本發(fā)明涉及自動化設備領域，具體檢測設備，特別涉及凸輪驅動升降檢測系統(tǒng)。

背景技術：

在自動化生產(chǎn)線中經(jīng)常會配套使用一些檢測設備，以檢測各工序產(chǎn)品的質量或者對應的相關標準值，不同生產(chǎn)線或者不同的工藝所需要用到的檢測設備均不相同，有檢測外觀的，有檢測性能的，也有檢測標準值的。隨著智能自動化生產(chǎn)線的普及，為提高精度及工作效率，檢測設備是不可缺少的一部分，隨著智能自動化技術的發(fā)展，由傳統(tǒng)技術中的人工檢測改為自動檢測，以確保自動化生產(chǎn)的各環(huán)節(jié)能夠緊緊相扣。

現(xiàn)有技術中的檢測設備均配套安裝在每道工序對應的位置，而檢測設備大部分會采用電子元件，同時還需要另外布置線路，這樣一來，增設的檢測設備會增加智能自動化設備的制作成本，使自動化設備的結構更為復雜，導致故障率增加；另外，根據(jù)自動生產(chǎn)線的需求，還有一種檢測設備需要由驅動機構帶動進行同步動作，以完成檢測過程，而現(xiàn)有技術中的驅動機構有兩種，一種是由氣壓驅動的結構，這種結構簡單，安裝靈活方便，但是，氣壓驅動的精度不高，運動速度較慢，很難達到同步驅動；另外一種是由電機驅動的結構，電機驅動需要配備復雜的電氣控制系統(tǒng)，如果用電機驅動來完成較簡單的重復性工作,就顯得成本高，而且整體體積較大，另外，其運動速度較快，當運動速度越快，誤差較大，難以實現(xiàn)同步動作，從而影響運動誤差。

技術實現(xiàn)要素：

本發(fā)明的目的是解決以上缺陷，提供凸輪驅動升降檢測系統(tǒng)，其用于配合智能裝配平臺進行實時同步檢測。

本發(fā)明的目的是通過以下方式實現(xiàn)的：

凸輪驅動升降檢測系統(tǒng)，包括凸輪驅動升降機構和檢測機構，檢測機構安裝在凸輪驅動升降機構上，由凸輪驅動升降機構帶動進行升降運動，凸輪驅動升降機構包括左升降座、右升降座和檢測桿，檢測桿連接于左升降座及右升降座之間，左升降座與右升降座為結構相同的左右對稱結構，左升降座包括左安裝座、左導軌和左凸輪升降組件，左導軌豎直安裝在左安裝座上，左導軌上設有可沿左導軌進行上下滑動的左滑塊，左凸輪升降組件位于左升降座的前方，且左凸輪升降組件與左滑塊接觸，用于帶動左滑塊進行升降；右升降座包括右安裝座、右導軌和右凸輪升降組件，左凸輪升降組件及右凸輪升降組件均共同由外置驅動機構帶動,使左凸輪升降組件與右凸輪升降組件實現(xiàn)同步動作，右導軌豎直安裝在右安裝座上，右導軌上設有可沿右導軌進行上下滑動的右滑塊，右凸輪升降組件位于右升降座的前方，且右凸輪升降組件與右滑塊接觸，用于帶動右滑塊進行升降；檢測桿由左豎直桿、右豎直桿和橫向連桿組合構成，橫向連桿的左右兩端分別與左豎直桿及右豎直桿的頂部進行連接，檢測機構安裝在橫向連桿上，左豎直桿安裝在左滑塊上，右豎直桿安裝在右滑塊上。

