度取Ra = 0.2 μ m0帶鋼在卷取速度達(dá)到700m/min以上時(shí)，帶鋼無法帶動(dòng)轉(zhuǎn)向輥3，造成帶鋼5拖動(dòng)轉(zhuǎn) 向輥3運(yùn)動(dòng)從而導(dǎo)致帶鋼5上表面產(chǎn)生擦傷缺陷。缺陷周期長(zhǎng)度約1. 2m左右，缺陷帶鋼長(zhǎng) 度 120m。如圖2所示，本發(fā)明的消除帶鋼升降速擦傷缺陷的方法，帶鋼由具有轉(zhuǎn)向輥6的帶 鋼傳送機(jī)組輸送，增大所述轉(zhuǎn)向輥6的工作面7的表面粗糙度，使得當(dāng)帶鋼5輸送速度改變 時(shí)，所述帶鋼5與所述轉(zhuǎn)向輥6之間仍為滾動(dòng)摩擦，可避免帶鋼5與轉(zhuǎn)向輥6之間的滑動(dòng)摩 擦，減少轉(zhuǎn)向輥工作面7的凹凸缺陷，從而有效消除帶鋼升降速時(shí)的表面擦傷缺陷。根據(jù)現(xiàn)在通常的帶鋼輸送機(jī)組布置及最大卷徑引起的帶鋼位置變化，一般所述帶 鋼傳送機(jī)組輸送帶鋼的速度范圍為0 1200m/min，張力彡45KN，所述轉(zhuǎn)向輥6的包角范圍 為15° 30°，轉(zhuǎn)向輥6的直徑為392 400mm，則當(dāng)所述轉(zhuǎn)向輥6的工作面7的表面粗糙 度為3. 0 3. 5 μ m時(shí)，既能避免轉(zhuǎn)向輥6打滑，保證升、降速時(shí)帶鋼5與所述轉(zhuǎn)向輥6之間 仍為滾動(dòng)摩擦，又能避免因工作面7的表面粗糙度過大帶來帶鋼表面質(zhì)量的新缺陷。根據(jù)多次試驗(yàn)，所述轉(zhuǎn)向輥6的工作面7的表面粗糙度最好為Ra = 3. 0 μ m，能夠 適應(yīng)現(xiàn)有的通常帶鋼傳輸速度范圍內(nèi)的變化而不產(chǎn)生轉(zhuǎn)向輥打滑，該通常帶鋼傳輸速度范圍為≤800m/min。如圖2所示，本發(fā)明的帶鋼傳送機(jī)組，包括驅(qū)動(dòng)輥和轉(zhuǎn)向輥6，所述轉(zhuǎn)向輥6的表面 粗糙度為Ra = 3. 0 3. 5 μ m。優(yōu)選地，所述轉(zhuǎn)向輥6的表面粗糙度為Ra = 3. 0 μ m。實(shí)施例如圖1所示，某卷取機(jī)組轉(zhuǎn)向輥原設(shè)計(jì)情況見表1。表1機(jī)組設(shè)計(jì)參數(shù) 對(duì)上述卷取機(jī)組應(yīng)用本發(fā)明的方法進(jìn)行適應(yīng)性改造，對(duì)轉(zhuǎn)向輥3的工作面7用激 光毛化裝置進(jìn)行處理，將其改造為帶表面粗糙度的轉(zhuǎn)向輥6，其工作面7分別采用0.6μπκ 2. 0 μ m、3. 0 μ m、3. 5 μ m四種表面粗糙度。在如下條件下進(jìn)行工業(yè)生產(chǎn)驗(yàn)證，其一，軋制帶鋼 規(guī)格原料厚度2. 30mm、寬度950mm，成品厚度0. 5mm、寬度950mm，鋼種Stl2 ；其二，軋制成 品機(jī)架采用Ra值0. 5 μ m的光面工作輥，經(jīng)測(cè)量軋制后的帶鋼表面粗糙度Ra值分布范圍為 0. 27 0. 45 μ m ；其三，采用潤(rùn)滑軋制，該品種的最大軋制工藝速度為970m/min ；其四，軋制 成品卷在機(jī)旁的表面質(zhì)量檢查臺(tái)上進(jìn)行開平檢查質(zhì)量。具體使用效果見下表2。表2使用效果 經(jīng)生產(chǎn)實(shí)踐驗(yàn)證，轉(zhuǎn)向輥6之工作面7的表面粗糙度在2. 