專利名稱：液壓控制回路及方法
技術領域：
本發(fā)明涉及液壓控制領域，具體地，涉及一種液壓控制回路及方法。
背景技術：
在液壓控制領域經(jīng)常涉及液壓系統(tǒng)或者液壓回路中的壓力控制。例如液壓系統(tǒng) 中的液控單向閥、液控換向閥、平衡閥等，其控制油口與液壓系統(tǒng)中的某一油路(以下稱為 主油路)連通，以控制該液控單向閥、液控換向閥、平衡閥等部件的動作。而主油路的壓力 通常會受到液壓系統(tǒng)中其它部分的影響，從而使得上述液控單向閥、液控換向閥、平衡閥等 部件的動作不希望地受到影響。或者該主油路的壓力通過額外的壓力閥(例如電磁比例減 壓閥等)來控制，從而使得上述液控單向閥、液控換向閥、平衡閥等部件的控制方式變得復 雜，乃至增加了整個液壓系統(tǒng)的復雜性。下面以一種下降負載液壓控制回路為例來說明現(xiàn)有的液壓系統(tǒng)中壓力控制方式 存在的缺點。工程機械中，下降負載是常見的實施作業(yè)工況，一般均采用平衡閥回路對重物進 行下降限速，以保證作業(yè)過程的安全性。為保證平衡閥能夠調(diào)節(jié)，使得重物可以在不同工況 時根據(jù)不同的速度進行下放，平衡閥需有內(nèi)控信號或外控信號進行控制。目前應用較多的 是電控系統(tǒng)或液控系統(tǒng)，電控系統(tǒng)由于成本、沖擊等各方面的原因而在應用范圍上受限，因 此，在一些需要控制成本且作業(yè)要求并不十分嚴格的施工機械中，均采用液控系統(tǒng)。一般液 壓系統(tǒng)的液控先導控制壓力較低，且輸出值單一，而平衡閥在針對不同負載工況時，其控制 壓力不盡相同，因此，平衡閥的液控信號均采自系統(tǒng)本身，而非先導控制壓力信號。如圖1所示，傳統(tǒng)的下降負載液壓控制回路通常包括主閥8’、平衡閥9’、液壓缸 71，和溢流閥10，，主閥8，的第一工作油口 A8，通過平衡閥9，與液壓缸71，的例如無桿腔 711’連接，主閥8’的第二工作油口 B8’與液壓缸71，的有桿腔712’連接，溢流閥10’和 平衡閥9’的控制油口 91’均連接在液壓缸71’的有桿腔712’與主閥8’的第二工作油口 B8’之間的管路上。在負載下降過程中，主閥8’工作于右位，系統(tǒng)供油口 P8’通過第二工作油口 B8’ 流向液壓缸71’的第二腔室712’ ；液壓缸71’的無桿腔711’的油通過平衡閥9’，再通過 主閥8’的第一工作油口 A8’和回油口 T8’流回油箱。在此過程中，平衡閥9’的控制壓力 (圖中平衡閥9’的虛線部分)來自有桿腔712’的壓力，即由負載產(chǎn)生的壓力，其最高控制 壓力為溢流閥10’的設定壓力值。因此該控制壓力由負載產(chǎn)生，始終受負載的影響，容易因 負載的變化而波動。在實際情況中，為使控制壓力比較穩(wěn)定，往往會使溢流閥10’始終處于 開啟狀態(tài)，這就要求系統(tǒng)供油流量須同時滿足當主閥8’在不同開度時液壓缸下降過程中的 流量要求和溢流閥10’的開啟流量要求。因此，該傳統(tǒng)的下降負載液壓控制回路的輸出流 量較大。并且，平衡閥9’的控制壓力始終為溢流閥10’的開啟壓力，且由于為了在極限工 況下(如液壓缸頂?shù)阶铐敹耍藭r無桿腔711’的壓力很高)保證平衡閥9’能夠打開，溢流 閥10’的設定壓力往往都比較高，使得系統(tǒng)壓力過高。系統(tǒng)壓力高且輸出流量大，使得系統(tǒng)輸出功率大，造成能量損耗。此外，在該傳統(tǒng)的下降負載液壓控制回路中，在負載下降過程中，負載的下降速度 由平衡閥9’的開度決定，平衡閥9’的開度由平衡閥9’的控制壓力、液壓缸71’的無桿腔 711’的壓力和主閥8’的回油口(第一工作油口 8A’)產(chǎn)生的背壓來決定。具體地說，控制 壓力控制平衡閥9’的正開口，無桿腔711’的壓力和背壓控制平衡閥9’的負開口。