一種利用黃磷尾氣制合成天然氣的工藝的制作方法
【專(zhuān)利摘要】本發(fā)明屬于工業(yè)尾氣資源化回收利用領(lǐng)域，具體為一種利用黃磷尾氣制合成天然氣的工藝，該工藝依次包括以下步驟：原料黃磷尾氣經(jīng)鼓風(fēng)增壓、預(yù)凈化、脫硫、濃硫酸酸洗、堿中和、增壓、變溫吸附凈化、脫砷、脫氟、脫氧、CO變換、冷卻干燥、脫碳、超精凈化、甲烷化、冷卻干燥，最后制得合成天然氣產(chǎn)品。本發(fā)明是一種適于工業(yè)規(guī)模應(yīng)用的黃磷尾氣凈化及制合成天然氣成套技術(shù)，能將含有各種雜質(zhì)的黃磷尾氣制成高純甲烷氣體，作為燃?xì)饣蚧ぴ瞎┯脩?hù)使用。
【專(zhuān)利說(shuō)明】一種利用黃磷尾氣制合成天然氣的工藝 【技術(shù)領(lǐng)域】
[〇〇〇1] 本發(fā)明屬于工業(yè)尾氣資源化回收利用領(lǐng)域，具體為一種利用黃磷尾氣制合成天然 氣的工藝。 【背景技術(shù)】
[0002] 我國(guó)是世界最大的黃磷生產(chǎn)國(guó)，年產(chǎn)能超過(guò)200萬(wàn)噸，產(chǎn)量超過(guò)100萬(wàn)噸，占世界 總量的80%以上。黃磷的生產(chǎn)通常采用電爐法，每生產(chǎn)1噸黃磷副產(chǎn)尾氣2800?3000立 方米（張義堃，"黃磷尾氣回收利用現(xiàn)狀與展望"，化工機(jī)械，2012,39(4))。尾氣中主要成 分是⑶，其他雜質(zhì)有無(wú)機(jī)硫（H 2S，S，S02)、有機(jī)硫（CH4SH，COS)、SiF4、PH 3、AsH3、P4、HF、CH4、 C0 2、02、N2、氰化物以及原料粉塵等。
[0003] 黃磷尾氣的主要成分是C0, 一般體積含量為85 %?95%，總硫質(zhì)量濃度為0. 8? 8. Og/m3、總磷質(zhì)量濃度為0. 5?1. 5g/m3,根據(jù)原材料的組成、生產(chǎn)操作的不同，其組成有所 變化。目前我國(guó)黃磷尾氣的利用率很低，除少數(shù)生產(chǎn)廠(chǎng)家將尾氣深度凈化后用作化工原料 或燃料，或作為原料烘干的初級(jí)燃料氣外，大多數(shù)廠(chǎng)家尤其是中小規(guī)模企業(yè)都未加利用，經(jīng) 火炬燃燒直接排入大氣。未經(jīng)凈化的黃磷尾氣中含有硫、磷、砷、氟等有害雜質(zhì)，直接排放造 成嚴(yán)重的環(huán)境污染。按每噸黃磷平均副產(chǎn)2900立方米尾氣計(jì)算，2013年我國(guó)黃磷尾氣年排 放量達(dá)30億m 3,直接或間接燃燒的黃磷尾氣所排放的C02的總量約589萬(wàn)噸，從全國(guó)已有 黃磷裝置及其配套利用情況分析，如果全國(guó)所有的黃磷裝置都滿(mǎn)負(fù)荷生產(chǎn)，每年燃燒排放 的C0 2的總量將達(dá)到1100萬(wàn)噸以上，S02將達(dá)到7. 2萬(wàn)噸，對(duì)環(huán)境造成嚴(yán)重的污染。
[0004] 以黃磷尾氣中C0的體積濃度為90%計(jì)算，經(jīng)變換和甲烷化可合成6. 75億立方米 的純甲烷，可作為黃磷生產(chǎn)廠(chǎng)的副產(chǎn)品，在實(shí)現(xiàn)節(jié)能減排的同時(shí)產(chǎn)生良好的經(jīng)濟(jì)效益。
