專利名稱：輸送缸雙層鉻電鍍加工工藝的制作方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明涉及一種輸送缸的加工工藝，特別是一種重型工程機(jī)械混 凝土泵送系統(tǒng)的混凝土輸送缸加工工藝。
背景技術(shù)：
傳統(tǒng)的輸送缸多在缸體表面直接鍍上一層高硬度的耐磨鉻層，鍍 鉻工藝簡單、起始工作溫度低、過程控制方便，但由于鉻層的硬度高、 內(nèi)應(yīng)力大、延展性很小，與硬度較低、延展性較好的基體材質(zhì)形成較 大的反差，且在使用過程中，由于鍍層內(nèi)應(yīng)力的釋放，使局部鍍層原 有的微裂紋擴(kuò)大加深通達(dá)基體，導(dǎo)致混凝土漿液滲透至缸體，與鍍層 形成腐蝕電池，并隨著腐蝕點(diǎn)的增大，鍍層與缸體金屬的結(jié)合力變差， 甚至造成局部鉻層剝落，縮短了輸送缸的使用壽命。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的在于提供一種輸送缸雙層鉻電鍍加工工藝，做到 既能有效防止混凝土漿液向缸體滲透，又能降低硬度梯度，提高鍍層 的耐腐蝕性能和鍍層與缸體結(jié)合力，從而提高輸送缸使用壽命。 本發(fā)明是通過以下技術(shù)方案來達(dá)到上述目的的
本發(fā)明的技術(shù)方案是按如下技術(shù)步驟操作
a.配制電鍍液，即采用220 250克/升的Cr03溶液和2. 5 3. 1 克/升的H2S04溶液，Cr03與H2S04的濃度按100: 1. 15 1. 25的比例進(jìn)行混合均勻形成電鍍液；
b. 將配制好的電鍍液倒入電鍍槽內(nèi)；
c. 將電鍍槽內(nèi)的電鍍液溫度提高至70± 2°C;
d. 將干凈清潔的輸送缸放入電鍍槽的電鍍液中預(yù)熱至電鍍液的 溫度；
e. 反刻除蝕，即對(duì)電鍍槽通過15 25A/dm2反向供電，進(jìn)一步除 掉輸送缸表面的雜物；
f. 對(duì)電鍍槽通過15 25A/dii^正向通電120 150分鐘，鍍20 30微米厚的乳白鉻；
g. 在不改變供電電流大小的情況下，通過鍍槽的冷卻系統(tǒng)降低鍍 液溫度至55±2°。；
h. 再采用階梯升電的方法，即將電流升至35 40A/dm2，通電 420 450分鐘，鍍280 300微米的硬鉻；
i. 將鍍好的輸送缸從電鍍槽中取出洗凈即可。
本發(fā)明的技術(shù)原理是在電流密度不變的條件下，降低鍍液溫度
能提高鍍層的硬度；在溫度不變的條件下提高電流密度也能提高鍍層 硬度，因此，在鍍硬鉻時(shí)，將鍍液溫度由70土2。C降低到了55士2'C， 電流密度由15 25A/dm2提高到35 40A/dm2，這樣，輸送缸的乳白 鉻層上又鍍有一層硬鉻，形成了比較平緩的硬度過度層，使耐腐蝕和 結(jié)合力方面都有較大幅度的提高。
本發(fā)明相比背景技術(shù)具有如下特點(diǎn)-
由于乳白鉻鍍層結(jié)晶細(xì)致，厚度達(dá)20 30微米，因而鍍層幾乎無孔隙，能有效阻止混凝土槳液向基體滲透，延長了因鍍層孔隙和微 裂紋穿透而形成腐蝕電池的時(shí)間，同時(shí)由于有硬格鍍層，形成了硬度 的平緩過度，避免了因腐蝕造成鉻層剝落和因結(jié)合強(qiáng)度不足造成的崩 缺，有效提高了輸送缸的使用壽命。


附圖為本發(fā)明的工藝流程示意圖。
具體實(shí)施例方式
現(xiàn)結(jié)合附圖和實(shí)施例對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說明。 實(shí)施例一
如附圖所示，本發(fā)明的生產(chǎn)工藝按下述步驟來進(jìn)行。
a. 配制電鍍液，采用220 250克/升的Cr03溶液和2. 5 3. 1克/ 升的H2SO4溶液按Cr03與H2S04重量比為100:1. 15混合均勻形成電鍍 液1;
b. 將配制好的電鍍液1倒入電鍍槽內(nèi)；
c. 將電鍍槽內(nèi)的電度液1的溫度提高到68°C ，形成電鍍前鍍液2;
d. 將干凈清潔的輸送缸放入電鍍槽的電鍍液中預(yù)熱至電鍍液的 溫度，形成待鍍輸送缸3;
e. 對(duì)電鍍槽通過15A/dm2的反向供電，進(jìn)行反刻除蝕，進(jìn)一步除 掉輸送缸表面的雜物，形成潔凈待鍍輸送缸4;