無桿腔 711’的壓力受負載影響，在保證平衡閥9’的控制壓力穩(wěn)定時，當需要增大或減小下降速度， 須通過改變主閥8’的回油口的通油能力從而改變背壓來改變平衡閥9’的開度。當主閥8， 開度一定，背壓小使平衡閥9’的開度大時，下降速度快；背壓大使平衡閥9’的開度小時，下 降速度慢。這樣就使得主閥8’在設計時，其進油口與回油口須匹配良好，否則易造成負載 下降不穩(wěn)定。而且，平衡閥9’的調(diào)速特性通過背壓來實現(xiàn)，當負載變化較大時，背壓會產(chǎn)生 抖動，引起平衡閥9’的開度變化，造成下降速度變化，使得負載下降不穩(wěn)定。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明旨在提供一種液壓控制回路以及液壓控制方法，從而克服現(xiàn)有技術中存在 的至少一部分上述缺點，或者至少提供一種有用的可替代方案。一方面，本發(fā)明了提供一種液壓控制回路，其中，該液壓控制回路包括主油路、液 阻元件和油箱，所述液阻元件與所述油箱串聯(lián)并旁接在所述主油路上。另一方面，本發(fā)明還提供了一種液壓控制方法，其中，通過在主油路上旁接液阻元 件并使該液阻元件接回油箱，從而能夠通過控制所述主油路的流量來控制所述主油路的壓 力。
根據(jù)上述方案，可以通過控制所述主油路中的流量來控制主油路中的壓力，從而 使得主油路中的壓力不易受到液壓系統(tǒng)中其它部分的影響，而且也無需設置額外的壓力閥 來控制主油路中的壓力，使得整個液壓系統(tǒng)得到簡化。進一步地，所述液壓控制回路，所述液阻元件與所述油箱串聯(lián)并旁接在所述主油 路上，該控制回路還包括設置在所述主油路上的主閥、平衡閥和執(zhí)行元件，所述主閥的第一 工作油口通過所述平衡閥與所述執(zhí)行元件的第一工作端連通，所述主閥的第二工作油口與 所述執(zhí)行元件的第二工作端連通，所述液阻元件設置在所述主閥的第二工作油口與所述執(zhí) 行元件的第二工作端之間的管路上，所述平衡閥的控制油口連接于所述主閥的第二工作油 口與所述液阻元件之間的管路上，所述執(zhí)行元件的第二工作端與所述液阻元件之間的管路 與所述油箱連通。進一步地，所述液壓控制方法包括提供設置在主油路上的主閥、平衡閥和執(zhí)行元 件，以及旁接在所述主油路上的液阻元件和油箱，其中所述液阻元件和所述油箱串聯(lián)；使所 述執(zhí)行元件的第一工作端中的液壓油通過所述平衡閥流入所述主閥的第一工作油口 ；使從 所述主閥的第二工作油口流出的液壓油經(jīng)過液阻元件產(chǎn)生壓降后流入所述油箱，并且該液 阻元件產(chǎn)生的壓降值與從所述主閥的第二工作油口流出的液壓油的流量成比例；將所述主 閥的第二工作油口與所述液阻元件之間的管路中的液壓油的壓力作為所述平衡閥的控制 壓力；將執(zhí)行元件的第二工作端與所述油箱連通；通過控制從所述主閥的第二工作油口流 出的液壓油的流量來控制所述執(zhí)行元件動作的速度，并且/或者通過調(diào)節(jié)所述液阻元件來 控制所述執(zhí)行元件動作的速度。
通過本發(fā)明的上述技術方案，平衡閥的控制壓力(即，主閥的第二工作油口與液 阻元件之間的管路中的液壓油的壓力)通過液阻元件產(chǎn)生，并且該液阻元件形成的壓降值 與從所述主閥的第二工作油口流出的液壓油的流量成比例，即僅與主閥的開度有關。因此 平衡閥的控制壓力完全不受執(zhí)行元件(例如背景技術中的液壓缸)所承受的負載的影響， 因此比較穩(wěn)定。此外，平衡閥的控制壓力通過控制主閥的開度來控制，而無需通過調(diào)節(jié)背壓 來控制，因此，根據(jù)本發(fā)明的液壓控制回路無需背壓，這樣也就把系統(tǒng)壓力降低了很多，同 時由于沒有背壓，消除了平衡閥啟閉滯后現(xiàn)象。從而能夠降低系統(tǒng)壓力，減少油液流量，從 而降低了能量損耗；并且對主閥的進油口與回油口的匹配要求不太高。本發(fā)明的其他特征和優(yōu)點將在隨后的具體實施方式