[0005] 我國(guó)常規(guī)天然氣資源量約為35-38萬(wàn)億立方米，占世界總量的2%，其中可采資 源量10?12萬(wàn)億立方米，人均天然氣剩余可采儲(chǔ)量?jī)H相當(dāng)于世界平均水平的6%。天然 氣作為一種優(yōu)質(zhì)清潔能源，目前在我國(guó)一次能源消費(fèi)中的比重僅為3. 9%，遠(yuǎn)遠(yuǎn)低于世界 23. 7%的平均水平。隨著能源結(jié)構(gòu)調(diào)整，我國(guó)對(duì)天然氣的需求量迅速增長(zhǎng)，2013年我國(guó)天 然氣產(chǎn)量1210億立方米，增長(zhǎng)9. 8 %，其中常規(guī)天然氣產(chǎn)量1178億立方米，天然氣進(jìn)口量 534億立方米，增長(zhǎng)25. 6%，天然氣表觀(guān)消費(fèi)量1692億立方米，增長(zhǎng)12. 9%，我國(guó)天然氣對(duì) 外依存度達(dá)到31. 6%。預(yù)計(jì)到2020年我國(guó)天然氣消費(fèi)量將增加到3000億立方米，屆時(shí)約 有50 %依賴(lài)進(jìn)口。近年來(lái)國(guó)家鼓勵(lì)非常規(guī)天然氣的開(kāi)發(fā)和生產(chǎn)，包括開(kāi)展煤層氣、垃圾填埋 氣、頁(yè)巖氣、焦?fàn)t氣等制備非常規(guī)天然氣的研究和開(kāi)發(fā)，以彌補(bǔ)天然氣需求的不足。
[0006] 根據(jù)黃磷尾氣的組分特點(diǎn)，將其制備成非常規(guī)天然氣，在經(jīng)濟(jì)上和技術(shù)上均是可 行的。
[0007] 黃磷尾氣常用的凈化方法是用水洗串堿洗，但堿液消耗量大，同時(shí)有機(jī)硫及PH3很 難脫除。中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利"一種黃磷尾氣脫除磷硫砷氟的方法"（申請(qǐng)?zhí)?00610010881.0)利 用石灰乳和循環(huán)水吸收，脫除黃磷尾氣中的硫磷砷氟雜質(zhì)，同樣存在消耗大量水，同時(shí)石灰 乳使用后如何處理等難題。
[0008] 采用活性炭固定床催化氧化法，脫磷效果比較好，但活性炭失效很快，再生困難。
[0009] 文獻(xiàn)（熊輝等，次氯酸鈉氧化脫除黃磷尾氣中的硫、磷雜質(zhì)，化工環(huán)保，2002， 22(3))報(bào)道了利用次氯酸鈉的氧化性，將PH 3、SiF4、AsH3、&5等氧化成磷酸、Si02、砷酸和 硫酸，再通過(guò)堿中和即達(dá)到脫除雜質(zhì)的目的。由于反應(yīng)過(guò)程中次氯酸鈉被消耗，需要補(bǔ)充氯 氣，氯氣的來(lái)源和安全性是制約這一技術(shù)工業(yè)應(yīng)用的障礙。
[〇〇1〇] 中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利"黃磷尾氣固定床催化氧化凈化的方法"（申請(qǐng)?zhí)?2113667. X)采用 在催化劑存在情況下，通入氧氣氧化硫磷砷氟等雜質(zhì)。該方法催化劑失活較快，在大規(guī)模裝 置上難以連續(xù)使用