檢測機構包括檢測主體和感應組件，檢測主體包括豎直設置的主框架和兩根導桿，兩根導桿分別為第一導桿和第二導桿，主框架的側面設有連接座，連接座可沿主框架的側面進行豎直方向的高度調整，連接座的底部設有用于配對卡在橫向連桿上的定位槽，由橫向連桿帶動主框架進行升降動作，兩根導桿相互平行地豎直穿入主框架內，且兩根導桿可沿主框架內進行上下動作，兩根導桿的頂部向上延伸穿過主框架；感應組件包括安裝支架、光電開關和檢測板，光電開關通過安裝支架進行安裝，安裝支架與光電開關均安裝在第一導桿的頂部，檢測板安裝在第二導桿的頂部，光電開關對準檢測板，用于檢測出檢測板是否產(chǎn)生高度差，兩根導桿的底部向下延伸穿過主框架，第一導桿的底部連接安裝有基準測試觸頭，第二導桿的底部連接安裝有動測試觸頭;當左凸輪升降組件與右凸輪升降組件同步動作時，從而帶動檢測桿進行升降，同時，檢測機構也被檢測桿帶動進行升降，檢測機構被帶動下降時，動測試觸頭與基準測試觸頭接觸到被測工件，此時會帶動兩根導桿向上動作，從而帶動光電開關及檢測板向上動作。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述左凸輪升降組件包括左齒輪座、左輪齒軸、左凸輪和左搖桿，左輪齒軸與外置驅動機構進行嚙合，由外置驅動機構帶動左輪齒軸轉動，左凸輪與左輪齒軸進行連接，左凸輪與左輪齒軸均安裝在左齒輪座的前端，左搖桿的中部可轉動地安裝在左齒輪座的后端，左搖桿的前端與左凸輪接觸，由左凸輪帶動，左搖桿的后端設有左滾輪，左滾輪可沿左滑塊的底面進行滾動，當左輪齒軸轉動時帶動左凸輪轉動，左搖桿的前端由左凸輪帶動進行擺動，同時左搖桿的后端進行上下翹動，從而帶動左滑塊進行升降運動；所述右凸輪升降組件包括右齒輪座、右輪齒軸、右凸輪和右搖桿，右輪齒軸與外置驅動機構進行嚙合，由外置驅動機構帶動右輪齒軸轉動，右凸輪與右輪齒軸進行連接，右凸輪與右輪齒軸均安裝在右齒輪座的前端，右搖桿的中部可轉動地安裝在右齒輪座的后端，右搖桿的前端與右凸輪接觸，由右凸輪帶動，右搖桿的后端設有右滾輪，右滾輪可沿右滑塊的底面進行滾動，當右輪齒軸轉動時帶動右凸輪轉動，右搖桿的前端由右凸輪帶動進行擺動，同時右搖桿的后端進行上下翹動，從而帶動右滑塊進行升降運動。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述動測試觸頭位于基準測試觸頭的上方，動測試觸頭的底部設有測量桿，基準測試觸頭上設有用于配對穿入測量桿的透孔。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述兩根導桿均設有兩個限位環(huán)，兩個限位環(huán)包括上限位環(huán)及下限位環(huán)，上限位環(huán)用于限定兩根導桿的上行位置，下限位環(huán)用于限定兩根導桿的下行位置。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述上限位環(huán)與下限位環(huán)之間設有輔助擋板，兩根導桿均穿過輔助擋板。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述連接座的底部還設有水平滑塊，水平滑塊可沿連接座的底面進行水平方向調整，定位槽位于水平滑塊的底部。

上述說明中，作為優(yōu)選的方案，所述左凸輪升降組件或者右凸輪升降組件連接安裝有角度編碼器。

本發(fā)明所產(chǎn)生的有益效果如下：

1）凸輪驅動升降機構由左升降座、右升降座和檢測桿構成，左升降座及右升降座共同帶動檢測桿進行升降運動，使用時檢測機構直接安裝在檢測桿的橫向連桿上，由左凸輪升降組件及右凸輪升降組件共同帶動橫向連桿進行同步升降，使檢測機構可實現(xiàn)同步檢測動作，左凸輪升降組件及右凸輪升降組件均共同由外置驅動機構帶動,采用凸輪傳動結構帶動，不需要設置任何電子元件，也不需要另外布置線路，整體結構小巧簡單，制造成本低，占用空間小，凸輪傳動結構用于配合智能裝配平臺，整體傳動穩(wěn)定，故障率極小，可實現(xiàn)裝配及檢測的同步動作，確保每道裝配工序能夠精準完成，保證工件加工及裝配的及格率；

