專利名稱：：纖維素纖維織物的防縮處理的制作方法
技術領域：
：本發(fā)明涉及一種纖維素纖維織物的防縮處理方法。更具體地說，它涉及一種處理纖維素纖維織物的方法，該方法使纖維素纖維織物高度防縮而且不造成明顯的強度損失，從而可使洗滌后的縮水率和多次洗滌后的手感硬化降到最低限度。在此之前，由于纖維素纖維織物有適中的吸濕性，良好的手感質地以及易于處理等優(yōu)點，已被廣泛地用于服裝的原材料。然而，這種纖維素纖維織物在洗滌后會縮水并且在多次洗滌后會造成手感硬化。造成洗滌后縮水的原因與兩種現(xiàn)象有關。第一種現(xiàn)象是在生產和處理過程中機織品和針機品在各種力的作用下造成的形變。更具體地說，由于洗滌造成處于自由狀態(tài)的未施加力的機織品和針織品的搖動和翻轉，它們傾向于恢復其初始的穩(wěn)定狀態(tài)，于是導致了收縮。這種收縮可用機械方法來防止，例如典型的是用機械防縮處理法。這種方法應用了一種橡膠帶型或毛毯氈型的防縮處理機進行防縮，即通過物理地連續(xù)壓縮收縮織物，以減小織物的收縮潛力。然而，這種方法不能徹底減小厚織物片或硬成品布的收縮潛力。另一種現(xiàn)象是由于單個纖維吸水造成溶脹和增大了它們的截面積，結果造成機織品和針織品的收縮。這種收縮在吸水時出現(xiàn)?？椢镌诟稍锍螅椢锝M織自己不能恢復到它溶脹前的原始尺寸?？椢锶员３质湛s狀態(tài)。本發(fā)明的目的是提供一種處理纖維素纖維織物的方法，該方法使纖維素纖維織物高度防縮而且不存在明顯的強度損失，因而可使洗滌后的縮水率和多次洗滌后的手感硬化降到最低限度。我們發(fā)現(xiàn)，通過用液氨處理纖維素纖維織物，再使纖維素纖維織物在有張力或無張力下，經熱水或苛性堿處理，可使纖維素纖維織物呈現(xiàn)高度的防縮，因此可使洗滌后的縮水率和多次洗滌后的手感硬化降到最低限度。上述處理的完成不會造成明顯的強度損失。更具體地說，當用液氨浸漬纖維素纖維織物時，液氨不僅滲入其無定形區(qū)域，而且也會滲入纖維素的結晶區(qū)域內破壞氫鍵，因此全部纖維都發(fā)生溶脹。此后，進行熱處理使液氨蒸發(fā)，于是重新形成氫鍵并且纖維素III結晶結構在至少部分所述結晶區(qū)生成。這些結晶體被固定于溶脹狀態(tài)。這導致了低結晶率。當給予這種織物以樹脂整理后，在只有輕微的強度損失的情況下其防皺和防縮性能得到改進。本領域中這一事實是眾所周知的。相反，在用液氨處理后用熱水或苛性堿處理纖維素纖維織物，纖維素III結晶結構還原為纖維素I或II結晶結構，在此過程中溶脹狀態(tài)由于熱水或苛性堿的滲入而得以保持。而后，這種纖維結構成為溶脹和松馳狀態(tài)。結果，在洗滌中水對溶脹和張力松馳的影響被減小到最低限度或消除。用這種方法完成了防縮處理。其后，對這樣處理過的纖維素纖維織物進行樹脂整理，可以提高其紡皺或防縮性能，而與已有技術中的樹脂處理相比，沒有造成明顯的強度損失。更具體地說，已有技術對于纖維素纖維織物的樹脂處理有以下傾向，即隨樹脂用量的增加，防皺或防縮性能改善，但同時抗拉強度下降。獲得改善的防皺或防縮性能是靠引入纖維素纖維之間的交聯(lián)以使氫鍵穩(wěn)定來實現(xiàn)的，而引入交聯(lián)將導致可能發(fā)生局部脆性斷裂，因而造成抗拉強度降低。它們相互矛盾。人們希望找到一種改善防縮性能同時減少強度損失的折衷辦法。由于纖維素纖維具有非均一的結構，包括結晶和無定形部分或表層和內層部分，因此人們希望獲得一種均勻分布的交聯(lián)位置，以防止強度降低。以下方法滿足了上述需要。當經液氨處理而高度溶脹的纖維在有張力或無張力作用下經熱水或苛性堿處理時，處于溶脹狀態(tài)下的纖維結構經過一些變化而提高了纖維素的可及度，結果得到一種理想的纖維素晶體結構，其交聯(lián)點盡可能均勻地分布，從而獲得改善的防皺或防縮性能。當對處于此種狀態(tài)下的纖維用樹脂進行進一步的處理時，較少量的樹脂就足以提高其防縮性能。加入的樹脂量的減少導致較小的強度降低。用這種方法為上述相互矛盾的要求找到了一種可行的折衷辦法。本發(fā)明的防縮處理方法可成功地生產高度防縮的纖維素纖維織物，而不造成明顯的強度損失，從而可使洗滌后的縮水率和多次洗滌后的手感硬化降到最低限度。