[0011] 中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利"高濃度C0煙氣制取人造天然氣的方法"（申請(qǐng)?zhí)?01010117625. 8) 公開(kāi)了一種黃磷尾氣制備合成天然氣的方法。但合成天然氣濃度只能達(dá)到80%，達(dá)不到國(guó) 家二級(jí)天然氣的標(biāo)準(zhǔn)。同時(shí)未提出黃磷尾氣的具體凈化方法。
【發(fā)明內(nèi)容】

[0012] 本發(fā)明的目的在于針對(duì)以上技術(shù)問(wèn)題，提供一種以黃磷尾氣為原料氣，并以?xún)艋?C0的變換和C0甲烷化技術(shù)為基礎(chǔ)，設(shè)計(jì)一種黃磷尾氣凈化-變換-甲烷化制合成天然氣成 套技術(shù)。通過(guò)本技術(shù)，可將黃磷尾氣制成國(guó)家二級(jí)及以上的合成天然氣。
[0013] 本發(fā)明目的通過(guò)下述技術(shù)方案來(lái)實(shí)現(xiàn)：
[0014] 原料黃磷尾氣經(jīng)鼓風(fēng)增壓、預(yù)凈化、脫硫、濃硫酸酸洗、堿中和、增壓、變溫吸附凈 化、脫砷、脫氟、脫氧、C0變換、冷卻干燥、脫碳、超精凈化、甲烷化、冷卻干燥，制得合成天然 氣產(chǎn)品。
[0015] 鼓風(fēng)：所述鼓風(fēng)增壓是將原料氣壓力提高到50_70kpa，以克服后續(xù)部分工段床層 阻力；
[0016] 預(yù)凈化：所述的預(yù)凈化是在凈化器中裝填焦炭，利用焦炭的吸附性脫除黃磷尾氣 中的焦油雜質(zhì)；
[0017] 脫硫：所述的脫硫采用PDS濕法脫硫，PDS脫硫?yàn)楣I(yè)成熟技術(shù)，回收的單質(zhì)硫作 為產(chǎn)品對(duì)外銷(xiāo)售。
[0018] 濃硫酸酸洗：經(jīng)PDS脫硫后的黃磷尾氣經(jīng)洗滌冷卻和除霧后進(jìn)入稀硫酸洗滌塔， 先與占填料層中稀硫酸質(zhì)量為75%的稀硫酸充分接觸，幾乎完全脫除尾氣中夾帶的水蒸 氣；然后進(jìn)入濃硫酸清凈塔，再與填料段和塔盤(pán)段占濃硫酸質(zhì)量為88 %?98 %的濃硫酸充 分接觸，將黃磷尾氣中的PH3、SiF4、AsH3和少量H 2S雜質(zhì)氧化成磷酸、Si02、砷酸和硫酸，酸洗 后的黃磷尾氣經(jīng)塔頂除霧器除去氣流中夾帶的硫酸霧，送入后道中和塔使其與堿液接觸， 除去黃磷尾氣中的酸性物質(zhì)。
[0019] 酸洗后的濃硫酸被稀釋?zhuān)渲邪殡S少量磷酸和微量砷酸，這些廢酸可用于黃磷廠(chǎng) 選礦，經(jīng)PDS脫硫副產(chǎn)的單質(zhì)硫也可采用克勞斯制成硫酸，這樣在選礦過(guò)程就無(wú)需外購(gòu)硫 酸，實(shí)現(xiàn)資源的內(nèi)部循環(huán)。
[0020] 增壓：將濃硫酸酸洗并中和后的黃磷尾氣增壓至2. 5MPa?3. OMPa后再進(jìn)入后續(xù) 工序，除工藝流程本身的壓力損失外，后續(xù)工序的操作壓力均在這一壓力下進(jìn)行。
[0021] 增壓后的黃磷尾氣進(jìn)入多塔組成的變溫吸附凈化系統(tǒng)，變溫吸附即利用吸附劑的 平衡吸附量隨溫度升高而降低的特性，采用常溫吸附、升溫脫附的操作方法進(jìn)一步脫除黃 磷尾氣中的雜質(zhì)。所述變溫吸附凈化吸附操作溫度為常溫，吸附劑再生溫度100?150°c。 經(jīng)變溫吸附凈化的黃磷尾氣依次進(jìn)行脫砷、脫氟、脫氧。
