專利名稱：：熱裂解殘余烴油的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
：本發(fā)明涉及一種熱裂解殘余烴油的方法。更具體地說(shuō)，本發(fā)明涉及一種熱裂解殘余烴油的方法，其中熱裂解與從所述熱裂解得到的富含瀝青質(zhì)的底部產(chǎn)物的氣化處理結(jié)合。殘余烴油可以原油在常壓下蒸餾的底部產(chǎn)物(“常壓”或“久沸”渣油)得到或以在減壓下蒸餾的底部產(chǎn)物(“減壓”或“短程”渣油)得到。用熱裂解來(lái)轉(zhuǎn)化殘余烴油已為人所知很長(zhǎng)時(shí)間?；旧现v，熱裂解是吸熱的非催化過(guò)程，其中殘油餾分的較大烴分子斷裂成較小分子。將較大分子斷裂成較小分子所需的能量通過(guò)將殘余烴油原料加熱至足夠高的溫度而提供。然而，熱裂解操作中通常公認(rèn)的問(wèn)題是焦形成，特別是在更苛刻的裂解條件下。在本
技術(shù)領(lǐng)域：
中已知有幾種方法來(lái)抑制這種焦形成。例如，若重質(zhì)烴，即沸點(diǎn)為520℃和更高的那些烴(520℃+烴)的轉(zhuǎn)化深度保持足夠低，那么可大大地抑制焦形成。取決于原料類型和熱裂解的苛刻度，所述轉(zhuǎn)化深度(還稱為520℃+轉(zhuǎn)化率，即原料中存在的沸點(diǎn)為520℃和更高的烴轉(zhuǎn)化為較低沸點(diǎn)組分的重量百分?jǐn)?shù))應(yīng)保持低于約30wt％。另一顯著防止焦形成的方法是使殘余烴油在熱裂解前脫瀝青，此時(shí)可達(dá)到30wt％或更高的520℃+轉(zhuǎn)化率。然而缺點(diǎn)在于除去的瀝青質(zhì)不能再影響單獨(dú)從脫瀝青油中生產(chǎn)餾出物，沒(méi)有進(jìn)一步的質(zhì)量提高。加熱爐-裂化反應(yīng)室(furnace-soaker)結(jié)構(gòu)在熱裂解領(lǐng)域眾所周知。在該加熱爐內(nèi)，發(fā)生殘余烴油原料的加熱且大部分烴油原料已裂解成較低沸點(diǎn)組分。加熱的油然后供入裂化反應(yīng)室或“反應(yīng)室”。在該裂化反應(yīng)室中繼續(xù)裂解反應(yīng)。因在加熱爐內(nèi)的裂解較為便宜和容易，所以通常的目標(biāo)是在加熱爐內(nèi)轉(zhuǎn)化盡可能多的高沸點(diǎn)物質(zhì)并使用裂化反應(yīng)室進(jìn)一步增加轉(zhuǎn)化深度。然而，在加熱爐中可達(dá)到的轉(zhuǎn)化深度受焦形成限制。在常規(guī)的加熱爐-裂化反應(yīng)室結(jié)構(gòu)中，其中可達(dá)到約30wt％的最終520℃+轉(zhuǎn)化率，因此約一半的最終轉(zhuǎn)化率(即約15wt％)發(fā)生在加熱爐中，而另一半發(fā)生在裂化反應(yīng)室中。若加熱爐內(nèi)的轉(zhuǎn)化深度更高，這意味著裂解條件更為苛刻，則將迅速形成焦且沉積到加熱爐的內(nèi)部部件上，從而使加熱爐的加熱效率迅速降低并因此降低最終轉(zhuǎn)化率。另一方面，焦形成以及隨后的焦沉積于裂化反應(yīng)室的金屬部件上也是常規(guī)熱裂解方法中公認(rèn)的問(wèn)題。為此，裂化反應(yīng)室中的520℃+轉(zhuǎn)化率也必須最大。應(yīng)理解在裂化反應(yīng)室中焦形成太快也不利地影響設(shè)備的每次清潔操作之后方法的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間。此外，因通常不給裂化反應(yīng)室提供熱，所以在通過(guò)裂化反應(yīng)室期間加熱的且部分轉(zhuǎn)化的油的溫度下降約15-30℃。