尤其是，改進的防皺或防縮性能甚至可提供給薄且強度低的織物如由棉、亞麻、人造絲等制成的織物，并同時保持實際上令人滿意的強度。由此，本發(fā)明提供了一種纖維素纖維織物的防縮處理方法，該方法包括用液氨處理纖維織物、而后在有張力或無張力下用熱水或苛性堿處理纖維織物，并且可選擇地應用樹脂處理纖維織物的步驟。圖1為表示按實施例18和對比例15處理過的織物片的抗拉強度對干燥防皺性能的關系的曲線圖。圖2為表示按實施例19和對比例16處理過的織物片的抗拉強度對干燥防皺性能的關系的曲線圖。圖3為表示按實施例20和對比例17處理過的織物片的抗拉強度對干燥防皺性能的關系的曲線圖。圖4為表示按實施例21和對比例18處理過的織物片的抗拉強度對干燥防皺性能的關系的曲線圖。圖5為表示按實施例22和對比例19處理過的織物片的抗拉強度對干燥防皺性能的關系的曲線圖。圖6為表示按實施例23和對比例20處理過的織物片的抗拉強度對干燥防皺性能的關系的曲線圖。本發(fā)明的防縮處理方法包括用液氨處理纖維素纖維織物的步驟(1)，以及在有張力或無張力下用熱水或苛性堿處理纖維織物的步驟(2)。可以用本發(fā)明的方法加工的纖維素纖維織物由纖維素纖維組成，上述纖維包括天然纖維和再生纖維素纖維，例如，棉、大麻、人造絲、波里諾西克(polynosics)、銅銨纖維，以及高強度再生纖維素纖維(例如商品名為Tencel的纖維)。這些天然纖維和再生纖維素纖維可以是復合纖維材料的形式，可通過與其它纖維如合成纖維，典型地為聚酯和聚酰胺混合而成。這種復合纖維材料應優(yōu)選含有較多纖維素纖維，更優(yōu)選的是纖維素纖維含量至少占50％(重量)。堿處理只可以應用于不溶于所用堿溶液的纖維。這里可以使用的纖維素纖維織物包括機織織物、針織物和無紡織物。如果需要，可以對織物進行預處理如燒毛工藝、退漿、煮練、漂白以及絲光。而且，還可給織物染色或印花。首先，用液氨處理纖維素纖維織物，例如，將織物用保持在大氣壓下和-33℃或更低溫度下的液氨浸漬。所述的浸漬的意思包括將織物浸于液氨中，用液氨噴淋織物以及在織物上涂布液氨。所述浸漬時間可以適當?shù)剡x擇在約5到40秒范圍內。雖然，如果需要的話，可以用低級烷基胺如甲胺和乙胺，但液氨經常被用來誘發(fā)纖維素纖維織物中的纖維素I或II轉變?yōu)槔w維素III。最后，用加熱的方法去除經液氨處理的纖維素纖維織物中的氨。液氨處理導致的纖維素I或II結晶結構轉變?yōu)槔w維素III結晶結構與浸漬時間成比例。浸漬時間為5秒時，纖維素III結晶結構占全部結晶的約10％；8秒時約占15％，12秒時約占25％，18秒時約占35％，而20秒或更長時間時約占40％。當液氨處理后用熱水處理時，纖維素III結晶結構優(yōu)選少于全部結晶的40％，更優(yōu)選是10％到35％。如果纖維素III的含量少于10％，則防縮性能不能令人滿意，而如果纖維素III的含量等于或大于40％時手感變硬。其次，經液氨處理后生成纖維素III結晶結構的纖維素纖維織物在有張力或無張力下用熱水或苛性堿處理，從而導致纖維素纖維織物中至少部分纖維素III結晶結構轉變?yōu)槔w維素I或II結晶結構。更具體地說，按照本發(fā)明，由以下任一程序將至少部分纖維素III結晶結構轉變?yōu)槔w維素I或II結晶結構(a)先將原纖維素中的纖維素I結晶結構經液氨處理轉變成纖維素III，再經熱水處理將其轉變回纖維素I；(b)先將再生纖維素中的纖維素II結晶結構經液氨處理轉變?yōu)槔w維素III，再經熱水處理將其變回纖維素II；(c)先將原纖維素中的纖維素I結晶結構經絲光工藝轉變?yōu)槔w維素II，再經液氨處理將其轉變?yōu)槔w維素III，而后經熱水處理將其變回纖維素II；以及(d)先將原纖維素中的纖維素I或II結晶結構經液氨處理轉變成纖維素III，再經苛性堿處理將其變回纖維素II。在纖維素結晶結構的轉變過程中，并非所有的纖維素結晶都經歷轉變。最終產品的結晶狀態(tài)是它所經歷的各步工藝過程所產生的纖維素結晶狀態(tài)的混合。熱水處理是將纖維素纖維織物浸入溫度為100-150℃，優(yōu)選110-140℃的熱水中進行的。更具體地說，應用可在高壓下進行熱水處理的設備。