f. 對(duì)電鍍槽按15A/dm2正向通電150分鐘，在輸送缸表面鍍上一 層乳白鉻，形成乳白鉻層輸送缸5;
g. 在不改變供電電流大小的情況下通過電鍍槽冷卻系統(tǒng)降低鍍液溫度至53x:;
h. 采用階梯升電的方法，將電流升至35A/dm2，通電420分鐘， 鍍上一層硬鉻，形成硬絡(luò)層輸送缸6;
i. 將鍍好的輸送缸從電鍍槽中取出洗凈形成乳白鉻、硬鉻雙層鉻 輸送缸7。
實(shí)施例二
本實(shí)施例與實(shí)施例一基本相同，所不同的是，技術(shù)步驟a中Cr03 與H2S04的重量比為100: 1. 25，技術(shù)步驟c中電鍍液的溫度提高至72 °C，技術(shù)步驟e中反向供電電流為25A/dm2，技術(shù)步驟f中的正向通電 電流為25A/dm2 ，技術(shù)歩驟g中鍍液溫度降至57°C，技術(shù)步驟中h中將 電流升至45A/dm2 。
實(shí)施例三
本實(shí)施例與實(shí)施例一基本相同，所不同的是技術(shù)步驟a中采用的 是Cr03與H2S04重量比為100:1. 2,技術(shù)步驟c中電鍍液的溫度提高 至70。C，技術(shù)步驟e中反向供電電流為20A/dm2，技術(shù)步驟f中的正 向通電電流為20A/dm2，技術(shù)步驟中g(shù)中的鍍液溫度降至55。C，技術(shù)步 驟h中將電流升至40A/dm2。
上述三個(gè)實(shí)施例可以得出如下結(jié)論采用不同組分的電鍍液，溫 度、電流對(duì)輸送缸進(jìn)行乳白鉻和硬鉻的電鍍，都能使輸送缸鍍上雙層 鉻，其中里層為乳白鉻，外層為硬鉻，其中實(shí)施例三為最佳實(shí)施例； 即配制電鍍液時(shí)，Cr(b與H2S04的最佳重量比為100: 1.2，鍍?nèi)榘纵` 層的電鍍液的溫度為7(TC，反向與正向電流為20A/dm2，鍍硬鉻層時(shí)的電鍍液溫度為55°C ，電流為40A/dm權(quán)利要求
1. 輸送缸雙層鉻電鍍加工工藝，其特征在于如下技術(shù)步驟a. 采用220～250克/升的CrO3溶液和2.5～3.1克/升的H2SO4溶液，CrO3與H2SO4的重量比按100∶1.15～1.25的比例進(jìn)行混合均勻形成電鍍液(1)；b. 將配制好的電鍍液倒入電鍍槽內(nèi)；c. 將電鍍槽內(nèi)的電鍍液的溫度升至70±2℃，形成鍍前電鍍液(2)；d. 將潔凈的輸送缸放入電鍍槽的電鍍液中預(yù)熱至電鍍液的溫度，形成待鍍輸送缸(3)；e. 對(duì)電鍍槽按15～25A/dm2反向供電，進(jìn)一步除去輸送缸表面的雜物，形成潔凈待鍍輸送缸(4)；f. 對(duì)電鍍槽通以15～25A/dm2正向電流120～150分鐘，鍍20～30微米厚的乳白鉻，形成乳白鉻層輸送缸(5)；g. 通過電鍍槽冷卻系統(tǒng)降低鍍液溫度至55±2℃；h. 再用階梯升電的方法，將電流升至35～45A/dm2，通電420～450分鐘，鍍280～300微米的硬鉻，形成硬鉻層輸送缸(6)；i. 將鍍好的輸送缸從電鍍槽中取出洗凈形成乳白鉻層與硬鉻層雙層鉻輸送缸(7)。
2. 根據(jù)權(quán)力要求1所述的輸送缸雙層鉻電鍍加工工藝，其特征在于配 制電鍍液的Cr03與H2S04最佳重量比為100: 1.2，鍍?nèi)榘足t層電鍍液的最佳溫度為7CTC，正反向最佳電流為20A/dm2，鍍硬鉻層電鍍液的 最佳溫度為55。C，電流為40A/dm2。
全文摘要
一種輸送缸雙層鉻電鍍加工工藝，首先將CrO₃溶液和H₂SO₂溶液按一定比例制成電鍍液放入電鍍槽內(nèi)，加溫到某一定值，將輸送缸置于電鍍槽內(nèi)預(yù)熱除雜，在15-25A/dm²電流下鍍20-30微米乳白鉻，再冷卻至一定溫度后采用階梯升電方法將電流升至35-45A/dm²，鍍280-300微米的硬鉻即得鍍有雙層鉻的輸送缸。由該工藝制作的輸送缸能有效避免因腐蝕致鉻層剝落或因結(jié)合強(qiáng)度不足造成的崩缺，大大提高輸送缸的使用壽命。
文檔編號(hào)C25D3/04GK101418458SQ20081014357
公開日2009年4月29日 申請(qǐng)日期2008年11月12日 優(yōu)先權(quán)日2008年11月12日
發(fā)明者張樹芳, 王火成, 顏高社 申請(qǐng)人:婁底市中興液壓件有限公司