這一溫度降低主要由裂解反應(yīng)的吸熱性質(zhì)，輕質(zhì)餾出物的蒸發(fā)和經(jīng)裂化反應(yīng)室壁向環(huán)境的熱消耗引起。通過(guò)裂化反應(yīng)室的這一溫度下降的結(jié)果是裂解反應(yīng)在油的流動(dòng)方向上降低。因此，在裂化反應(yīng)室中的裂解效率不能處在最佳水平。在EP-A-0,328,216中，公開了一種熱裂解殘余烴油的方法，其中省去了加熱爐且殘余烴油原料直接與熱合成氣一起供入裂化反應(yīng)室。該合成氣來(lái)自由熱裂解的裂解殘油得到的富含瀝青質(zhì)的重質(zhì)烴油的氣化。因此通過(guò)與熱合成氣的直接熱交換而加熱殘余烴油原料。盡管該方法進(jìn)行得很好且提供很高水平的熱裂解和氣化的結(jié)合，但它在具有熱裂解和氣化能力的現(xiàn)行精煉廠中不易實(shí)施，因?yàn)檫@要求在精煉廠布置和特別是熱裂解設(shè)備上作關(guān)鍵變化。因此這一實(shí)施將非常昂貴，使得經(jīng)濟(jì)可行性出問(wèn)題。本發(fā)明目的在于將在加熱爐-裂化反應(yīng)室結(jié)構(gòu)中進(jìn)行的熱裂解方法的最終520℃+轉(zhuǎn)化率提高到至少35wt％的水平。此外，本發(fā)明目的在于提供一種能相對(duì)容易和以較低費(fèi)用在至少具有熱裂解能力和任意性可有可無(wú)的氣化能力的現(xiàn)行精煉廠中實(shí)施的熱裂解方法。更具體地說(shuō)，本發(fā)明目的在于在加熱爐和裂化反應(yīng)室中抑制焦形成和沉積，同時(shí)改進(jìn)裂化反應(yīng)室內(nèi)的裂解效率，從而同時(shí)增加520℃+轉(zhuǎn)化率和運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間，這從經(jīng)濟(jì)觀點(diǎn)上看顯然有益。所有上述目的已由涉及熱裂解殘余烴油的方法的本發(fā)明達(dá)到，在該方法中達(dá)到了至少35wt％的最終520℃+轉(zhuǎn)化率，即其中殘余烴油中存在的沸點(diǎn)為520℃和更高的烴至少35wt％轉(zhuǎn)化成較低沸點(diǎn)組分，所述方法包括如下步驟(a)在加熱爐內(nèi)將殘余烴油原料加熱至400-510℃的溫度，并保持足以達(dá)到最終520℃+轉(zhuǎn)化率的30-45％的時(shí)間；(b)將在步驟(a)中產(chǎn)生的部分轉(zhuǎn)化的熱烴油與熱的含氫氣體供入裂化反應(yīng)室，所述含氫氣體具有足夠高的溫度以通過(guò)直接熱交換將裂化反應(yīng)室中烴油溫度維持在420-650℃范圍內(nèi)，在裂化反應(yīng)室中發(fā)生最終520℃+轉(zhuǎn)化率的剩余部分直到100％；和(c)從裂化反應(yīng)室回收含有含氫氣體的氣相餾分和裂解殘油。可在步驟(a)中使用的合適殘余烴油原料是包含至少25wt％520℃+烴，優(yōu)選多于37.5wt％520℃+烴和甚至更優(yōu)選多于75wt％520℃+烴的重質(zhì)烴類原料。最優(yōu)選使用包含多于90wt％520℃+烴的原料。因此合適的原料包括常壓渣油和減壓渣油。若需要，可將殘余烴油與重質(zhì)餾出液餾分如通過(guò)催化裂化烴油餾分得到的催化裂化油摻混，或與從殘余烴油提取得到的重質(zhì)烴油摻混。在本發(fā)明方法的步驟(a)中，殘余烴在加熱爐中加熱至400-510℃的溫度，并保持足以達(dá)到最終520℃+轉(zhuǎn)化率的30-45％的時(shí)間。該加熱爐中的溫度和停留時(shí)間的精密組合必須使得在該加熱爐中發(fā)生最終520℃+轉(zhuǎn)化率的30-45％。