例如，熱水處理可以在高壓液流染色機、高壓漿葉式染色機、高壓卷染機、高壓滾筒式染色機或高壓經軸染色機中進行。這種熱水處理的時間隨著熱水的溫度等而變，但通常是約10分鐘到約5小時，優(yōu)選為約20分鐘到約4小時。100℃時適合的時間為至少2小時，110℃時至少1小時，120℃時至少40分鐘，而130℃時至少20分鐘。熱水處理導致纖維織物中至少部分、優(yōu)選至少25％，更優(yōu)選至少40％纖維素III結晶結構轉變回纖維素I或II結晶結構。更具體地說，當結晶結構經液氨處理由纖維素I轉變?yōu)槔w維素III后，可以經熱水處理而變回纖維素I。當從纖維素II開始時，結晶結構可以經熱水處理變回纖維素II。由纖維素III轉變?yōu)槔w維素I或II的百分比可由下式計算出{(熱水處理前全部結晶中纖維素III的百分含量)-(熱水處理后全部結晶中纖維素III的百分含量)}/(熱水處理前全部結晶中纖維素III的百分含量)×100％。熱水處理在織物保持在張力下或無張力下進行。根據織物的類型和用途，在不對織物施加張力的條件下，用高壓液流染色機、高壓滾筒式染色機或高壓槳葉式染色機進行熱水處理。另外，當織物處于直絲狀態(tài)(或在張力下)時，用高壓經軸染色機或高壓卷染機進行熱水處理?？椢镌跓o張力下用高壓液流染色機、高壓滾筒式染色機或高壓槳葉式染色機進行熱水處理時，織物材料中的應力被解除，從而改進了防縮性能。其附加的優(yōu)點是，由于熱水處理的定形效應改進了濕/干防皺性能，賦予了懸垂感和身骨感，并且其表面外觀也發(fā)生了改變。另一方面，當織物處于直絲狀態(tài)(或在張力下)，用高壓經軸染色機或高壓卷染機進行熱水處理時，由于在這樣的熱水處理過程中織物處于直絲狀態(tài)，所以它具有不會造成織物的皺紋或不均勻以及不卷邊的優(yōu)點。這使大規(guī)模處理成為可能。熱水處理可用于染色和印花的織物。在這種情況下，纖維素纖維織物在熱水處理前進行染色或印花。由于熱水處理不需要用堿性或酸性助劑如苛性蘇打和醋酸，所以經熱水處理過的染色和印花織物不會有色澤或染料牢度上的損失。由于省去了樹脂整理，所以很少有強度損失。不用樹脂整理時，在零張力下、松馳狀態(tài)中對纖維素纖維織物的熱水處理得到防縮天然纖維素纖維機織織物，經過10個周期的洗滌后其經紗縮水率為棉織物在1.5％以下，亞麻織物在2.0％以下，和苧麻織物在2.0％以下。同樣可得到防縮天然纖維素纖維針織品，如經10個周期的洗滌后其經紗/緯紗洗滌縮水率的總百分率為15％以下的單橫褶棉針織品。還可獲得防縮再生纖維素纖維機織織物，經10個周期洗滌后經紗洗滌縮水率對人造棉織物為3.0％以下，人造長絲×人造棉織物為3.5％以下和銅銨人造棉織物為2.0％以下。應認識到縮水率百分率通過用JISL-217103工藝洗滌織物，而后用轉籠烘干而測定。在上述的液氨處理之后的另一步驟中，纖維素纖維織物經苛性堿處理?？列詨A處理在保持在張力或無張力下的纖維素纖維織物上進行?？列詨A處理在眾所周知的設備，如絲光機中進行。更具體地說，纖維素纖維織物用一種苛性堿水溶液浸漬，因而至少部分纖維素III結晶結構轉變成纖維素II結晶結構。這里所用的苛性堿典型地是氫氧化鈉(NaOH)或氫氧化鉀(KOH)，優(yōu)選氫氧化鈉。如果需要也可用其它堿性化學品。一般情況下織物用苛性堿濃度為0.1-40wt％的苛性堿水溶液進行處理，處理溫度為-10℃到150℃，處理時間為約20秒到約24小時。當苛性堿處理在溫度為90℃或更低的苛性堿水溶液中進行時，這種處理稱為低溫堿處理，此時，溶液中苛性堿的濃度應優(yōu)選為10-40wt％，更優(yōu)選為15-40wt％，最好是15-30wt％。合適的處理溫度為-10℃至90℃，更優(yōu)選為10℃至40℃。對苛性堿處理的時間不必作特別的規(guī)定，因為它隨苛性堿溶液的濃度和溫度而變。一般地處理時間為約20秒到24小時。當苛性堿處理在一種溫度高于90℃的苛性堿水溶液中進行時，這種處理稱為高溫堿處理，此時，溶液中苛性堿的濃度應優(yōu)選為0.1-10wt％，更優(yōu)選是0.2-5wt％。合適的處理溫度為大于90℃到150℃，更優(yōu)選是100℃到150℃，最好是110℃到140℃。對苛性堿處理的時間不必作特別規(guī)定，因為它隨苛性堿溶液的濃度和溫度而變。