部分予以詳細說明。


附圖是用來提供對本發(fā)明的進一步理解，并且構成說明書的一部分，與本發(fā)明的具體實施方式
一起用于解釋本發(fā)明，但并不構成對本發(fā)明的限制。在附圖中圖1是傳統(tǒng)的下降負載液壓控制回路的示意圖；圖2是根據(jù)本發(fā)明一種實施方式的液壓控制回路的示意圖；圖3是根據(jù)本發(fā)明另一種實施方式的液壓控制回路的示意圖；圖4至圖6是根據(jù)本發(fā)明還另一種實施方式的液壓控制回路的示意圖；圖7至圖9是根據(jù)本發(fā)明還另一種實施方式的液壓控制回路的示意圖；圖10是根據(jù)本發(fā)明還另一種實施方式的液壓控制回路的示意圖。附圖標記說明1主油路3 油箱5電磁換向閥7執(zhí)行元件711無桿腔72液壓馬達722 出油口9平衡閥11第一單向閥
具體實施例方式以下結合附圖對本發(fā)明的具體實施方式
進行詳細說明。應當理解的是，此處所描 述的具體實施方式
僅用于說明和解釋本發(fā)明，并不用于限制本發(fā)明。如圖2所示，一方面，本發(fā)明提供了一種液壓控制回路，其中，該液壓控制回路包 括主油路1、液阻元件2和油箱3，所述液阻元件2與所述油箱3串聯(lián)并旁接在所述主油路 1上。在上述方案中，主油路1中的油液壓力P、液阻元件2的通流面積A和主油路1中 的油液流量Q的關系例如可以通過以下公式(1)得出2液阻元件 4液控單向閥 6液控換向閥 71液壓缸 712有桿腔 721進油口 8主閥 10溢流閥 12第二單向閥
Q = Cd-A-Ji^(1)其中，Q為油液流量；Cd為流量系數(shù)；A為液阻元件2的通流面積Δρ表示油液經(jīng) 過液阻元件2產(chǎn)生的壓降值P為油液密度。由于主油路1中的油液經(jīng)液阻元件2后流至油箱3，而油箱3中的油液壓力為定 值，因此主油路1中的油液壓力P等于上述公式(1)中的Δ ρ加上該作為定值的油箱中的 油液壓力。從公式(1)中可以得出，該油液壓力P與油液流量Q的平方成正比，與液阻元件 2的流通面積A的平方成反比。當液阻元件2的流通面積A為定值時，主油路1中的油液壓 力P取決于流量Q。即，油液壓力P隨著油液流量Q的增大而成比例地增大。因此，根據(jù)上述方案，可以通過控制所述主油路1中的流量來控制主油路1中的壓 力，從而使得主油路1中的壓力不易受到液壓系統(tǒng)中其它部分的影響，而且也無需設置額 外的壓力閥來控制主油路1中的壓力，使得整個液壓系統(tǒng)得到簡化。需要說明的是，以上公式(1)僅為一般的流量計算公式，例如當所述液阻元件為 單個阻尼孔、節(jié)流閥或減壓閥時可以適用該公式(1)，如果所選擇的液阻元件不同(例如當 液阻元件為多個串聯(lián)或并聯(lián)的阻尼孔時或者為其它更復雜的液阻元件時)，其具體的流量 計算方式也可能會有所不同，但是仍然能夠實現(xiàn)通過控制所述主油路1中的流量來控制主 油路1中的壓力的目的。所述液阻元件2可以為固定阻尼孔、可調(diào)阻尼孔、減壓閥或節(jié)流閥等。優(yōu)選地，所 述液阻元件2為可調(diào)阻尼孔或節(jié)流閥，從而除了通過控制主油路1中的流量之外，還可以通 過調(diào)節(jié)可調(diào)阻尼孔或節(jié)流閥的流通面積來調(diào)節(jié)主油路1中的壓力。在上述液壓控制回路中，所述主油路1可以與各種需要控制壓力的液壓部件或液 壓回路連接，從而用于控制其壓力。例如，如圖3所示，所述主油路1可以連通至液控單向 閥4的控制油口 41，從而控制所述液控單向閥4的導通或關閉。