專利名稱：銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液、制備方法及其使用方法
技術領域：
本發(fā)明涉及機械加工用潤滑冷卻液及其制備方法和使用方法，特別涉及一種銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液、制備方法及其使用方法。
背景技術：
銅絲大拉絲工藝是將直徑為8.0mm的銅棒或銅桿通過8 10個模具，拉細至
I.2 2. 4mm的銅絲，作為中拉絲和小拉絲材料備用。由于大拉絲工藝模具數目較少，直徑變化范圍大，因此拉絲過程中應力變型明顯，產生的熱量非常多，導致潤滑液的溫度會相對較高；同時由于大拉絲要求高潤滑性能，所以拉絲液一般采用極壓乳化液或半合成液，由于乳化液和半合成液高溫穩(wěn)定性能較差，潤滑液在使用一段時間后，就會因長期高溫而破乳，出現析油析皂現象，在油池表面產生大量的黑色浮油，密密覆蓋在潤滑液的表面，阻隔了熱量的散失，會進一步加劇潤滑液的破乳，致使?jié)櫥阅苎杆俳档停霈F頻繁的縮絲和斷絲現象，從而不得不更換新液，傳統(tǒng)的乳化型銅桿銅棒大拉絲液，使用周期在I年以下，且工作也中含有有害物質，容易污染環(huán)境也對操作工人的健康不利。因此，需要一種具有高溫穩(wěn)定性能好，潤滑性能優(yōu)異，可以完全滿足銅桿、銅棒大拉絲潤滑要求的全合成拉絲液，解決銅桿、銅棒大拉絲液的浮油問題；解決銅桿、銅棒大拉絲工藝對潤滑性能的高要求技術問題；延長切削液的使用周期，減少排放，解決環(huán)保問題。

發(fā)明內容
有鑒于此，本發(fā)明的目的在于提供一種銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液、制備方法及其使用方法，該潤滑液具有超高潤滑性能且潤滑性能、抗腐蝕性能和清洗性能能夠長期匹配，顆粒分散狀態(tài)細小，穩(wěn)定，使用周期長，從而提供更加穩(wěn)定細致的潤滑效果；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期長，減少了排放，且拉絲液中不含亞硝酸鹽等有害物質，對保護環(huán)境和操作員工的健康非常有益。本發(fā)明的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，潤滑液原料按重量份包括以下組份0. 5-1份銅保護劑、3-5份親水型非離子乳化劑、20-40份水性極壓潤滑劑、1-2份硼酸、2_5份三乙醇胺、5-10份二羧酸鹽基復合物防銹劑、2-5份單丁醚偶合劑、0. 5-1份抗硬水劑、0. 01-0. I份消泡劑、20-25份蒸餾水；所述水性極壓潤滑劑原料按重量份包括以下組份20-25份的三乙醇胺、6-9份的二聚酸、8-12份的蓖麻油酸聚酯、6-9份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水。進一步，潤滑液原料按重量份包括以下組份1份銅保護劑、5份親水型非離子乳化劑、30份水性極壓潤滑劑、2份硼酸、3. 5份三乙醇胺、5份二羧酸鹽基復合物防銹劑、3份單丁醚偶合劑、I份抗硬水劑、0. 01份消泡劑、20份蒸餾水；所述水性極壓潤滑劑原料按重量份包括以下組份20份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水。本發(fā)明還公開一種銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟
a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯混合后攪拌并加熱到70-90°C反應至透明狀態(tài)，加入設定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按設定重量份將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到100-120°c，保溫I小時以上，再降溫至60°C以下，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明。進一步，步驟a中，按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯混合后攪拌并加熱到80°C反應至透明狀態(tài)；

進一步，步驟b中，將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到110°C。本發(fā)明還公開一種銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:5-20倍稀釋使用；進一步，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:10倍稀釋使用。本發(fā)明的有益效果本發(fā)明的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液、制備方法及其使用方法，使用環(huán)保型特殊水性極壓潤滑劑替代傳統(tǒng)的油性合成酯，解決了銅桿和銅棒大拉絲高潤滑性能要求方面的技術難題；采用環(huán)保型偶合劑和抗氧化劑，對有色金屬銅有非常好的保護作用；該潤滑液具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激，環(huán)保安全;5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期超過2年，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。該潤滑液還適用于加工銅及其合金、鋼和鑄鐵等材料的零件，其優(yōu)秀的潤滑性能可有效延長刀具使用壽命。
具體實施例方式以下實施例中的原料中重量均為重量份X10KG。實施例一本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，潤滑液按重量份包括以下組份1份銅保護劑、5份親水型非離子乳化劑、30份水性極壓潤滑劑、2份硼酸、3. 5份三乙醇胺、5份二羧酸鹽基復合物防銹劑、3份單丁醚偶合劑、I份抗硬水劑、0. 01份消泡劑、20份蒸餾水；所述水性極壓潤滑劑包括20份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到80°C反應至透明狀態(tài)，加入設定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按設定重量份將三乙醇胺和硼酸加入2000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到110°c，保溫I. 5小時再降溫至55°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明；