一般的處理時間為約1分鐘到約5小時，較好是10分鐘到5小時，更好是20分鐘到3小時。如果苛性堿濃度過低則苛性堿處理將變?yōu)闊o效。如果苛性堿濃度過高，不會產生更好的改進作用，并且會造成一定缺陷，即需要隨后的中和步驟來除去苛性堿，從而增加了時間和成本。上述低溫和高溫堿處理可以在有張力或無張力作用于纖維素纖維織物時進行。用于纖維素纖維織物的苛性堿水溶液的用量優(yōu)選應為用于浸漬的纖維素纖維織物用量的至少50wt％?？梢杂密堃簷C將苛性堿水溶液提供給全部纖維素纖維織物?？梢杂糜』üに囍袘玫挠』C將苛性堿水溶液提供給選定的部分纖維素纖維織物。如果需要，可以在應用苛性堿水溶液之前對纖維素纖維織物進行染色或印花。苛性堿處理在纖維素纖維織物保持在有張力或無張力作用下時進行。根據織物的類型和用途，在無張力作用于織物時用液流染色機、滾筒式染色機或漿葉式染色機進行苛性堿處理。另外，在張力作用于織物時用絲光機，高壓經軸染色機或高壓卷染機進行苛性堿處理。無張力作用下的苛性堿處理與熱水處理所獲得的益處相同。張力作用下用絲光機進行苛性堿處理的優(yōu)點是由于在苛性堿處理時織物保持直絲，因而不會造成織物出現(xiàn)褶皺或不均勻以及不卷邊，而且可以進行大規(guī)模處理。在此情況下，此處理時間一般為約20到80秒。經這樣的苛性堿處理的纖維素纖維織物用中和堿的酸處理，并用水清洗。此處所用的酸包括無機酸，如硫酸和鹽酸，和有機酸，如乙酸和甲酸。上述方法包括液氨處理和其后的熱水或苛性堿處理，該方法有幾個優(yōu)點。由于根本沒有用到以甲醛為代表的樹脂，因而沒有甲醛殘留于織物中。在不造成明顯的強度損失下，獲得了一種高度防縮的纖維素纖維織物，其洗滌后的縮水率和多次洗滌后的手感硬化降到最低限度。本發(fā)明可有效地給予厚織物片或硬成品布片以良好的防縮性能并提供改進的光澤以及染色濃度。根據本發(fā)明的防縮方法，在上述液氨處理以及其后的在有張力或無張力作用下的熱水或苛性堿處理之后，如果需要可以進行樹脂整理。此處所用的樹脂是與纖維素中的羥基反應形成交聯(lián)的任何化合物，例如，醛類如甲醛、乙二醛和戊二醛，環(huán)氧化合物如二環(huán)氧甘油醚，多元羧酸，如四丁酸，以及纖維素活性的N-羥甲基化合物，如二羥甲基脲，三羥甲基密胺，二羥甲基亞乙基脲，和二羥甲基二羥基亞乙基脲。其中，優(yōu)選的是纖維素活性的N-羥甲基化合物，因為它們可使防皺或防縮的改進以及織物的強度損失達到良好的平衡。基于用其處理的纖維素纖維織物的重量，這種樹脂的合適用量按固體計為1到10wt％，尤其是2到6wt％。樹脂用量低于1％時樹脂整理不太有效，而當其用量大于10％時會導致織物強度顯著損失。對于本發(fā)明所用的樹脂，甲醛以氣相與纖維素纖維織物的反應，即公知的VP反應，因其可有效地改進防皺或防縮性能而優(yōu)先采用。關于VP反應的細節(jié)可參考《日本纖維素會志》(JapaneseCellulosicSociety)，第2卷，第22頁。在VP反應中，甲醛的加入量基于纖維素纖維織物的重量以固體物質計優(yōu)選為0.1到3wt％。這是由于甲醛的分子量比N-羥甲基化合物的小，如果加入甲醛的量等于加入N-羥甲基化合物的量，則會發(fā)生太多的交聯(lián)作用從而導致強度下降。甲醛用量少于0.1％時對于樹脂整理不夠有效，而當其用量大于3％時會導致強度明顯下降。在樹脂處理步驟中，為達到快速的樹脂處理，可以加入催化劑以提高樹脂與纖維素的反應活性。此處用的催化劑是樹脂處理中通常使用的任何催化劑，例如，氟硼酸鹽，如，氟硼酸銨，氟硼酸鈉，氟硼酸鉀以及氟硼酸鋅；中性金屬鹽催化劑，如，氯化鎂，硫酸鎂和硝酸鎂；以及無機酸，如，磷酸，鹽酸，硫酸，亞硫酸，連二亞硫酸和硼酸。如果需要，這種催化劑可與助催化劑聯(lián)合使用，助催化劑例如是有機酸，如，檸檬酸，酒石酸，蘋果酸和馬來酸。如果需要，可向樹脂中加入一種助劑以確保樹脂與纖維素的反應平穩(wěn)。也就是說，助劑的作用是促進樹脂與纖維素之間的反應，作為反應溶劑使交聯(lián)反應均勻，以及使纖維素溶脹。