因?yàn)樵谏婕凹訜釥t和隨后的裂化反應(yīng)室的通常熱裂解操作中，在加熱爐內(nèi)發(fā)生最終轉(zhuǎn)化率的約50％，這意味著在該加熱爐中使用較溫和的熱裂解條件，例如通常在減粘裂化操作中使用的那些條件。在加熱爐中使用較溫和條件的結(jié)果是在該加熱爐中產(chǎn)生較少的成焦，因而使運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間更長(zhǎng)。應(yīng)理解在經(jīng)濟(jì)上講這是高度吸引人的。為了補(bǔ)償在加熱爐中的較低轉(zhuǎn)化深度，在裂化反應(yīng)室中的轉(zhuǎn)化深度必須比通常的高，即高于最終520℃+轉(zhuǎn)化率的50％。在本發(fā)明方法中，這可通過(guò)將熱的含氫氣體導(dǎo)入裂化反應(yīng)室而達(dá)到。以此方式可避免早先提到的在油流動(dòng)方向上經(jīng)過(guò)裂化反應(yīng)室的溫度下降，且因此可以類似速率沿整個(gè)裂化反應(yīng)室長(zhǎng)度進(jìn)行熱裂解反應(yīng)。熱的含氫氣體可在一個(gè)或多個(gè)其內(nèi)部部件和/或在裂化反應(yīng)室底部導(dǎo)入該室中。當(dāng)來(lái)自加熱爐的加熱的烴油原料導(dǎo)入裂化反應(yīng)室底部時(shí)，熱氣優(yōu)選在該裂化反應(yīng)室的一個(gè)或多個(gè)內(nèi)部部件導(dǎo)入，以保證有效加熱。另一方面，若所述油原料從頂部進(jìn)行裂化反應(yīng)室，則可適當(dāng)?shù)貜牧鸦磻?yīng)室底部導(dǎo)入熱氣，因?yàn)橐赃@種操作模式能使熱氣和油流以逆流方式移動(dòng)通過(guò)裂化反應(yīng)室，這使得熱氣和油之間能有效換熱。除作為加熱介質(zhì)外，熱氣還用作從裂解的油中除去較輕餾分的汽提介質(zhì)，因而增加剩余液體的穩(wěn)定性，進(jìn)一步導(dǎo)致直接與熱氣接觸的裂化反應(yīng)室內(nèi)部的金屬部件上焦形成降低。以此方式可達(dá)到更長(zhǎng)的運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間和更深的最終520℃+轉(zhuǎn)化率。在本發(fā)明熱裂解方法中使用含氫氣體作汽提介質(zhì)還形成本發(fā)明的另一方面。在熱裂解過(guò)程中存在氫也認(rèn)為對(duì)剩余液體的穩(wěn)定性有利，因而有利于抑制焦形成。即在氫氣存在下進(jìn)行熱裂解已知可降低重質(zhì)烴油熱裂解過(guò)程中含碳產(chǎn)物的形成且對(duì)所形成油的穩(wěn)定性有利，如在JP-A-62-96589中所述。在步驟(b)中使用的含氫氣體通?？梢允侨魏卧诟邷叵路€(wěn)定且含有氫氣的氣體。例如它可以是純氫氣或富含氫的氣體。特別是在存在加氫處理裝置的精煉廠中，使用此類氣體可能有益。熱合成氣也可用作熱的含氫氣體。若所涉及的精煉廠具有其中熱合成氣由富含重質(zhì)瀝青質(zhì)的油餾分的氣化，即部分氧化生產(chǎn)的氣化裝置，則這是非?？尚械倪x擇。此外，由氣化裝置得到的合成氣也可含有煙灰。不希望受任何具體理論的束縛，裂化反應(yīng)室中煙灰的存在可能是有益的，因?yàn)樗峁┏练e焦和焦前體的表面，從而抑制裂化反應(yīng)室中金屬部件的結(jié)垢，而且因存在于煙灰中的金屬它可在活化合成氣中存在的氫上起催化作用。因此鎳的存在(如硫化鎳)被認(rèn)為尤其重要。應(yīng)理解由于上述在熱裂解反應(yīng)中的有利效應(yīng)，氫氣也可存在于本發(fā)明方法的步驟(a)，即加熱爐中。