2）檢測機構用于配對安裝在凸輪驅動升降機構的檢測桿上，由檢測桿帶動檢測機構整體進行升降動作，當凸輪驅動升降機構的檢測桿升降時，帶動檢測機構進行同步升降，以完成檢測動作，檢測機構可進行水平方向和豎直方向的調整，以適應更多規(guī)格的工件檢測，通過兩根導桿與感應組件配合，實質投入工作過程中，檢測機構整體由檢測桿帶動下降，當檢測機構下降過程中動測試觸頭與基準測試觸頭接觸到被測工件時，此時會帶動兩根導桿向上動作，從而帶動光電開關及檢測板向上動作，光電開關與檢測板之間的位置是預先設定的，如果兩根導桿向上動作導致與設定位置不同，則會產(chǎn)生高度差，光電開關可檢測到這個變化，因此，當光電開關檢測到有變化時，系統(tǒng)則認為對應工位的工件已經(jīng)裝配完成，反之，當光電開關檢測不到有變化時，系統(tǒng)則認為對應工位的工件沒有完成裝配，最后，檢測機構檢測完成后則由檢測桿帶動上升進行復位，整個檢測過程方便快捷，可連續(xù)不斷地檢測每個工位上對應工件的安裝狀況，而且適用范圍非常廣泛，特別適用于智能裝配系統(tǒng)，確保智能裝配系統(tǒng)在裝配過程中具有良好的精度和穩(wěn)定性，另外，整個檢測機構不需要設置任何電子元件，也不需要另外布置線路，不會因線路問題而出現(xiàn)各種故障。

附圖說明

圖1為本發(fā)明實施例的部分結構分解示意；

圖2為本發(fā)明實施例中凸輪驅動升降機構的立體結構示意圖；

圖3為本發(fā)明實施例中檢測機構的立體結構示意圖；

圖中，1為凸輪驅動升降機構，2為檢測機構，101為左升降座，102為右升降座，103為左豎直桿，104為右豎直桿，105為橫向連桿，106為角度編碼器，107為左齒輪座，108為左輪齒軸，109為左搖桿，110為右齒輪座，111為右輪齒軸，112為右搖桿，201為主框架，202為第一導桿，203為第二導桿，204為上限位環(huán)，205為下限位環(huán)，206為基準測試觸頭，207為動測試觸頭，208為測量桿，209為安裝支架，210為光電開關，211為檢測板，212為連接座，213為定位槽，214為水平滑塊。

具體實施方式

下面結合附圖與具體實施方式對本發(fā)明作進一步詳細描述。

本實施例，參照圖1～圖3，其具體實施的凸輪驅動升降檢測系統(tǒng)包括凸輪驅動升降機構1和檢測機構2，檢測機構2安裝在凸輪驅動升降機構1上，由凸輪驅動升降機構1帶動進行升降運動。

如圖2所示，凸輪驅動升降機構1包括左升降座101、右升降座102和檢測桿，檢測桿連接于左升降座101及右升降座102之間，左升降座101與右升降座102為結構相同的左右對稱結構，左升降座101包括左安裝座、左導軌和左凸輪升降組件，左凸輪升降組件連接安裝有角度編碼器106，左導軌豎直安裝在左安裝座上，左導軌上設有可沿左導軌進行上下滑動的左滑塊，左凸輪升降組件位于左升降座101的前方，且左凸輪升降組件與左滑塊接觸，用于帶動左滑塊進行升降；右升降座102包括右安裝座、右導軌和右凸輪升降組件，左凸輪升降組件及右凸輪升降組件均共同由外置驅動機構帶動,使左凸輪升降組件與右凸輪升降組件實現(xiàn)同步動作，右導軌豎直安裝在右安裝座上，右導軌上設有可沿右導軌進行上下滑動的右滑塊，右凸輪升降組件位于右升降座102的前方，且右凸輪升降組件與右滑塊接觸，用于帶動右滑塊進行升降；檢測桿由左豎直桿103、右豎直桿104和橫向連桿105組合構成，橫向連桿105的左右兩端分別與左豎直桿103及右豎直桿104的頂部進行連接，檢測機構2安裝在橫向連桿105上，左豎直桿103安裝在左滑塊上，右豎直桿104安裝在右滑塊上。

如圖2所示，左凸輪升降組件包括左齒輪座107、左輪齒軸108、左凸輪和左搖桿109，左輪齒軸108與外置驅動機構進行嚙合，由外置驅動機構帶動左輪齒軸108轉動，左凸輪與左輪齒軸108進行連接，左凸輪與左輪齒軸108均安裝在左齒輪座107的前端，左搖桿109的中部可轉動地安裝在左齒輪座107的后端，左搖桿109的前端與左凸輪接觸，由左凸輪帶動，左搖桿109的后端設有左滾輪，左滾輪可沿左滑塊的底面進行滾動，當左輪齒軸108轉動時帶動左凸輪轉動，左搖桿109的前端由左凸輪帶動進行擺動，同時左搖桿109的后端進行上下翹動，從而帶動左滑塊進行升降運動。右凸輪升降組件包括右齒輪座110、右輪齒軸111、右凸輪和右搖桿112，右輪齒軸111與外置驅動機構進行嚙合，由外置驅動機構帶動右輪齒軸111轉動，右凸輪與右輪齒軸111進行連接，右凸輪與右輪齒軸111均安裝在右齒輪座110的前端，右搖桿112的中部可轉動地安裝在右齒輪座110的后端，右搖桿112的前端與右凸輪接觸，由右凸輪帶動，右搖桿112的后端設有右滾輪，右滾輪可沿右滑塊的底面進行滾動，當右輪齒軸111轉動時帶動右凸輪轉動，右搖桿112的前端由右凸輪帶動進行擺動，同時右搖桿112的后端進行上下翹動，從而帶動右滑塊進行升降運動。