或者，如圖4所示，所述主 油路1可以通過電磁換向閥5連通至的液控換向閥6的控制油口 61、62。從而，主油路1中 的液壓油作為液控換向閥6的先導控制油，用于控制所述液控換向閥6進行換向。更具體 地，如圖4所示，所述電磁換向閥5可以為三位四通電磁換向閥，所述液控換向閥6可以為 三位四通液控換向閥，所述主油路1連通至所述三位四通電磁換向閥的進油口 Ρ5，所述三 位四通電磁換向閥的兩個工作油口 Α5、Β5分別連通至所述三位四通液控換向閥的兩個控 制油口 61、62。當電磁換向閥5位于左位時，主油路1中的液壓油經(jīng)過電磁換向閥5的工作 油口 Β5流向液控換向閥6的控制口 62，使得液控換向閥6向左移動，工作于右位；當電磁 換向閥5位于右位時，主油路1中的液壓油經(jīng)過電磁換向閥5的工作油口 Α5流向液控換向 閥6的控制口 61，使得液控換向閥6向右移動，工作于左位。進一步地，如圖4所示，所述三位四通液控換向閥的兩個工作油口 Α6、Β6可以分別 連通至執(zhí)行元件7。從而通過所述液控換向閥6的換向進一步控制執(zhí)行元件7的動作，而且 通過控制所述主油路1的流量便能夠調(diào)節(jié)執(zhí)行元件7動作的速度。如圖5所示，所述執(zhí)行 元件7可以為液壓缸71，所述三位四通液控換向閥的兩個工作油口 Α6、Β6分別連通至該液 壓缸71的無桿腔711和有桿腔712。如圖6所示，所述執(zhí)行元件7可以為液壓馬達72，所 述三位四通液控換向閥的兩個工作油口 Α6、Β6分別連通至該液壓馬達72的進油口 721和 出油口 722。
在圖4至圖6中，T5、T6分別表示電磁換向閥5的回油口和液控換向閥6的回油圖7示出了提供了本發(fā)明的還另一種實施方式的液壓控制回路，該液壓控制回路 包括主油路1、液阻元件2和油箱3，所述液阻元件2與所述油箱3串聯(lián)并旁接在所述主油 路1上，該控制回路還包括設置在所述主油路1上的主閥8、平衡閥9和執(zhí)行元件7，所述主 閥8的第一工作油口 Α8通過所述平衡閥9與所述執(zhí)行元件7的第一工作端連通，所述主閥 8的第二工作油口 Β8與所述執(zhí)行元件7的第二工作端連通，其中，所述液阻元件2設置在所 述主閥8的第二工作油口 Β8與所述執(zhí)行元件7的第二工作端之間的管路上，所述平衡閥9 的控制油口 91連接于所述主閥8的第二工作油口 Β8與所述液阻元件2之間的管路上，所 述執(zhí)行元件7的第二工作端與所述液阻元件2之間的管路與所述油箱3連通。通過本發(fā)明的上述技術方案，平衡閥9的控制壓力(即，主閥8的第二工作油口 Β8 與液阻元件2之間的管路(相當于上述液壓控制回路中的主油路1)中的液壓油的壓力) 通過液阻元件2產(chǎn)生，并且該液阻元件2形成的壓降值與從所述主閥8的第二工作油口 Β8 流出的液壓油的流量成比例，即僅與主閥8的開度有關。因此平衡閥9的控制壓力完全不 受執(zhí)行元件7 (例如背景技術中的液壓缸)所承受的負載的影響，因此比較穩(wěn)定。此外，平 衡閥9的控制壓力通過控制主閥8的開度來控制，而無需通過調(diào)節(jié)背壓來控制，因此，根據(jù) 本發(fā)明的液壓控制回路無需背壓，這樣也就把系統(tǒng)壓力降低了很多，同時由于沒有背壓，消 除了平衡閥啟閉滯后現(xiàn)象。從而能夠降低系統(tǒng)壓力，減少油液流量，從而降低了能量損耗； 并且對主閥8的進油口與回油口的匹配要求不太高。在本發(fā)明的上述技術方案中，如圖8和圖9所示，所述執(zhí)行元件7可以為液壓缸 71，所述執(zhí)行元件7的第一工作端和第二工作端分別為所述液壓缸71的無桿腔711和有桿 腔712 ；或者，所述執(zhí)行元件7為液壓馬達72，所述執(zhí)行元件7的第一工作端和第二工作端 分別為所述液壓馬達72的進油口 721和出油口 722。