無(wú)論如何，含氫氣體必須在通過(guò)直接熱交換將裂化反應(yīng)室中的烴油溫度維持在420-650℃，優(yōu)選450-600℃范圍內(nèi)所需的此類高溫下穩(wěn)定。如前所述，通過(guò)以熱的含氫氣體形式向裂化反應(yīng)室中導(dǎo)入熱和氫氣，至少顯著減少了經(jīng)過(guò)裂化反應(yīng)室的溫度下降，且抑制了與該含氫氣體直接接觸的裂化反應(yīng)室內(nèi)部的金屬部件上的焦形成，結(jié)果是在裂化反應(yīng)室中可實(shí)現(xiàn)最終轉(zhuǎn)化率的55％或更多，而沒(méi)有過(guò)量焦化。因?yàn)榻够谠摷訜釥t中也因較溫和的裂解條件而顯著減少，所以總體結(jié)果是在加熱爐和裂化反應(yīng)室的內(nèi)部部件上焦沉積較少，因而可達(dá)到較長(zhǎng)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間。換句話說(shuō)，通過(guò)將轉(zhuǎn)化率在一定程度上和在某些條件下從加熱爐偏移到裂化反應(yīng)室，減少了焦形成并達(dá)到了較長(zhǎng)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)間。裂化反應(yīng)室中的總壓力可為2-100巴。然而，由于經(jīng)濟(jì)原因，優(yōu)選使用2-65巴的總壓力。在高于65巴的壓力且尤其在高于100巴的壓力下，所需高壓設(shè)備將變得非常昂貴，以致該方法的經(jīng)濟(jì)可行的操作更為困難。在發(fā)生熱裂解后，在步驟(c)中從裂化反應(yīng)室中回收含有含氫氣體的氣相餾分和裂解殘油。所述氣相餾分然后可在分餾塔中進(jìn)一步分離成含甲烷，乙烷和含氫氣體的頂餾分，一種或多種氣態(tài)低級(jí)烴，即丙烷，丁烷等，以及一種底餾分。若需要，然后可將含氫氣體與所述頂餾分分離，例如通過(guò)壓力轉(zhuǎn)換吸附法。裂解的殘油可具有不同的用途。例如它可以部分或全部循環(huán)并與加熱爐和/或裂化反應(yīng)室原料摻混，為的是再次進(jìn)行熱裂解。然而優(yōu)選在隨后的步驟(d)中將裂解的殘油進(jìn)一步分離成一種或多種不富含瀝青質(zhì)的餾分和一種富含瀝青質(zhì)的底餾分。這一分離可適當(dāng)?shù)亟柚鷾p壓閃蒸或真空蒸餾進(jìn)行。按這種操作方式可任選地將分餾從裂化反應(yīng)室回收的氣相餾分得到的底餾分與所述裂解的殘油一起減壓閃蒸。富含瀝青質(zhì)的底餾分隨后可以用幾種方式使用。例如它可用于道路和屋頂目的的瀝青中，用于乳化燃料中或用于借助壓片的固體燃料中。然而，在本發(fā)明的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案中，富含瀝青質(zhì)的底餾分在氧和蒸汽，通常為高壓蒸汽存在下在額外步驟(e)中部分氧化(氣化)，從而生產(chǎn)出熱的合成氣。該合成氣又可用作精煉廠的純凈燃料氣，或用于電能和蒸汽的共生，氫氣制造和烴合成方法。然而對(duì)于本發(fā)明來(lái)說(shuō)，優(yōu)選在步驟(e)中產(chǎn)生的至少部分熱合成氣按本發(fā)明方法的步驟(b)導(dǎo)入裂化反應(yīng)器中。在圖1中描述了涉及本發(fā)明熱裂解方法的一個(gè)優(yōu)選實(shí)施方案的精煉廠布置的實(shí)例，即結(jié)合有氣化裝置的加熱爐-裂化反應(yīng)室結(jié)構(gòu)。將殘余烴油原料(6)供入加熱爐(2)，在此它被加熱到400-510℃的溫度且發(fā)生最終轉(zhuǎn)化率的30-45％。