有代表性的助劑包括多元醇，如丙三醇，乙二醇，聚乙二醇和聚丙二醇；醚醇，如乙二醇單乙基醚，二甘醇單乙基醚，乙二醇單甲基醚，二甘醇單甲基醚，以及二甘醇單丁基醚；含氮溶劑，如二甲基甲酰胺，嗎啉，2-吡咯烷酮，二甲基乙酰胺，和N-甲基吡咯烷酮；以及酯類，如乙酸乙酯，乙酸異丙酯，乙酸丁酯，乙酸戊酯，乙二醇單甲醚乙酸酯，乙二醇單乙醚乙酸酯和γ-丁內酯。應認識到，除了上述化學物質外，如果需要，還可在樹脂中加入其它添加劑，例如，用于手感調節(jié)的柔軟劑和用于減少游離甲醛濃度的甲醛凈化劑?？捎萌魏蜗Ｍ姆椒ㄏ蚶w維素纖維織物提供樹脂?？梢詮墓姆椒ㄖ羞x擇一種方法，如浸軋干燥法和甲醛的氣相(VP)反應法。浸軋干燥法包括將織物片浸入樹脂的液體制劑中，以壓漿速率為50到120％擠壓織物，并且在約70℃到100℃的環(huán)境溫度下烘干織物除去水分。當環(huán)境溫度低于70℃時需要長的烘干時間，當環(huán)境溫度高于100℃時將發(fā)生樹脂的遷移，造成樹脂分布不均勻。此后，對含樹脂的纖維素進行熱處理以誘發(fā)交聯(lián)，熱處理溫度為120到170℃，尤其是130到160℃，熱處理時間為1到15分鐘，尤其是2到10分鐘。熱處理的溫度和時間隨樹脂的類型和用量，催化劑的類型和用量等而變。熱處理溫度低于120℃時反應速度慢，而熱處理溫度高于170℃時將造成織物變黃。VP反應法用甲醛作為樹脂并且向織物提供氣相的甲醛。在一般的步驟中，通過浸軋干燥方法或類似方法預先將一種柔軟劑，聚乙二醇等提供給織物。織物被置于一密封的容器中，向此容器中通入甲醛和一種酸性氣體如二氧化硫，在此容器中織物吸收氣體化合物。而后加熱織物誘發(fā)交聯(lián)。優(yōu)選的是，結合的甲醛量占織物的約0.1到3wt％，溫度為20到160℃，處理時間為約1到60分鐘。在防縮處理后進行樹脂處理的實施方案中，樹脂用量與常規(guī)樹脂處理相比可被大量減少，這有利于減少織物強度的下降?？色@得一種更耐折皺或收縮的纖維素纖維織物。即使是對于棉花、亞麻和人造絲這樣的薄而且低強度的織物，也可在保持實際上令人滿意的強度條件下獲得高度的防皺或防縮性能。在本發(fā)明的防縮處理后，可對纖維素纖維織物進行最后的整理處理如拉幅，以及手感調節(jié)。以下給出本發(fā)明的實施例用于說明本發(fā)明而不是用于限制本發(fā)明。實施例1一種50支數(shù)單紗(經紗密度148根紗線/英寸，緯紗密度80根紗線/英寸)的100％平紋棉織物經常規(guī)漂白后，用液氨處理10秒鐘，而后加熱使氨蒸發(fā)。然后，在無張力作用下，用高壓液流染色機對織物進行熱水處理，溫度130℃，時間2小時。其后是脫水、干燥和拉幅。實施例2如實施例1的處理方法處理60支數(shù)單紗的100％平紋亞麻織物(經紗密度60根紗線/英寸，緯紗密度52根紗線/英寸)。實施例3如實施例1的處理方法處理60支數(shù)單紗的100％平紋苧麻織物(經紗密度52根紗線/英寸，緯紗密度56根紗線/英寸)。實施例4如實施例1的處理方法處理普通單橫褶棉針織品。它由具有圓柱直徑為30英寸，針密度為18針/英寸的針織機針織40支數(shù)雙重棉紗線而得。對比例1重復實施例1的程序，只是省去了液氨處理。對比例2重復實施例2的程序，只是省去了液氨處理。對比例3重復實施例3的程序，只是省去了液氨處理。對比例4重復實施例4的程序，只是省去了液氨處理。對實施例1至4和對比例1至4中的機織和針織織物進行洗滌測試(JISL-217103方法)，包括1個周期或10個周期的洗滌，隨后進行轉籠干燥。測量機織物的經紗縮水率。對于針織織物測定其經紗和緯紗縮水率之和。其結果列于表1中。表1棉亞麻苧麻棉針織物實施例1對比例1實施例2對比例2實施例3對比例3實施例4對比例4經紗收縮率(％)洗滌1個周期0.71.70.43.00.41.712.0*23.0*洗滌10個周期1.14.01.44.31.13.015.0*25.0*纖維素III含量(％)處理前20.5018.4024.90--處理后4.7010.5011.70--從纖維素III向纖維素I的結晶轉變(％)**77.1043.1046.90--</table></tables>*經紗和緯紗縮水率之和。**纖維素I，II和III結晶結構的含量是通過以下方法確定的，用廣角X射線衍射儀分析織物得到衍射圖，用峰值分離表將每個晶型的特征峰分離出來，并計算峰面積比。