如圖3所示，檢測機構2包括檢測主體和感應組件，檢測主體包括豎直設置的主框架201和兩根導桿，兩根導桿均設有兩個限位環(huán)，兩個限位環(huán)包括上限位環(huán)204及下限位環(huán)205，上限位環(huán)204用于限定兩根導桿的上行位置，下限位環(huán)205用于限定兩根導桿的下行位置。兩根導桿分別為第一導桿202和第二導桿203，主框架201的側面設有連接座212，連接座212可沿主框架201的側面進行豎直方向的高度調整，連接座212的底部設有用于配對卡在橫向連桿105上的定位槽213，連接座212的底部還設有水平滑塊214，水平滑塊214可沿連接座212的底面進行水平方向調整，定位槽213位于水平滑塊214的底部，由橫向連桿105帶動主框架201進行升降動作，兩根導桿相互平行地豎直穿入主框架201內，且兩根導桿可沿主框架201內進行上下動作，兩根導桿的頂部向上延伸穿過主框架201。感應組件包括安裝支架209、光電開關210和檢測板211，光電開關210通過安裝支架209進行安裝，安裝支架209與光電開關210均安裝在第一導桿202的頂部，檢測板211安裝在第二導桿203的頂部，光電開關210對準檢測板211，用于檢測出檢測板211是否產(chǎn)生高度差，兩根導桿的底部向下延伸穿過主框架201，第一導桿202的底部連接安裝有基準測試觸頭206，第二導桿203的底部連接安裝有動測試觸頭207，動測試觸頭207位于基準測試觸頭206的上方，動測試觸頭207的底部設有測量桿208，基準測試觸頭206上設有用于配對穿入測量桿208的透孔。

當左凸輪升降組件與右凸輪升降組件同步動作時，從而帶動檢測桿進行升降，同時，檢測機構2也被檢測桿帶動進行升降，檢測機構2被帶動下降時，動測試觸頭207與基準測試觸頭206接觸到被測工件，此時會帶動兩根導桿向上動作，從而帶動光電開關210及檢測板211向上動作，以完成檢測動作。檢測機構2可進行水平方向和豎直方向的調整，以適應更多規(guī)格的工件檢測，通過兩根導桿與感應組件配合，實質投入工作過程中，檢測機構2整體由檢測桿帶動下降，當檢測機構2下降過程中動測試觸頭207與基準測試觸頭206接觸到被測工件時，此時會帶動兩根導桿向上動作，從而帶動光電開關210及檢測板211向上動作，光電開關210與檢測板211之間的位置是預先設定的，如果兩根導桿向上動作導致與設定位置不同，則會產(chǎn)生高度差，光電開關210可檢測到這個變化，因此，當光電開關210檢測到有變化時，系統(tǒng)則認為對應工位的工件已經(jīng)裝配完成，反之，當光電開關210檢測不到有變化時，系統(tǒng)則認為對應工位的工件沒有完成裝配，最后，檢測機構2檢測完成后則由檢測桿帶動上升進行復位，整個檢測過程方便快捷，可連續(xù)不斷地檢測每個工位上對應工件的安裝狀況，而且適用范圍非常廣泛，特別適用于智能裝配系統(tǒng)，確保智能裝配系統(tǒng)在裝配過程中具有良好的精度和穩(wěn)定性，另外，整個檢測機構2不需要設置任何電子元件，也不需要另外布置線路，不會因線路問題而出現(xiàn)各種故障。

以上內容是結合具體的優(yōu)選實施例對本發(fā)明所作的進一步詳細說明，不能認定本發(fā)明的具體實施只局限于這些說明。對于本發(fā)明所屬技術領域的普通技術人員來說，在不脫離本發(fā)明構思的前提下，還可以做出若干簡單推演或替換，都應視為本發(fā)明的保護范圍。