熱的部分轉(zhuǎn)化烴油(7)離開該加熱爐并與在氣化裝置(1)中經(jīng)富含瀝青質(zhì)的底餾分(19)在氧/蒸汽(8)存在下部分氧化生產(chǎn)的熱合成氣(9)一起供入裂化反應(yīng)室(3)中。氣相餾分(10)和裂解殘油(15)從裂化反應(yīng)室(3)中回收。在分餾塔(4)中分離氣相餾分(10)成含甲烷、乙烷和合成氣的頂餾分(11)，輕質(zhì)烴餾分(12)和(13)以及底餾分(14)。該底餾分(14)與裂解殘油(15)一起供入減壓閃蒸器(5)，在此分離成不富含瀝青質(zhì)的餾分(16)，(17)和(18)以及富含瀝青質(zhì)的底餾分(19)。部分底餾分(19)然后用作氣化裝置(1)的原料。本發(fā)明由下列實(shí)施例進(jìn)一步說(shuō)明。實(shí)施例1和對(duì)比例1當(dāng)使具有表I所示性能的中東短程渣油進(jìn)行熱裂解時(shí)，使用圖1所示本發(fā)明方法可達(dá)到40wt％的最終520℃+轉(zhuǎn)化率(實(shí)施例1)。在類似條件下，常規(guī)的熱裂解方法僅產(chǎn)生31wt％的最終520℃+轉(zhuǎn)化率(對(duì)比例1)。實(shí)施例1中裂化反應(yīng)室壓力約為10巴。這兩種裂解過(guò)程發(fā)生的其他條件以及在加熱爐和裂化反應(yīng)室中的轉(zhuǎn)化深度和產(chǎn)品料流的產(chǎn)率如表II所示。在“料流/裝置號(hào)”欄中的數(shù)值指圖1中所用參考號(hào)。從表II中給出的結(jié)果可以得出如下結(jié)論與常規(guī)加熱爐-裂化反應(yīng)室熱裂解方法相比，本發(fā)明方法能得到更高的最終520℃+轉(zhuǎn)化率，因而導(dǎo)致沸點(diǎn)低于520℃的有用產(chǎn)品料流的產(chǎn)率更高和殘余烴較少。表I原料性能</tables>表II熱裂解試驗(yàn)表II中所用縮寫和表示法具有下列含義t/d噸/天wt％％(重量)原料氣來(lái)自氣化裝置的合成氣Tgas原料氣溫度FOT加熱爐出口溫度SOT裂化反應(yīng)室出口溫度產(chǎn)品料流經(jīng)其沸程表示，520℃+轉(zhuǎn)化率表示最終轉(zhuǎn)化率(“最終”)為多少和在加熱爐中達(dá)到多少部分的轉(zhuǎn)化率。括號(hào)內(nèi)的百分?jǐn)?shù)表示在加熱爐中發(fā)生的最終520℃+轉(zhuǎn)化率的百分?jǐn)?shù)。實(shí)施例2在100ml容量的攪拌高壓釜中加入約25g與實(shí)施例1中所用相同的中東短程渣油。用合成氣將加料的高壓釜加壓至50巴。然后迅速將反應(yīng)器和內(nèi)容物加熱至450℃(從350℃開始，在2分鐘內(nèi))并在該溫度下維持20分鐘，以便熱裂解反應(yīng)發(fā)生。然后迅速將反應(yīng)器冷卻至室溫。然后將高壓釜解壓并收集氣體和液體和取樣分析。通過(guò)用四氫呋喃提取測(cè)定焦量。發(fā)現(xiàn)回收的氣體和液體總量的僅4.7wt％是焦。此外，與合成氣接觸的高壓釜和攪拌器部件的表面仍未結(jié)焦。對(duì)比例2重復(fù)實(shí)施例2的程序，但這次使用氮?dú)鈦?lái)代替合成氣將加料的高壓釜加壓至50巴。發(fā)現(xiàn)焦占所回收的氣體和液體總量的7.8wt％，且在與氮?dú)饨佑|的高壓釜表面和攪拌器部件上形成焦。其中模仿在按本發(fā)明方法操作的裂化反應(yīng)室中的條件的實(shí)施例2的結(jié)果與對(duì)比例2的結(jié)果相比表明在熱的含氫氣體存在下的熱裂解條件下，焦形成顯著降低，且焦往與所述熱氣直接接觸的裂化反應(yīng)室內(nèi)部的金屬部件上的沉積甚至完全避免。