實施例5一種30支數(shù)單紗的100％人造棉紗平紋織物(經紗密度68根紗線/英寸，緯紗密度60根紗線/英寸)經常規(guī)漂白，用液氨處理10秒鐘，并加熱使氨蒸發(fā)。而后將織物在無張力作用下用高壓液流染色機進行熱水處理，其溫度為130℃，時間2小時，隨后進行脫水、干燥和拉幅。實施例6如實施例5的處理方法處理一種平紋人造絲經紗織物，其經紗為120旦人造絲(經紗密度為120/英寸)，其緯紗為30支數(shù)單紗人造短纖維(緯紗密度為60/英寸)。實施例7如實施例5的處理方法處理一種100％平紋銅銨人造纖維織物，其經紗為75旦銅銨人造絲(經紗密度為144/英寸)，其緯紗為120旦銅銨人造絲(緯紗密度為87/英寸)。對比例5重復實施例5中的步驟，只是省去了液氨處理。對比例6重復實施例6中的步驟，只是省去了液氨處理。對比例7重復實施例7中的步驟，只是省去了液氨處理。對實施例5-7和對比例5至7中的機織織物進行洗滌測試(JISL-217103方法)，包括1個周期或10個周期的洗滌，隨后用轉籠烘干。測量機織織物的經紗收縮率。結果如表2所示。表2實施例8一種7支數(shù)的100％粗斜紋機織棉織物(經紗密度65根紗線/英寸，緯紗密度43根紗線/英寸)用液氨浸漬，溫度-34℃，時間10秒鐘，加熱使氨蒸發(fā)，經常規(guī)退槳，而后在直絲狀態(tài)下用高壓經軸染色機進行熱水處理，溫度130℃，時間2小時，隨后進行拉幅。實施例9如實施例8的處理方法處理一種8支數(shù)棉/人造絲(40/60)混紡100％粗斜紋機織織物(經紗密度設為69根紗線/英寸，緯紗密度為43根紗線/英寸)。實施例10如實施例8的處理方法處理一種Tencel100％粗斜紋機織織物，含21支數(shù)經紗(經紗密度為115根紗線/英寸)和10支數(shù)緯紗(緯紗密度為54根紗線/英寸)。對比例8重復實施例8的程序，只是省去了熱水處理。對比例9重復實施例9的程序，只是省去了熱水處理。對比例10重復實施例10的程序，只是省去了熱水處理。實施例8-10和對比例8至10的機織織物由下述測試方法測定其縮水率和抗拉強度。其結果如表3所示?？s水率將織物按JISL-1096F-2方法洗滌1，5和10個周期，而后經轉籠烘干。測量織物經紗和緯紗的縮水率?？估瓘姸扔肑ISL-1096方法測定了緯紗的抗拉強度。據采集、處理、顯示、打印都是由一臺微機自動完成的，檢車效率高，全檢時間可達2-3分鐘1臺。4、本檢測車已經過陽泉市公安交警支隊檢車試驗。用本檢測車對輕便摩托車、二輪摩托車、側三輪摩托車等車型進行了383輛次檢測，試檢結果為對于所檢摩托車，經用固定式檢測對比結果，基本一致，證實本檢測數(shù)據準確、可靠。實施例12、13和對比例13、14中的機織織物用實施例8的方法測試其縮水率并且用JISL-1018Mullen方法測試其頂破張力。結果如表5所示。表5</tables>以下實施例說明高溫堿處理。實施例14-17一種40支數(shù)單紗的100％平紋棉織物(經紗密度132根紗線/英寸，緯紗密度71根紗線/英寸)經常規(guī)漂白，浸入液氨中，溫度-34℃，時間10秒鐘，并且加熱使氨蒸發(fā)。而后將織物在無張力作用下浸漬于苛性堿溶液中，其堿濃度和溫度如表6所示，時間如表6所示，中和，水洗，隨后脫水，干燥和拉幅。實施例14至17中的織物用實施例1的方法進行收縮率和抗拉強度的測試。其結果如表6所示。表6</tables>實施例18-19和對比例15-16一種100％平紋棉織物(經紗50支數(shù)，密度148根紗線/英寸，緯紗50支數(shù)，密度80根紗線/英寸)。浸漬于液氨中，溫度-34℃，時間20秒鐘，加熱以使氨蒸發(fā)，而后在織物處于直絲狀態(tài)下，用高壓經軸染色機進行熱水處理，溫度為130℃，時間1小時。此后，應用浸軋烘干方法按照表7和表8所列的配方制備一種樹脂溶液，對織物進行樹脂處理。樹脂處理包括用軋液機以60％的擠壓速率提供樹脂溶液，在85℃下預烘干15分鐘，并在如表7和表8所示的條件下進行熱處理。測定由此獲得的實施例18和19的織物的干燥防皺性能和抗拉強度。其結果如表7和表8所示。抗拉強度對干燥防皺性能的關系如圖1和圖2所示。