[0022] 脫砷：變溫吸附后的黃磷尾氣進(jìn)入脫砷塔脫砷，脫砷劑選用活性炭吸附，操作溫度 為常溫，砷含量脫至低于10X 1〇_9 (v/v)。
[0023] 脫氟：脫砷的黃磷尾氣進(jìn)入脫氟塔脫除氟化物，操作溫度為常溫，氟含量脫至低于 10X lCT9(v/v)。
[0024] 脫氧：選用貴金屬脫氧催化劑，如鈀催化劑等，在催化劑作用下，利用C0與氧氣反 應(yīng)而達(dá)到脫氧的目的，操作溫度60?150°C，空速5000?ΙΟΟΟΟΙΓ 1，將氣體中的氧含量脫除 到 50X1CT6(v/v)以下。
[0025] C0變換：脫除雜質(zhì)的黃磷尾氣與中壓蒸汽混合，所述的中壓蒸汽是指壓力為 2. 5MPa-3. OMPa，溫度280-320°C的飽和水蒸氣。混合方式可以是在管道上混合，也可以在混 合罐中混合。需要說(shuō)明的是，加入蒸汽的壓力要與黃磷尾氣氣增壓后的壓力相匹配，以使蒸 汽能順利的加入。蒸汽的來(lái)源為后續(xù)甲烷化副產(chǎn)的蒸汽。
[0026] 變換采用中溫變換工藝，操作溫度300?500°C，氣體空速1000?40001^,變換反 應(yīng)為放熱反應(yīng)，利用變換后的氣體預(yù)熱變換原料進(jìn)氣，當(dāng)變換處理氣量大，致使反應(yīng)床層溫 度高于催化劑允許溫度時(shí)，可采用分級(jí)進(jìn)料多級(jí)變換的方式實(shí)現(xiàn)。變換后的高溫氣體用于 副產(chǎn)蒸汽，也可用于加熱超精凈化或甲烷化進(jìn)氣。
[0027] 水蒸氣的加入量根據(jù)黃磷尾氣中的0)和4的量決定。具體地，要求通過(guò)控制水蒸 氣的加入量控制C0的變換程度，經(jīng)變換后的混合氣體中的H 2量要求滿(mǎn)足后續(xù)甲烷化對(duì)H2 的需求。
[0028] 冷卻干燥：變換后的黃磷尾氣經(jīng)冷卻至常溫分離出游離水后，進(jìn)入干燥塔干燥，干 燥劑選用分子篩或者硅膠。三臺(tái)干燥塔連續(xù)循環(huán)使用，一臺(tái)干燥塔工作，另兩臺(tái)則處于干燥 劑再生狀態(tài)。吸附脫水在常溫下進(jìn)行，可將水脫至l〇mg/m 3以下。
[0029] 脫碳：經(jīng)干燥后的黃磷尾氣進(jìn)入PSA脫C02系統(tǒng)，本干法脫除C02工藝可采用本申 請(qǐng)人提出的PSA提純二氧化碳技術(shù)（中國(guó)專(zhuān)利ZL8805938. 2)公開(kāi)的方法進(jìn)行C02的分離。 在變壓吸附系統(tǒng)中，任一時(shí)刻總是有1臺(tái)或多臺(tái)吸附器處于吸附步驟，由入口端通入原料， 在出口端獲得脫碳?xì)?。每臺(tái)吸附器在不同時(shí)間依次經(jīng)歷吸附（A)、壓力均降、逆向放壓（D)、 抽真空（V)、壓力均升和最終升壓（FR)。吸附器所有的壓力均衡降都是用于其它吸附器的 壓力均衡升以充分回收將被再生吸附器中的脫碳?xì)?。逆放步驟、抽真空步驟得到的解吸氣 用于變溫吸附和干燥工序的冷吹氣。
[0030] 脫碳后的黃磷尾氣經(jīng)加熱后進(jìn)入超精凈化器，進(jìn)一步脫除黃磷尾氣中的硫磷砷氟 雜質(zhì)，加熱熱源可利用變換后的高溫氣體換熱，也可用副產(chǎn)的蒸汽加熱，經(jīng)超精凈化器處理 后各雜質(zhì)均低于10X 1(Γ9(ν/ν)。