實(shí)施例3往100ml容量的攪拌高壓釜中加入約25g與實(shí)施例1所用相同的中東短程渣油。用純氫氣將加料的高壓釜加壓至10巴。在高壓釜的出口管線中使用壓力控制器并經(jīng)中空攪拌器通過(guò)液體殘油供入連續(xù)氣體以恒壓操作高壓釜。氣流穩(wěn)定在200Nl/kg·h。然后在攪拌下預(yù)熱殘油至340℃溫度并保持15分鐘。然后，以45℃/分鐘速率加熱至期望的反應(yīng)溫度(450℃)并維持15分鐘以使熱裂解反應(yīng)發(fā)生。隨后以90℃/分鐘速率將高壓釜冷卻至室溫。然后使高壓釜解壓，收集氣體和液體并取樣分析。通過(guò)用四氫呋喃提取來(lái)測(cè)定焦量。發(fā)現(xiàn)所回收的氣體和液體總量的僅3.5wt％為焦。此外，與氫氣接觸的高壓釜內(nèi)表面和攪拌器部件仍未結(jié)焦。該實(shí)施例的結(jié)果表明在氫氣存在下的熱裂解條件下，甚至在10巴的低壓下，顯著減少了焦形成，而與氫氣直接接觸的裂化反應(yīng)室內(nèi)部的金屬部件上焦的沉積完全得以避免。權(quán)利要求1.熱裂解殘余烴油的方法，其中達(dá)到至少35wt％的最終520℃+轉(zhuǎn)化率，該方法包括如下步驟(a)在加熱爐內(nèi)將殘余烴油原料加熱至400-510℃的溫度，并保持足以達(dá)到最終520℃+轉(zhuǎn)化率的30-45％的時(shí)間；(b)將在步驟(a)中產(chǎn)生的部分轉(zhuǎn)化的熱烴油與熱的含氫氣體供入裂化反應(yīng)室中，所述含氫氣體具有足夠高的溫度以通過(guò)直接熱交換將裂化反應(yīng)室中烴油溫度維持在420-650℃范圍內(nèi)，在裂化反應(yīng)室中發(fā)生最終520℃+轉(zhuǎn)化率的剩余部分直到100％；和(c)從裂化反應(yīng)室回收含有含氫氣體的氣相餾分和裂解殘油。2.根據(jù)權(quán)利要求1的方法，它還包括如下步驟(d)將在步驟(c)中回收的裂解殘油分離成一種或多種不富含瀝青質(zhì)的餾分和一種富含瀝青質(zhì)的底餾分。3.根據(jù)權(quán)利要求2的方法，它還包括如下步驟(e)在氧和蒸汽存在下部分氧化來(lái)自步驟(d)中的富含瀝青質(zhì)的底餾分，從而得到熱的合成氣。4.根據(jù)權(quán)利要求3的方法，其中至少部分在步驟(e)中產(chǎn)生的熱合成氣用作步驟(b)中的熱的含氫氣體。5.含氫氣體在根據(jù)權(quán)利要求1-4中任一項(xiàng)的方法中作為汽提介質(zhì)的用途。全文摘要熱裂解殘余烴油的方法，其中達(dá)到至少35％的最終520℃+轉(zhuǎn)化率，該方法包括如下步驟(a)在加熱爐內(nèi)將殘余烴油原料加熱至400-510℃的溫度，并保持足以達(dá)到最終520℃+轉(zhuǎn)化率的30-45％的時(shí)間；(b)將步驟(a)中產(chǎn)生的部分轉(zhuǎn)化的熱烴油與熱的含氫氣體供入裂化反應(yīng)室中，所述含氫氣體具有足夠高的溫度以通過(guò)直接熱交換將裂化反應(yīng)室中烴油溫度維持在420-650℃范圍內(nèi)，在該裂化反應(yīng)室中發(fā)生最終520℃+轉(zhuǎn)化率的剩余部分直到100％；和(c)從裂化反應(yīng)室中回收含有含氫氣體的氣相餾分和裂解殘油。文檔編號(hào)C10G9/02GK1157006SQ95194908公開日1997年8月13日申請(qǐng)日期1995年9月4日優(yōu)先權(quán)日1994年9月5日發(fā)明者C·A·M·奧德舒恩,D·G·R·皮菲爾恩申請(qǐng)人:國(guó)際殼牌研究有限公司