0 3. 5 μ m范圍內(nèi)較原 使用的低粗糙度光潔輥均在一定程度上有效抑制了帶鋼5與轉(zhuǎn)向輥6之間相對(duì)滑動(dòng)引起的 帶鋼表面缺陷。表2數(shù)據(jù)表明，當(dāng)輥面粗糙度達(dá)到3. 0 μ m時(shí)與3. 5 μ m的使用效果基本接 近，均能有效避免帶鋼上表面擦傷缺陷的產(chǎn)生。故優(yōu)選輥面粗糙度Ra值為3.0μπι。經(jīng)上述激光毛化裝置處理到輥面粗糙度達(dá)到3. 0 μ m的轉(zhuǎn)向輥6，可無缺陷工作約 8個(gè)月左右，降低了機(jī)組維護(hù)成本，同時(shí)保證帶鋼表面質(zhì)量。
權(quán)利要求
消除帶鋼升降速擦傷缺陷的方法，帶鋼由具有轉(zhuǎn)向輥(6)的帶鋼傳送機(jī)組輸送，其特征是增大所述轉(zhuǎn)向輥(6)的工作面(7)的表面粗糙度，使得當(dāng)帶鋼(5)輸送速度改變時(shí)，所述帶鋼(5)與所述轉(zhuǎn)向輥(6)之間仍為滾動(dòng)摩擦。
2.如權(quán)利要求1所述的消除帶鋼升降速擦傷缺陷的方法，其特征是所述帶鋼傳送 機(jī)組輸送帶鋼的速度范圍為0 1200m/min，張力彡45KN，所述轉(zhuǎn)向輥(6)的包角范圍為 15° 30°，轉(zhuǎn)向輥(6)的直徑為392 400mm，所述工作面(7)的表面粗糙度為Ra = 3. 0 3. 5 μ m。
3.如權(quán)利要求2所述的消除帶鋼升降速擦傷缺陷的方法，其特征是所述轉(zhuǎn)向輥(6) 的工作面(7)的表面粗糙度為Ra = 3. 0 μ m。
4.帶鋼傳送機(jī)組的轉(zhuǎn)向輥，包括輥體，其特征是所述輥體的工作面(7)的表面粗糙度 為 Ra = 3. 0 3. 5 μ m。
5.如權(quán)利要求4所述的帶鋼傳送機(jī)組的轉(zhuǎn)向輥，其特征是所述輥體的工作面(7)的 表面粗糙度為Ra = 3. 0 μ m。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種能夠降低成本的消除帶鋼升降速擦傷缺陷的方法及帶鋼傳送機(jī)組的轉(zhuǎn)向輥。帶鋼由具有轉(zhuǎn)向輥的帶鋼傳送機(jī)組輸送，而消除帶鋼升降速擦傷缺陷的方法是增大所述轉(zhuǎn)向輥的工作面的表面粗糙度，使得當(dāng)帶鋼達(dá)到最大輸送速度時(shí)，所述帶鋼與所述轉(zhuǎn)向輥之間仍為滾動(dòng)摩擦，優(yōu)選所述轉(zhuǎn)向輥的工作面的表面粗糙度為Ra＝3.0～3.5μm，最好為Ra＝3.0μm。該帶鋼傳送機(jī)組的轉(zhuǎn)向輥的輥體的工作面的表面粗糙度為Ra＝3.0～3.5μm。通過增大轉(zhuǎn)向輥的工作面的表面粗糙度，在帶鋼傳送機(jī)組升降速時(shí)帶鋼與轉(zhuǎn)向輥之間保持滾動(dòng)摩擦，有效消除帶鋼升降速時(shí)因與轉(zhuǎn)向輥之間的發(fā)生滑動(dòng)表面擦傷缺陷，方法簡(jiǎn)便易行，成本低，可適用于帶鋼卷取機(jī)組、平整機(jī)組、鍍鋅機(jī)組等。
文檔編號(hào)B21C47/34GK101912898SQ201010266709
公開日2010年12月15日 申請(qǐng)日期2010年8月30日 優(yōu)先權(quán)日2010年8月30日
發(fā)明者袁曉斌, 陳俊 申請(qǐng)人:攀鋼集團(tuán)鋼鐵釩鈦股份有限公司;攀鋼集團(tuán)攀枝花鋼釩有限公司