本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:10倍稀釋使用。本實施例制得的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液兌水后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激；5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期超過3年以上，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。實施例二本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，潤滑液按重量份包括以下組份0. 5份銅保護劑、3份親水型非離子乳化劑、20份水性極壓潤滑劑、I份硼酸、2份三乙醇胺、5份 二羧酸鹽基復合物防銹劑、2份單丁醚偶合劑、0. 5份抗硬水劑、0. 01份消泡劑、20份蒸餾水；所述水性極壓潤滑劑包括20份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到70°C反應至透明狀態(tài)，加入設定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按設定重量份將三乙醇胺和硼酸加入2000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到100°c，保溫I. 8小時再降溫至50°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:5倍稀釋使用。本實施例制得的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液兌水后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激；5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期超過2年，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。實施例三本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，潤滑液按重量份包括以下組份1份銅保護劑、5份親水型非離子乳化劑、40份水性極壓潤滑劑、2份硼酸、5份三乙醇胺、10份二羧酸鹽基復合物防銹劑、5份單丁醚偶合劑、I份抗硬水劑、0. I份消泡劑、25份蒸餾水；所述水性極壓潤滑劑包括25份的三乙醇胺、9份的二聚酸、12份的蓖麻油酸聚酯、9份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到90°C反應至透明狀態(tài)，加入設定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；
b.按設定重量份將三乙醇胺和硼酸加入2000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到120°C，保溫2小時再降溫至58°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑齊IJ、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:20倍稀釋使用。本實施例制得的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液兌水后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激；5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期超過2. 5年以上，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。實施例四潤滑液按重量份包括以下組份0. 5份銅保護劑、3份親水型非離子乳化劑、30份 水性極壓潤滑劑、I. 5份硼酸、2份三乙醇胺、5份二羧酸鹽基復合物防銹劑、3份單丁醚偶合劑、0. 8份抗硬水劑、0. 01份消泡劑、20份蒸餾水；所述水性極壓潤滑劑包括20份的三乙醇胺、7. 5份的二聚酸、10份的蓖麻油酸聚酯、7. 5份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到80°C反應至透明狀態(tài)，加入設定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按設定重量份將三乙醇胺和硼酸加入2000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到110°c，保溫I. 8小時再降溫至48°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:15倍稀釋使用。本實施例制得的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液兌水后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激；5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期達2. 5年，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。實施例五本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，潤滑液按重量份包括以下組份0. 5份銅保護劑、5份親水型非離子乳化劑、40份水性極壓潤滑劑、I份硼酸、2份三乙醇胺、10份二羧酸鹽基復合物防銹劑、2份單丁醚偶合劑、I份抗硬水劑、0. 01份消泡劑、20份蒸餾水；所述水性極壓潤滑劑包括25份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟
a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到90°C反應至透明狀態(tài)，加入設定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按設定重量份將三乙醇胺和硼酸加入2000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到100°c，保溫I小時再降溫至40°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑齊U、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:10倍稀釋使用。

本實施例制得的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液兌水后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激；5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期超過2. 5年，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。實施例六本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，潤滑液按重量份包括以下組份1份銅保護劑、5份親水型非離子乳化劑、20份水性極壓潤滑劑、I份硼酸、5份三乙醇胺、5份二羧酸鹽基復合物防銹劑、5份單丁醚偶合劑、I份抗硬水劑、0. 01份消泡劑、25份蒸餾水；所述水性極壓潤滑劑包括25份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到75°C反應至透明狀態(tài)，加入設定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按設定重量份將三乙醇胺和硼酸加入2000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到115°C，保溫I. 2小時再降溫至35°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:15倍稀釋使用。本實施例制得的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液兌水后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激；5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期超過2年，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。