當所述執(zhí)行元件7可以為液壓缸71 時，即為與背景技術中所述的下降負載液壓控制回路相對應，下面以該方案為例進行更詳 細的說明。所述液阻元件2可以為固定阻尼孔、可調(diào)阻尼孔、減壓閥或節(jié)流閥。優(yōu)選地，所述 液阻元件2為可調(diào)阻尼孔或節(jié)流閥，從而除了通過控制所述主閥8的開度之外，還可以通過 調(diào)節(jié)可調(diào)阻尼孔或節(jié)流閥的流通面積來調(diào)節(jié)平衡閥9的控制壓力，從而調(diào)節(jié)下降負載的速度。所述液阻元件2可以作為獨立的部件安裝在所述主閥1的第二工作油口 B與所述 液壓缸71的有桿腔712之間的通油管道上，所述液阻元件2也可以集成在所述主閥8或所 述平衡閥9內(nèi)。當所述液阻元件2為阻尼孔時，所述阻尼孔可以是單獨一個阻尼孔，也可以通過 幾個阻尼孔串聯(lián)和/或并聯(lián)來形成。在負載下降過程中，液壓缸71的有桿腔712的補油直接來自于油箱3，由于液壓缸 71的無桿腔711中的油液經(jīng)回油管(即經(jīng)平衡閥9、主閥8的工作油口 Α8和回油口 Τ8)流 回油箱3，因此系統(tǒng)有足夠的油液補充到液壓缸71的有桿腔712中，而不會產(chǎn)生負壓。優(yōu)選 地，如圖10所示，該液壓控制回路還可以包括第一單向閥11和第二單向閥12，所述第一單 向閥11允許油液從所述液壓缸71的有桿腔712流至所述主閥8的第二工作油口 Β8，所述第二單向閥12允許油液從所述油箱3流至所述液壓缸71的有桿腔712。例如，所述第一單 向閥11位于所述液壓缸71的有桿腔712與所述主閥8的第二工作油口 B8之間的管路上， 并且與所述液阻元件2并聯(lián)；所述第二單向閥12位于所述油箱3與所述液壓缸71的有桿 腔712之間的管路上，并且與液阻元件2串聯(lián)。在該液壓控制回路上升過程中，第一單向閥 11可以進一步確保液壓缸71的有桿腔712中的油液流向主閥8的第二工作油口 B8，而不 會直接流回油箱3，從而可以確保不影響系統(tǒng)的其它附加功能。而在負載下降過程中，第二 單向閥12可以進一步確保從油箱3向液壓缸71的有桿腔712補油。由于負載下降過程中 有桿腔711中的油液經(jīng)回油管流回油箱，因此系統(tǒng)有足夠的補油效果而不會產(chǎn)生負壓。優(yōu)選地，如圖7至圖10所示，所述液壓控制回路還可以包括旁接在所述主閥8的 第二工作油口 B8與所述平衡閥9的控制油口 91之間的管路上的溢流閥10。從而可以通過 該溢流閥10可以進一步控制平衡閥9的控制壓力的上限值。當然，該溢流閥10也可以省 略。所述主閥8可以根據(jù)具體情況進行選擇，例如如圖7至圖10所示，所述主閥8可 以為三位四通換向閥。當然，所述液控單向閥和液控換向閥也可以為其它液控元件。另一方面，如圖2所示，本發(fā)明提供了一種液壓控制方法，其中，通過在主油路1上 旁接液阻元件2并使該液阻元件2接回油箱3，從而根據(jù)上文中參照公式(1)所述的原理， 能夠通過控制所述主油路1的流量來控制所述主油路1的壓力。從而使得主油路1中的壓 力不易受到液壓系統(tǒng)中其它部分的影響，而且也無需設置額外的壓力閥來控制主油路1中 的壓力，使得整個液壓系統(tǒng)得到簡化。如上文所述，所述主油路1可以用于控制液控單向閥4或液控換向閥6，具體可參 見上文中參考圖3至圖6進行的說明。