[0031] 超精凈化后的黃磷尾氣經(jīng)加熱到280°C -300°c進(jìn)入甲烷化反應(yīng)器甲烷化。甲烷化 是在催化劑作用下，使C0及C02與H2反應(yīng)生成CH 4和水，出甲烷化反應(yīng)器的高溫氣體通過(guò) 副產(chǎn)蒸汽回收熱量。
[0032] 所述的甲烷化反應(yīng)方程式為：
[0033] C0+3H2 - CH4+H20 (式 1)
[0034] C02+4H2 - CH4+2H20 (式 2)
[0035] 甲烷化采用本 申請(qǐng)人:提出的中國(guó)發(fā)明專(zhuān)利（ZL200610021836. 5) -種用于焦?fàn)t氣 制備合成天然氣的方法中的甲烷化技術(shù)。氣體進(jìn)氣溫度280°C-30(TC，甲烷化為放熱反 應(yīng)，可利用甲烷化后的熱氣體副產(chǎn)蒸汽，所副產(chǎn)的蒸汽可作本工藝的變換用蒸汽。當(dāng)甲烷化 處理氣量大，致使反應(yīng)床層溫度高于催化劑允許溫度時(shí)，可采用分級(jí)進(jìn)料多級(jí)甲烷化的方 式實(shí)現(xiàn)。對(duì)于分級(jí)進(jìn)料多級(jí)甲烷化，可采用本 申請(qǐng)人:提出的一種利用焦?fàn)t氣制備合成天然 氣的甲烷化反應(yīng)工藝（專(zhuān)利申請(qǐng)?zhí)?00910058611.0)中公開(kāi)的技術(shù)。
[0036] 對(duì)于甲烷化反應(yīng)，上述式1即C0與H2甲烷化比式2即C02與H 2甲烷化要容易得 多。經(jīng)變換后進(jìn)入甲烷化反應(yīng)器的氣體中，H2是過(guò)量的，過(guò)量的H2首先與C0反應(yīng)，C0氣體 被絕大部分的消耗，變換反應(yīng)后co 2在混合氣體中也是大大過(guò)量的，反應(yīng)后續(xù)階段，在催化 劑床層溫度升高的情況下，過(guò)量的co2與剩余的H 2甲烷化，絕大部分的H2被消耗。
[0037] 甲烷化后的氣體經(jīng)冷卻、分離水和干燥后，即可制得合成天然氣。干燥是利用分子 篩或者硅膠對(duì)水的強(qiáng)吸附性能脫除氣體中的水。干燥系統(tǒng)由三塔組成，其中一臺(tái)使用另兩 臺(tái)再生。
[0038] 經(jīng)上述變換、脫碳和甲烷化反應(yīng)后，黃磷尾氣中的C0和H2被轉(zhuǎn)化成CH4, C02和水 被絕大部分除去后，得到符合國(guó)家二級(jí)標(biāo)準(zhǔn)的天然氣。
[0039] 與現(xiàn)有技術(shù)相比，本發(fā)明的有益效果為：
[0040] (一）本申請(qǐng)?zhí)岢隽四芄I(yè)規(guī)模化生產(chǎn)的黃磷尾氣制合成天然氣工藝，在黃磷尾 氣凈化及制備合成天然氣的過(guò)程中，各單元工序均采用特殊的設(shè)計(jì)，達(dá)到處理過(guò)程的連續(xù) 和氣體凈化指標(biāo)的達(dá)標(biāo)，同時(shí)通過(guò)合理的系統(tǒng)設(shè)計(jì)，使得本發(fā)明的各單元工序熱量可實(shí)現(xiàn) 綜合使用，無(wú)需外界補(bǔ)充熱源，也無(wú)需外界補(bǔ)充水蒸汽。