應注意到織物的抗拉強度和干燥防皺性能是用JISL-1096方法測得的。對比例15和16分別與實施例18和19相同，只是省去了熱水處理。表7表8*1Riken樹脂LNB20纖維素活性的N-羥甲基樹脂，固體含量40％，由MikiRikenKogyoK.K.制造。*2氟硼酸鋅45％氟硼酸鋅的水溶液，由MoritaChemicalK.K.制造。*3Cat.M氯化鎂催化劑，由Dai-NihonInkChemicalIndustryK.K.制造。*4Sumitex緩沖劑FW甲醛凈化劑，由SumitomoChemicalIndustryK.K.制造。*5MeikatexPE-140聚乙烯柔軟劑，由MeiseiChemicalK.K.制造。*6PEG200聚乙二醇，由SanyoChemicalK.K.制造。應注意到樹脂溶液的制備是向如表7和表8中所列配方中的化學物質中加水，使總體積達到100ml。實施例20和對比例17如實施例18所用的100％平紋棉織物浸漬于液氨中，溫度-34℃，時間10秒鐘，加熱使氨蒸發(fā)，在無張力作用下用高壓液流染色機進行熱水處理，溫度130℃，時間1小時，最后在如表9所示的樹脂配方和條件下進行樹脂整理。實施例20經這樣處理過的織物用如實施例18的方法測試其物理性能，其結果如表9和圖3所示。對比例17與實施例20相同，只是省去了熱水處理。表9</tables>實施例21和對比例18如實施例18所用的一種100％平紋棉織物浸漬于液氨中，溫度-34℃，時間20秒鐘，加熱使氨蒸發(fā)，在張力作用下用常規(guī)的絲光機在25℃下在25wt％的苛性蘇打中處理60秒鐘，并且最后按照表10中所示的樹脂配方和條件進行樹脂整理。實施例21中經這樣處理的織物按照如實施例18的方法測試其物理性能。其結果如表10和圖4所示。對比例18與實施例21相同，只是省去了苛性蘇打處理。表10</tables>實施例22和對比例19一種100％平紋亞麻織物(經紗大麻，60支數(shù)，密度60根紗線/英寸，緯紗大麻，60支數(shù)，密度52根紗線/英寸)浸漬于液氨中，溫度-34℃，時間10秒鐘，加熱使氨蒸發(fā)，在無張力作用下用高壓液流染色機進行熱水處理，溫度130℃，時間1小時，并且最后用表11所示的樹脂配方和條件進行樹脂整理。實施例22中經這樣處理的織物按照如實施例18的方法測試其物理性能。其結果如表11和圖5所示。對比例19與實施例22相同，除了省去熱水處理。表11</tables>實施例22和對比例20一種100％平紋人造絲織物(經紗30支數(shù)，密度60根紗線/英寸，緯紗30支數(shù)，密度60根紗線/英寸)浸漬于液氨中，溫度-34℃，時間10秒鐘，并且加熱使氨蒸發(fā)，在無張力作用下用高壓液流染色機進行熱水處理，溫度130℃，時間1小時，最后用表12中所示的樹脂配方和條件進行樹脂整理。實施例23中經這樣處理的織物按照如實施例18的方法測試其物理性能。其結果如表12和圖6所示。對比例20與實施例23相同，只是省去了熱水處理。實施例24和對比例21如實施例18所用的一種100％平紋棉織物浸漬于液氨中，溫度-34℃，時間20秒鐘，加熱使氨蒸發(fā)，并在無張力作用下用高壓液流染色機進行熱水處理，溫度130℃，時間1小時。作為最后的樹脂處理，用浸軋烘干工藝預先向織物中加入如表13所示的柔軟劑和聚乙二醇，并且在甲醛和二氧化硫氣體中在50到120℃下進行10分鐘的交聯(lián)反應(VP反應)。結合的甲醛的量為0.3wt％。實施例24中經這樣處理的織物按照如實施例18的方法測試其物理性能。其結果如表13所示。對比例21與實施例24相同，只是省去了熱水處理。表13實施例25和對比例22一種40支數(shù)雙股紗單橫褶(30英寸×18隔距)100％棉針織品經常規(guī)漂白，浸漬于液氨中，溫度-34℃，時間20秒鐘，加熱使氨蒸發(fā)，在無張力作用下用高壓液流染色機進行熱水處理，溫度130℃，時間1小時，離心干燥和加熱干燥。用拉幅機進行樹脂處理。其樹脂處理配方和條件與實施例18相同。用JISL-217103方法測試織物洗滌和轉籠干燥后的收縮率(經紗+緯紗)以及用JISL-1018Mullen方法測試其頂破強度。其結果如表14所示。