另外，如圖7至圖10所示，所述液壓控制方法還可以包括提供設置在主油路1上 的主閥8、平衡閥9和執(zhí)行元件7 ；使所述執(zhí)行元件7的第一工作端中的液壓油通過所述平 衡閥9流入所述主閥8的第一工作油口 A8 ；使從所述主閥8的第二工作油口 B8流出的液壓 油經(jīng)過液阻元件2產(chǎn)生壓降后流入所述油箱3，并且該液阻元件2產(chǎn)生的壓降值與從所述主 閥8的第二工作油口 B8流出的液壓油的流量成比例；將所述主閥8的第二工作油口 B8與 所述液阻元件2之間的管路中的液壓油的壓力作為所述平衡閥9的控制壓力；將執(zhí)行元件 7的第二工作端與所述油箱3連通；通過控制從所述主閥8的第二工作油口 B8流出的液壓 油的流量來控制所述執(zhí)行元件7動作的速度，并且/或者通過調(diào)節(jié)所述液阻元件2來控制 所述執(zhí)行元件7動作的速度。通過本發(fā)明的上述技術方案，平衡閥9的控制壓力(即，主閥8的第二工作油口 B8 與液阻元件2之間的管路(相當于上述液壓控制回路中的主油路1)中的液壓油的壓力) 通過液阻元件2產(chǎn)生，并且該液阻元件2形成的壓降值與從所述主閥8的第二工作油口 B8 流出的液壓油的流量成比例，即僅與主閥8的開度有關。因此平衡閥9的控制壓力完全不 受執(zhí)行元件7 (例如背景技術中的液壓缸)所承受的負載的影響，因此比較穩(wěn)定。此外，平 衡閥9的控制壓力通過控制主閥8的開度來控制，而無需通過調(diào)節(jié)背壓來控制，因此，根據(jù) 本發(fā)明的液壓控制回路無需背壓，這樣也就把系統(tǒng)壓力降低了很多，同時由于沒有背壓，消 除了平衡閥啟閉滯后現(xiàn)象。從而能夠降低系統(tǒng)壓力，減少油液流量，從而降低了能量損耗；并且對主閥8的進油口與回油口的匹配要求不太高?？梢詤⒖忌衔闹杏嘘P液壓控制回路的有關說明，本發(fā)明提供的液壓控制方法中的 所述液阻元件2可以包括在所述主閥8的第二工作油口 B8與執(zhí)行元件7的第二工作端之 間的管路上設置的阻尼孔、減壓閥或節(jié)流閥。所述液阻元件2也可以包括在所述主閥8的 第二工作油口 B8與執(zhí)行元件7的第二工作端之間的管路上設置的可調(diào)阻尼孔或節(jié)流閥，以 實現(xiàn)通過調(diào)節(jié)所述可調(diào)阻尼孔的或節(jié)流閥的流通面積來控制所述執(zhí)行元件7動作的速度。如圖8和圖9所示，所述執(zhí)行元件7可以為液壓缸71，所述執(zhí)行元件7的第一工 作端和第二工作端分別為所述液壓缸71的無桿腔711和有桿腔712 ；或者，所述執(zhí)行元件 7為液壓馬達72，所述執(zhí)行元件7的第一工作端和第二工作端分別為所述液壓馬達72的進 油口 721和出油口 722。優(yōu)選地，根據(jù)本發(fā)明提供的所述液壓控制方法還可以通過在所述主閥8的第二工 作油口 B8與所述平衡閥9的控制油口 91之間設置溢流閥10來控制所述平衡閥9的控制 壓力上限。需要說明的是，在上述具體實施方式
中所描述的各個具體技術特征，可以通過任 何合適的方式進行任意組合，其同樣落入本發(fā)明所公開的范圍之內(nèi)。另外，本發(fā)明的各種不 同的實施方式之間也可以進行任意組合，只要其不違背本發(fā)明的思想，其同樣應當視為本 發(fā)明所公開的內(nèi)容。以上結合附圖詳細描述了本發(fā)明的優(yōu)選實施方式，但是，本發(fā)明并不限于上述實 施方式中的具體細節(jié)，在本發(fā)明的技術構思范圍內(nèi)，可以對本發(fā)明的技術方案進行多種簡 單變型，這些簡單變型均屬于本發(fā)明的保護范圍。
權利要求
1.一種液壓控制回路，其特征在于，該液壓控制回路包括主油路(1)、液阻元件(2)和 油箱(3)，所述液阻元件(2)與所述油箱(3)串聯(lián)并旁接在所述主油路(1)上。
2.根據(jù)權利要求1所述的液壓控制回路，其特征在于，所述液阻元件(2)為固定阻尼 孔、可調(diào)阻尼孔、減壓閥或節(jié)流閥。
3.根據(jù)權利要求1所述的液壓控制回路，其特征在于，所述主油路(1)連通至液控單向 閥(4)的控制油口(41)。
