本發(fā)明涉及玻纖帶光纜技術(shù)領(lǐng)域，具體涉及一種全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜的生產(chǎn)工藝。

背景技術(shù)：

在光電線纜的加工過程中，按照相應(yīng)的工藝要求以及光電線纜的結(jié)構(gòu)要求需在纜芯外縱包玻璃纖維帶，纜芯在縱包玻璃纖維帶的狀態(tài)下進入擠塑機擠制外護套。

通常地，在離擠塑機的機頭模具的合理距離位置配備有一成型臺，在成型臺上設(shè)置玻璃纖維帶成形模具，由前道工序加工完成的光電線纜纜芯在途經(jīng)成型臺時，將玻璃纖維帶在玻璃纖維帶成形模具的管制下縱包至纜芯外，也就是說，纜芯在縱包著玻璃纖維帶的狀態(tài)下進入擠塑機擠制外護套。毫無疑問，玻璃纖維帶的縱包效果的優(yōu)劣會嚴重影響光電線纜的質(zhì)量。

而現(xiàn)有的光電線纜在縱包時，通常采用一個縱包模具進行縱包，但是缺乏縱包質(zhì)量檢測工具，而且光電線纜在縱包時，屬于連續(xù)生產(chǎn)，因此不合格的縱包線纜直接進入下一工序生產(chǎn)，從而導(dǎo)致光電線纜的質(zhì)量得不到保證。

另一方面，隨著光網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的不斷發(fā)展，在通信網(wǎng)絡(luò)接入層面實行光進銅退已經(jīng)成為不可逆轉(zhuǎn)的趨勢。接入網(wǎng)用光纜因其敷設(shè)環(huán)境的特殊性，要求其具有較高的安全性、簡便性、能夠防雷。同時要求光纜要輕便、施工簡捷，可利用現(xiàn)有電力桿路等。全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜GYFXTC8F型光纜則能滿足其要求。但因為玻纖帶是一種新型的加強材料，具有較高的韌性，很難成型，同時由于其為8字形異性光纜，生產(chǎn)中光纜容易出現(xiàn)歪脖等情況。目前的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)速度低，玻纖帶成型差，光纜外觀很難把控。目前的生產(chǎn)工藝生產(chǎn)速度低一般為30-50m/min。

針對以上常規(guī)生產(chǎn)工藝的弊端，我們?yōu)榱烁玫牟＠w帶成型，提供一種全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜的生產(chǎn)工藝，在保證制得全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜質(zhì)量的同時，生產(chǎn)速度達到110-140m/min，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，對促進全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜應(yīng)用發(fā)展具有重要意義。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的在于解決以上技術(shù)問題，提供一種全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜的生產(chǎn)工藝，本發(fā)明利用預(yù)成型模具，通過環(huán)形卡箍箍緊環(huán)形體，從而保證了環(huán)形體不變形，使得從環(huán)形體出來的預(yù)縱包光纜的品質(zhì)穩(wěn)定，玻纖帶成型好，成纜后不散開，為光纜下一工序的縱包定型奠定了基礎(chǔ)，從而提高了光纜的加工質(zhì)量。

為解決上述問題，本發(fā)明采用以下技術(shù)方案：

一種全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

（1）將光纖和套管通過8字形模具進行套塑，然后將套塑后的光纖和玻纖帶通過預(yù)成型模具縱包；

（2）將縱包后的玻纖帶和FRP加強件導(dǎo)引至擠壓式設(shè)備進行成纜，成纜過程中通過螺桿擠出機進行保護層加工，冷卻，得到成品；所述縱包后的玻纖帶由導(dǎo)管導(dǎo)引至擠壓式設(shè)備；

所述光纖、FRP加強件、套管、玻纖帶的放線速度為110-140m/min，所述保護層以PE為主要原料，所述導(dǎo)管的直徑比玻纖帶直徑大1-2cm；

所述預(yù)成型模具包括小徑縱包模，所述的小徑縱包模有預(yù)成型段和送料段組成，且預(yù)成型段位于送料段前端，所述的預(yù)成型段從后往前逐漸收縮，且前端收縮成環(huán)形體，環(huán)形體通過一環(huán)形卡箍箍緊，所述的送料段上沿軸向方向上安裝有一導(dǎo)管，且送料段前端安裝有一前蓋板，送料段后端安裝有一后蓋板，并且在送料段的中部安裝有一后墊板，所述的導(dǎo)管的后端固定安裝在后墊板上，導(dǎo)管的前端固定安裝在前蓋板與送料段之間。