對比例22與實施例25相同，只是織物在無張力作用下在60℃下用溫水洗滌1小時代替了實施例25中的熱水處理。表14實施例26和對比例23重復實施例25中的程序，只是與實施例21相同的針織織物在液氨處理前用常規(guī)的絲光機在張力作用下用16wt％的苛性蘇打于25℃下浸漬50秒。用與實施例25相同的方法測試織物的縮水率(經紗+緯紗)以及其頂破強度。其結果如表15所示。對比例23與實施例26相同，只是織物在無張力作用下在60℃用溫水洗滌1小時代替了實施例26中的熱水處理。表15<tablesid="table15"num="015"><tablewidth="873">樹脂濃度5％10％15％20％實施例26對比例23實施例26對比例23實施例26對比例23實施例26對比例23經紗+緯紗收縮率(％)洗滌1個周期9.212.85.78.83.76.22.43.7洗滌5個周期10.414.96.710.15.77.63.35.5洗滌10個周期10.615.57.511.75.98.74.46.7頂破強度(kg/cm2)8.38.36.26.15.25.25.14.8</table></tables>實施例27和對比例24重復實施例25的程序，只是與實施例25相同的針織織物在張力作用下用常規(guī)的絲光機在25℃時在16wt％的苛性蘇打中浸漬50秒鐘代替了熱水處理。用與實施例25相同的方法測試織物的洗滌收縮率(經紗+緯紗)及其頂破強度。其結果如表16所示。對比例24與實施例27相同，只是省去了絲光處理。表16樹脂濃度5％10％15％20％實施例27對比例24實施例27對比例24實施例27對比例24實施例27對比例24經紗+緯紗收縮率(％)洗滌1個周期8.313.55.29.94.06.82.84.8洗滌5個周期9.215.16.511.25.57.53.56.2洗滌10個周期9.815.97.311.95.78.23.96.9頂破強度(kg/cm2)8.36.57.45.86.24.75.54.3</table></tables>根據本發(fā)明，可在不造成明顯的織物強度損失下，給予含纖維素纖維的結構以改進的防皺或防縮性能。尤其是，在保持實際上令人滿意的強度的同時可給予非常薄的低強度織物以改進的防皺或防縮性能。在防縮處理后進行樹脂處理的實施方案中，織物強度和防皺或防縮性能間的平衡得到進一步的改進，因此在改進防縮性能的同時可以使織物強度的損失降至最低。盡管已經描述了一些優(yōu)選的實施方案，按照上述說明仍可進行許多修改和改變。因此，在所附的權利要求的范圍內，本發(fā)明的實踐不應局限于上述具體描述。權利要求1.一種纖維素纖維織物的防縮處理方法，該方法包括以下步驟用液氨處理纖維織物；以及在有張力或無張力下用熱水或苛性堿處理纖維織物。2.如權利要求1所述的方法，其中熱水處理在溫度為100℃到150℃的熱水中進行。3.如權利要求1所述的方法，其中苛性堿處理所用的苛性堿水溶液的苛性堿濃度為0.1-40wt％，溫度為-10℃到150℃。4.如權利要求3所述的方法，其中苛性堿處理所用的苛性堿水溶液的苛性堿濃度為0.1-10wt％，溫度為大于90℃到150℃。5.如權利要求3所述的方法，其中苛性堿處理所用的苛性堿水溶液的苛性堿濃度為10-40wt％，溫度為-10℃到90℃。6.如權利要求1所述的方法，其中纖維素纖維織物由天然纖維素構成。7.如權利要求1所述的方法，其中纖維素纖維織物由再生纖維素構成。8.一種纖維素纖維織物的防縮處理方法，該方法包括以下步驟用液氨處理纖維織物，在有張力或無張力下用熱水或苛性堿處理纖維織物，以及用樹脂處理纖維織物。9.如權利要求8所述的方法，其中樹脂處理使用一種纖維素活性的N-羥甲基化合物。10.如權利要求8所述的方法，其中樹脂處理使用甲醛。全文摘要一種纖維素纖維織物的防縮處理方法,該方法包括液氨處理,在有緊力或無張力下的熱水或苛性堿處理,以及選擇性可有可無的樹脂處理。文檔編號D06M13/00GK1173568SQ9711554公開日1998年2月18日申請日期1997年5月23日優(yōu)先權日1996年5月23日發(fā)明者柳內雄一,平井孝幸,大場正義,池田潔,高木靖史,石川剛士,原田一彥,飯?zhí)锖瀑F,伊藤隆一,長谷川修申請人:日清紡織株式會社