4.根據(jù)權利要求1所述的液壓控制回路，其特征在于，所述主油路(1)通過電磁換向閥 (5)連通至液控換向閥(6)的控制油口 (61,62) 0
5.根據(jù)權利要求4所述的液壓控制回路，其特征在于，所述電磁換向閥(5)為三位四通 電磁換向閥，所述液控換向閥(6)為三位四通液控換向閥，所述主油路(1)連通至所述三位 四通電磁換向閥的進油口(P5)，所述三位四通電磁換向閥的兩個工作油口(A5，B5)分別連 通至所述三位四通液控換向閥的兩個控制油口(61，62)。
6.根據(jù)權利要求5所述的液壓控制回路，其特征在于，所述三位四通液控換向閥的兩 個工作油口(A6，B6)分別連通至執(zhí)行元件(7)。
7.根據(jù)權利要求6所述的液壓控制回路，其特征在于，所述執(zhí)行元件(7)為液壓缸(71)，所述三位四通液控換向閥的兩個工作油口(A6，B6)分別連通至該液壓缸(71)的無桿 腔(711)和有桿腔(712)。
8.根據(jù)權利要求6所述的液壓控制回路，其特征在于，所述執(zhí)行元件(7)為液壓馬達(72)，所述三位四通液控換向閥的兩個工作油口(A6，B6)分別連通至該液壓馬達(72)的進 油口(721)和出油口(722)。
9.根據(jù)權利要求1所述的液壓控制回路，其特征在于，該液壓控制回路還包括設置在 所述主油路(1)上的主閥(8)、平衡閥(9)和執(zhí)行元件(7)，所述主閥(8)的第一工作油口 (A8)通過所述平衡閥(9)與所述執(zhí)行元件(7)的第一工作端連通，所述主閥⑶的第二工 作油口(B8)與所述執(zhí)行元件(7)的第二工作端連通，所述液阻元件(2)設置在所述主閥(8)的第二工作油口(8B)與所述執(zhí)行元件(7)的第二工作端之間的管路上，所述平衡閥(9)的控制油口(91)連接于所述主閥(8)的第二工作油口(B8)與所述液阻元件(2)之間 的管路上，所述執(zhí)行元件(7)的第二工作端與所述液阻元件(2)之間的管路與所述油箱(3) 連通。
10.根據(jù)權利要求9所述的液壓控制回路，其特征在于，該液壓控制回路還包括第一單 向閥(11)和第二單向閥(12)，所述第一單向閥(11)允許油液從所述執(zhí)行元件(7)的第二 工作端流至所述主閥(8)的第二工作油口(B8)，所述第二單向閥(12)允許油液從所述油箱 (3)流至所述執(zhí)行元件(7)的第二工作端。
11.根據(jù)權利要求10所述的液壓控制回路，其特征在于，所述第一單向閥(11)位于所 述執(zhí)行元件(7)的第二工作端與所述主閥(8)的第二工作油口(B8)之間的管路上，并且與 所述液阻元件⑵并聯(lián)；所述第二單向閥(12)位于所述油箱(3)與所述執(zhí)行元件(7)的第 二工作端之間的管路上，并且與液阻元件(2)串聯(lián)。
12.根據(jù)權利要求9所述的液壓控制回路，其特征在于，該液壓控制回路還包括旁接在 所述主閥⑶的第二工作油口(B8)與所述平衡閥(9)的控制油口(91)之間的管路上的溢 流閥(10)。
13.根據(jù)權利要求9所述的液壓控制回路，其特征在于，所述執(zhí)行元件(7)為液壓缸 (71)，所述執(zhí)行元件(7)的第一工作端和第二工作端分別為所述液壓缸(71)的無桿腔 (711)和有桿腔(712)；或者，所述執(zhí)行元件(7)為液壓馬達(72)，所述執(zhí)行元件(7)的第 一工作端和第二工作端分別為所述液壓馬達(72)的進油口(721)和出油口(722)。
14.根據(jù)權利要求9所述的液壓控制回路，其特征在于，所述主閥(8)為換向閥。
15.根據(jù)權利要求9所述的液壓控制回路，其特征在于，所述液阻元件( 集成在所述 主閥⑶或者所述平衡閥(9)中。