進一步地，所述光纖、FRP加強件、套管、玻纖帶的放線張力為140-160N。

進一步地，所述套管在進行套塑前，由導(dǎo)輪限位固定。

進一步地，所述導(dǎo)管為金屬導(dǎo)管。

進一步地，所述導(dǎo)管表面涂刷聚四氟乙烯。

進一步地，所述螺桿擠出機長徑比為20：1或25：1，壓縮比為4:1或3.5:1，螺桿與螺桿擠出機的機筒間隙為0.14-0.18mm。

進一步地，所述步驟（2）中冷卻為依次通過溫度為40-50℃、32-38℃和25-30℃的水冷卻。

本發(fā)明一種全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜的生產(chǎn)工藝，與現(xiàn)有技術(shù)相比，其突出的特點和優(yōu)異的效果在于：

1.本發(fā)明利用預(yù)成型模具，通過環(huán)形卡箍箍緊環(huán)形體，從而保證了環(huán)形體不變形，使得從環(huán)形體出來的預(yù)縱包光纜的品質(zhì)穩(wěn)定，玻纖帶成型好，成纜后不散開，為光纜下一工序的縱包定型奠定了基礎(chǔ)，從而提高了光纜的加工質(zhì)量。

2.本發(fā)明通過導(dǎo)管將縱包后玻纖帶導(dǎo)引至擠壓式設(shè)備，保證了玻纖帶處于縱包狀態(tài)，使玻纖帶更好的包裹纜芯，成纜后光纜外表面更加圓整。

3.本發(fā)明通過預(yù)成型模具，使制得的光纜在保證質(zhì)量的同時，生產(chǎn)速度達到110-140m/min，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)成本，對促進全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜應(yīng)用發(fā)展具有重要意義。

附圖說明

圖1 為本發(fā)明預(yù)成型模具的結(jié)構(gòu)示意圖；

圖2 為圖1中的A向示意圖；

圖3 為圖1中B-B示意圖；

圖中，1-小徑縱包模，2-環(huán)形卡箍，3-導(dǎo)管，4-前蓋板，5-后蓋板，6-后墊板，7-安裝板，8-安裝孔，11-預(yù)成型段，12-送料段，13-環(huán)形體。

具體實施方式

以下通過具體實施方式和附圖對本發(fā)明作進一步的詳細說明，但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明的范圍僅限于以下的實例。在不脫離本發(fā)明上述方法思想的情況下，根據(jù)本領(lǐng)域普通技術(shù)知識和慣用手段做出的各種替換或變更，均應(yīng)包含在本發(fā)明的范圍內(nèi)。

實施例1

如圖1、圖2和圖3所示，玻纖帶縱包模，它包括小徑縱包模1，所述的小徑縱包模1有預(yù)成型段11和送料段12組成，且預(yù)成型段11位于送料段12前端，所述的預(yù)成型段11從后往前逐漸收縮，且前端收縮成環(huán)形體13，環(huán)形體13通過一環(huán)形卡箍2箍緊，當環(huán)形卡箍2箍緊后，可通過電焊等方式將環(huán)形卡箍2固定在環(huán)形體13上，保證環(huán)形體13環(huán)形大小的穩(wěn)定，從而保證玻纖帶預(yù)成型的大小恒定，所述的送料段12上沿軸向方向上安裝有一導(dǎo)管3，且送料段12前端安裝有一前蓋板4，送料段12后端安裝有一后蓋板5，并且在送料段12的中部安裝有一后墊板6，所述的導(dǎo)管3的后端通過焊接的方式固定安裝在后墊板6上，導(dǎo)管3的前端固定安裝在前蓋板4與送料段12之間，前蓋板4為一弧形板，其兩側(cè)與送料段12焊接連接，前蓋板的弧形段與導(dǎo)管3的外側(cè)壁焊接連接。

一種全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

（1）將光纖和套管通過8字形模具進行套塑，然后將套塑后的光纖和玻纖帶通過預(yù)成型模具縱包：將小徑縱包模1通過安裝板7固定安裝在縱包臺上，玻纖帶通過后蓋板5與送料段12之間的間隙進入到送料段12前端，纜芯則通過導(dǎo)管3進入到送料段12前端，并且玻纖帶與纜芯在預(yù)成型段11后端匯合，然后隨著玻纖帶與纜芯逐漸往前移動，玻纖帶逐步包裹纜芯，當玻纖帶與纜芯通過環(huán)形體13后，玻纖帶完全包裹住纜芯，再將玻纖帶通過不銹鋼導(dǎo)管導(dǎo)引至包纜擠壓式設(shè)備；

（2）將縱包后的玻纖帶和FRP加強件導(dǎo)引至擠壓式設(shè)備進行成纜，成纜過程中通過螺桿擠出機進行保護層加工，然后依次通過溫度為40℃、32℃和25℃的水冷卻，得到全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜；

生產(chǎn)過程中，所述玻纖帶、纜芯、套管的放線速度為140m/min，放線張力為140N，所述護套以PE為主要原料經(jīng)螺桿擠出機制得，螺桿擠出機長徑比為20：1，壓縮比為4:1，螺桿與螺桿擠出機的機筒間隙為0.14mm，所述不銹鋼導(dǎo)管的直徑比玻纖帶直徑大1cm。