[0041] (二）黃磷尾氣采用本工藝技術(shù)，可生產(chǎn)高純度的甲烷產(chǎn)品，作為CNG、LNG或城市 燃?xì)鈱?duì)外銷(xiāo)售，也可用作化工生產(chǎn)原料。
[〇〇42](三）整個(gè)工藝過(guò)程無(wú)連續(xù)污染物排放，硫、磷、氰、焦油及粉塵均得到固化收集。 裝置具有運(yùn)行穩(wěn)定，可靠性高、熱量利用率高的優(yōu)點(diǎn)，達(dá)到工業(yè)排放氣回收利用、節(jié)能減排、 變廢為寶的效果。 【專(zhuān)利附圖】

【附圖說(shuō)明】
[0043] 圖1是本發(fā)明的工藝流程示意圖。 【具體實(shí)施方式】
[〇〇44] 下面結(jié)合【具體實(shí)施方式】對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的詳細(xì)描述。
[0045] 但不應(yīng)將此理解為本發(fā)明上述主題的范圍僅限于下述實(shí)施例。
[0046] 實(shí)施例1
[0047] 表1黃磷尾氣組分
[0048]
【權(quán)利要求】
1. 一種利用黃磷尾氣制合成天然天的工藝，其特征在于： 該工藝依次包括以下步驟： (1) 鼓風(fēng)增壓：首先將原料氣黃磷尾氣的壓力提高到50-70kpa ; (2) 預(yù)凈化；預(yù)凈化是在凈化器中裝填焦炭，利用焦炭的吸附性脫除黃磷尾氣中的焦油 雜質(zhì)； (3) PDS濕法脫硫：采用氧化法PDS工藝脫除黃磷尾氣中的硫化氫； (4) 濃硫酸酸洗并進(jìn)行堿中和后增壓：采用濃硫酸酸洗過(guò)后將氣體送入堿中和塔使其 與堿液接觸，除去黃磷尾氣中的酸性物質(zhì)，然后將中和后的黃磷尾氣的壓力提高至2. 5? 3. OMPa ； (5) 變溫吸附凈化后脫砷、脫氟、脫氧，然后進(jìn)行CO變換，變溫吸附凈化吸附操作溫度 為常溫，吸附劑再生溫度100?150°C ;所述的脫氧反應(yīng)的操作溫度為60?150°C，氣體空 速為 5000 ?ΙΟΟΟΟΙΓ1 ; (6) 冷卻干燥后脫碳、超精凈化，冷卻干燥后將水脫至10mg/m3以下； (7) 甲烷化后冷卻干燥，制得合成天然氣產(chǎn)品。
2. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用黃磷尾氣制合成天然天的工藝，其特征在于所述的濃硫 酸酸洗是指：經(jīng)PDS脫硫后的黃磷尾氣經(jīng)洗滌冷卻和除霧后進(jìn)入稀硫酸洗滌塔，先與質(zhì)量 百分含量為75%的稀硫酸充分接觸，脫除尾氣中夾帶的水蒸氣；然后進(jìn)入濃硫酸清凈塔，與 質(zhì)量百分含量為889Γ98%的濃硫酸充分接觸，將黃磷尾氣中的PH 3、SiF4、AsH3和少量H2S雜 質(zhì)氧化成磷酸、Si0 2、砷酸和硫酸，酸洗后的黃磷尾氣經(jīng)塔頂除霧器除去氣流中夾帶的硫酸 霧，送入堿中和塔使其與堿液接觸，除去黃磷尾氣中的酸性物質(zhì)。
3. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用黃磷尾氣制合成天然天的工藝，其特征在于： 步驟（5)中所述的脫砷選用活性炭作為吸附劑進(jìn)行吸附脫除砷，操作溫度為常溫，砷含 量脫至低于10X10_9 (v/v);所述的脫氟選用脫氟劑進(jìn)行脫除氟，操作溫度為常溫，氟含量 脫至低于10X10_9 (v/v);所述的脫氧反應(yīng)采用催化脫氧，操作溫度60?150°C，氣體空速 5000?lOOOOh-1 ;所述的C0變換采用中溫變換，操作溫度300?500°C，氣體空速1000? 40001^,將氣體中的氧含量脫除到50ΧΚΓ 6 (v/v)以下。
4. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的黃磷尾氣制合成天然天的工藝，其特征在于所述的C0變換是 指：將脫除雜質(zhì)的黃磷尾氣與中壓蒸汽混合，所述的中壓蒸汽是指壓力為2. 5MPa-3. OMPa， 溫度280-320°C的飽和水蒸氣，加入蒸汽的壓力要與黃磷尾氣氣增壓后的壓力相匹配，所述 的C0變換操作溫度300?500°C，氣體空速1000?40001^,變換反應(yīng)為放熱反應(yīng)，利用變 換反應(yīng)放出的熱量加熱變換反應(yīng)進(jìn)氣，控制C0的變換率，得到H 2/C0大于3的混合氣體。
5. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用黃磷尾氣制合成天然天的工藝，其特征在于所述的冷卻 干燥是指將變換后的黃磷尾氣經(jīng)冷卻至常溫，分離出游離水后，進(jìn)入干燥塔干燥，干燥劑選 用分子篩或者硅膠，然后采用三臺(tái)干燥塔連續(xù)循環(huán)使用，一臺(tái)干燥塔工作，另兩臺(tái)則處于干 燥劑再生狀態(tài)，吸附脫水在常溫下進(jìn)行，將水脫至l〇mg/m 3以下。
6. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用黃磷尾氣制合成天然天的工藝，其特征在于所述的脫碳 反應(yīng)是指：經(jīng)干燥后的黃磷尾氣進(jìn)入PSA脫C0 2系統(tǒng)，脫碳后氣體中C02的體積含量脫至低 于2%。
7. 根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用黃磷尾氣制合成天然天的工藝，其特征在于所述的超精 凈化反應(yīng)是指：將脫碳后的黃磷尾氣經(jīng)加熱后進(jìn)入超精凈化器，進(jìn)一步脫除黃磷尾氣中的 硫、磷、砷、氟雜質(zhì)，經(jīng)超精凈化器處理后各雜質(zhì)均低于10Xl〇_9 (v/v)。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的利用黃磷尾氣制合成天然天的工藝，其特征在于：步驟（7)中 所述的甲烷化是指在催化劑作用下，使CO及C02與H2反應(yīng)生成CH4和水，甲烷化氣體的進(jìn) 氣溫度為280°C -300°C，氣體空速δΟΟΟ-ΙΟΟΟΟΙΓ1，出甲烷化反應(yīng)器的高溫氣體通過(guò)副產(chǎn)蒸 汽回收熱量。
【文檔編號(hào)】C10L3/08GK104087354SQ201410305028
【公開(kāi)日】2014年10月8日 申請(qǐng)日期:2014年6月30日 優(yōu)先權(quán)日:2014年6月30日
【發(fā)明者】陳耀壯, 賴(lài)崇偉, 譚平華, 毛震波, 熊?chē)?guó)炎, 王磊, 李潔, 趙國(guó)強(qiáng) 申請(qǐng)人:西南化工研究設(shè)計(jì)院有限公司