16.一種液壓控制方法，其特征在于，通過在主油路(1)上旁接液阻元件(2)并使該液 阻元件( 接回油箱(3)，從而能夠通過控制所述主油路(1)的流量來控制所述主油路(1) 的壓力。
17.根據(jù)權利要求16所述的液壓控制方法，其特征在于，所述主油路(1)用于控制液控 單向閥⑷或液控換向閥(6)。
18.根據(jù)權利要求16所述的液壓控制方法，其特征在于，該液壓控制方法還包括提供設置在所述主油路(1)上的主閥(8)、平衡閥(9)和執(zhí)行元件(7)；使所述執(zhí)行元件(7)的第一工作端中的液壓油通過所述平衡閥(9)流入所述主閥(8) 的第一工作油口 (A8)；使從所述主閥(8)的第二工作油口(B8)流出的液壓油經(jīng)過液阻元件( 產(chǎn)生壓降后 流入所述油箱(3)，并且該液阻元件(2)產(chǎn)生的壓降值與從所述主閥(8)的第二工作油口 (B8)流出的液壓油的流量成比例；將所述主閥(8)的第二工作油口(B8)與所述液阻元件(2)之間的管路中的液壓油的 壓力作為所述平衡閥(9)的控制壓力；將執(zhí)行元件(7)的第二工作端與所述油箱( 連通；通過控制從所述主閥(8)的第二工作油口(B8)流出的液壓油的流量來控制所述執(zhí)行 元件(7)動作的速度，并且/或者通過調(diào)節(jié)所述液阻元件( 來控制所述執(zhí)行元件(7)動 作的速度。
19.根據(jù)權利要求18所述的液壓控制方法，其特征在于，所述液阻元件( 包括在所述 主閥(8)的第二工作油口(B8)與執(zhí)行元件(7)的第二工作端之間的管路上設置的固定阻 尼孔、可調(diào)阻尼孔、減壓閥或節(jié)流閥。
20.根據(jù)權利要求18所述的液壓控制方法，其特征在于，所述液阻元件( 包括在所述 主閥(8)的第二工作油口(B8)與執(zhí)行元件(7)的第二工作端之間的管路上設置的可調(diào)阻 尼孔或節(jié)流閥，以實現(xiàn)通過調(diào)節(jié)所述可調(diào)阻尼孔的或節(jié)流閥的流通面積來控制所述執(zhí)行元 件(7)動作的速度。
21.根據(jù)權利要求18所述的下降負載液壓控制方法，其特征在于，所述執(zhí)行元件(7)為 液壓缸(71)，所述執(zhí)行元件(7)的第一工作端和第二工作端分別為所述液壓缸(71)的無桿 腔(711)和有桿腔(712)；或者，所述執(zhí)行元件(7)為液壓馬達(72)，所述執(zhí)行元件(7)的 第一工作端和第二工作端分別為所述液壓馬達(72)的進油口(721)和出油口(722)。
22.根據(jù)權利要求18所述的下降負載液壓控制方法，其特征在于，該方法還通過在所 述主閥⑶的第二工作油口(B8)與所述平衡閥(9)的控制油口(91)之間設置溢流閥(10) 來控制所述平衡閥(9)的控制壓力上限。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種液壓控制回路，其中，該液壓控制回路包括主油路(1)、液阻元件(2)和油箱(3)，所述液阻元件(1)與所述油箱(3)串聯(lián)并旁接在所述主油路(1)上。本發(fā)明還公開了一種液壓控制方法，其中，通過在主油路(1)上旁接液阻元件(2)并使該液阻元件(2)接回油箱(3)，從而能夠通過控制所述主油路(1)的流量來控制所述主油路(1)的壓力。從而，根據(jù)本發(fā)明的上述技術方案，能夠通過控制所述主油路(1)的流量來控制主油路(1)的壓力，使得壓力不易受影響而且液壓系統(tǒng)得到簡化。
文檔編號F15B13/02GK102042273SQ20101025596
公開日2011年5月4日 申請日期2010年8月13日 優(yōu)先權日2010年8月13日
發(fā)明者左春庚, 李美香, 簡桃鳳, 薛長久, 郭海保, 魏星 申請人:長沙中聯(lián)重工科技發(fā)展股份有限公司