實施例2

一種全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

（1）將光纖和套管通過8字形模具進行套塑，然后將套塑后的光纖和玻纖帶通過預(yù)成型模具縱包：將小徑縱包模1通過安裝板7固定安裝在縱包臺上，玻纖帶通過后蓋板5與送料段12之間的間隙進入到送料段12前端，纜芯則通過導(dǎo)管3進入到送料段12前端，并且玻纖帶與纜芯在預(yù)成型段11后端匯合，然后隨著玻纖帶與纜芯逐漸往前移動，玻纖帶逐步包裹纜芯，當玻纖帶與纜芯通過環(huán)形體13后，玻纖帶完全包裹住纜芯，再將玻纖帶通過不銹鋼導(dǎo)管導(dǎo)引至擠壓式設(shè)備；

（2）將縱包后的玻纖帶和FRP加強件導(dǎo)引至擠壓式設(shè)備進行成纜，成纜過程中通過螺桿擠出機進行保護層加工，然后依次通過溫度為50℃、38℃和30℃的水冷卻，得到全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜；

生產(chǎn)過程中，所述玻纖帶、纜芯、套管的放線速度為170m/min，放線張力為160N，所述護套以PE為主要原料經(jīng)螺桿擠出機制得，螺桿擠出機長徑比為25：1，壓縮比為3.5:1，螺桿與螺桿擠出機的機筒間隙為0.18mm，所述不銹鋼導(dǎo)管的直徑比玻纖帶直徑大2cm。

實施例3

一種全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

（1）將光纖和套管通過8字形模具進行套塑，然后將套塑后的光纖和玻纖帶通過預(yù)成型模具縱包：將小徑縱包模1通過安裝板7固定安裝在縱包臺上，玻纖帶通過后蓋板5與送料段12之間的間隙進入到送料段12前端，纜芯則通過導(dǎo)管3進入到送料段12前端，并且玻纖帶與纜芯在預(yù)成型段11后端匯合，然后隨著玻纖帶與纜芯逐漸往前移動，玻纖帶逐步包裹纜芯，當玻纖帶與纜芯通過環(huán)形體13后，玻纖帶完全包裹住纜芯，再將玻纖帶通過不銹鋼導(dǎo)管導(dǎo)引至擠壓式設(shè)備；

（2）將縱包后的玻纖帶和FRP加強件導(dǎo)引至擠壓式設(shè)備進行成纜，成纜過程中通過螺桿擠出機進行保護層加工，然后依次通過溫度為45℃、35℃和28℃的水冷卻，得到全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜；

生產(chǎn)過程中，所述玻纖帶、纜芯、套管的放線速度為150m/min，放線張力為150N，所述護套以PE為主要原料經(jīng)螺桿擠出機制得，螺桿擠出機長徑比為20：1，壓縮比為4:1，螺桿與螺桿擠出機的機筒間隙為0.16mm，所述不銹鋼導(dǎo)管表面涂刷聚四氟乙烯，不銹鋼導(dǎo)管的直徑比玻纖帶直徑大1.5cm。

實施例4

一種全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜的生產(chǎn)工藝，包括以下步驟：

（1）將光纖和套管通過8字形模具進行套塑，然后將套塑后的光纖和玻纖帶通過預(yù)成型模具縱包：將小徑縱包模1通過安裝板7固定安裝在縱包臺上，玻纖帶通過后蓋板5與送料段12之間的間隙進入到送料段12前端，纜芯則通過導(dǎo)管3進入到送料段12前端，并且玻纖帶與纜芯在預(yù)成型段11后端匯合，然后隨著玻纖帶與纜芯逐漸往前移動，玻纖帶逐步包裹纜芯，當玻纖帶與纜芯通過環(huán)形體13后，玻纖帶完全包裹住纜芯，再將玻纖帶通過不銹鋼導(dǎo)管導(dǎo)引至擠壓式設(shè)備；

（2）將縱包后的玻纖帶和FRP加強件導(dǎo)引至擠壓式設(shè)備進行成纜，成纜過程中通過螺桿擠出機進行保護層加工，然后依次通過溫度為45℃、36℃和26℃的水冷卻，得到全介質(zhì)8字形自承式玻纖帶光纜；

生產(chǎn)過程中，所述玻纖帶、纜芯、套管的放線速度為160m/min，放線張力為155N，所述護套以PE為主要原料經(jīng)螺桿擠出機制得，螺桿擠出機長徑比為25：1，壓縮比為3.5:1，螺桿與螺桿擠出機的機筒間隙為0.15mm，所述鐵導(dǎo)管的直徑比玻纖帶直徑大1.2cm。