實施例七本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，潤滑液按重量份包括以下組份1份銅保護劑、5份親水型非離子乳化劑、30份水性極壓潤滑劑、I. 5份硼酸、5份三乙醇胺、10份二羧酸鹽基復合物防銹劑、3份單丁醚偶合劑、0. 8份抗硬水劑、0. I份消泡劑、23份蒸餾水；所述水性極壓潤滑劑包括25份的三乙醇胺、7. 5份的二聚酸、10份的蓖麻油酸聚酯、7. 5份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，包括以下步驟a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯加入1500L電加熱不銹鋼反應釜中混合后攪拌并加熱到80°C反應至透明狀態(tài)，加入設定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑；b.按設定重量份將三乙醇胺和硼酸加入2000L電加熱不銹鋼反應釜中混合攪拌并加熱到110°c，保溫I. 5小時再降溫至55°C，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明；本實施例的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:20倍稀釋使用。 本實施例制得的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液兌水后使用，具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激；5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期達3年，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。上述實施例中，所述銅保護劑采用外購的汽巴L42 ;所述親水型非離子乳化劑采用烷基酚聚氧乙烯醚；所述二羧酸鹽基復合物防銹劑采用二羧酸三乙醇胺鹽基復合物作為機加工液常用的防銹劑；所述單丁醚偶合劑采用二乙二醇單丁醚；所述抗硬水劑采用抗硬水劑可以采用乙二胺四乙酸、乙二胺四乙酸鹽中的一種或一種以上的混合物，為機加工液常用組分，也可以包括其它機加工液常用的抗硬水劑；所述消泡劑采用消泡劑可以采用機加工液常用的乳化硅油和磷酸脂中的一種或二者的混合物，也可以包括其它機加工液常用的消泡劑；上述實施例中，以上各種組分中的成分替換后對潤滑液性質并無影響，因而都能實現發(fā)明目的。由此可見，本發(fā)明制得的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液兌水稀釋后使用，該潤滑液具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，對有色金屬銅有非常好的保護作用；不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激，環(huán)保安全；5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標，銅片腐蝕為1A，鑄鐵防銹單片在72h以上；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期超過2年，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。該潤滑液還適用于加工銅及其合金、鋼和鑄鐵等材料的零件，其優(yōu)秀的潤滑性能可有效延長刀具使用壽命。而對于以上技術效果，實施例一的配比以及工藝參數，使用效果最好，明顯優(yōu)于其它實施例，為最佳。最后說明的是，以上實施例僅用以說明本發(fā)明的技術方案而非限制，盡管參照較佳實施例對本發(fā)明進行了詳細說明，本領域的普通技術人員應當理解，可以對本發(fā)明的技術方案進行修改或者等同替換，而不脫離本發(fā)明技術方案的宗旨和范圍，其均應涵蓋在本發(fā)明的權利要求范圍當中。
權利要求
1.一種銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，其特征在于潤滑液原料按重量份包括以下組份0. 5-1份銅保護劑、3-5份親水型非離子乳化劑、20-40份水性極壓潤滑劑、1-2份硼酸、2-5份三乙醇胺、5-10份二羧酸鹽基復合物防銹劑、2-5份單丁醚偶合劑、0. 5-1份抗硬水劑、0. 01-0. I份消泡劑、20-25份蒸餾水； 所述水性極壓潤滑劑原料按重量份包括以下組份20-25份的三乙醇胺、6-9份的二聚酸、8-12份的蓖麻油酸聚酯、6-9份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水。
2.根據權利要求I所述的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液，其特征在于1份銅保護劑、5份親水型非離子乳化劑、30份水性極壓潤滑劑、2份硼酸、3. 5份三乙醇胺、5份二羧酸鹽基復合物防銹劑、3份單丁醚偶合劑、I份抗硬水劑、0. 01份消泡劑、20份蒸餾水； 所述水性極壓潤滑劑原料按重量份包括以下組份20份的三乙醇胺、6份的二聚酸、8份的蓖麻油酸聚酯、6份的辛葵酸和三乙醇胺2倍的蒸餾水。
3.—種權利要求I所述的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，其特征在于包括以下步驟 a.制備水性極壓潤滑劑按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯混合后攪拌并加熱到70-90°C反應至透明狀態(tài)，加入設定重量份的蒸餾水和辛葵酸溶解，得到水性極壓潤滑劑； b.按設定重量份將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到100-120°C，保溫I小時以上，再降溫至60°C以下，然后按重量份依次加入蒸餾水、水性極壓潤滑劑、二羧酸鹽基復合物防銹齊IJ、單丁醚偶合劑、銅保護劑、抗硬水劑助劑、親水型非離子乳化劑和消泡劑，繼續(xù)攪拌至溶液均勻透明。
4.根據權利要求3所述的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，其特征在于步驟a中，按重量份將三乙醇胺、二聚酸及蓖麻油酸聚酯混合后攪拌并加熱到80°C反應I小時。
5.根據權利要求4所述的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的制備方法，其特征在于步驟b中，將三乙醇胺和硼酸混合攪拌并加熱到110°C。
6.一種權利要求I所述的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，其特征在于將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:5-20倍稀釋使用。
7.權利要求6所述的銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液的使用方法，其特征在于將銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液與水按1:10倍稀釋使用。
全文摘要
本發(fā)明公開一種銅棒銅桿全合成大拉絲潤滑液、制備方法及其使用方法，潤滑液原料包括銅保護劑、親水型非離子乳化劑、水性極壓潤滑劑、硼酸、三乙醇胺、二羧酸鹽基復合物防銹劑、單丁醚偶合劑、抗硬水劑、消泡劑、蒸餾水；該潤滑液具有優(yōu)異的潤滑性能、防銹性能及沉降性能，不含氯、亞硝酸鹽及其它的硝基化合物，工作液對皮膚無毒害、無刺激；5%稀釋液的各項指標達到或超過GB6144-2010有關指標，銅片腐蝕為1A,鑄鐵防銹單片在72h以上；該拉絲液高溫穩(wěn)定性能好，沒有浮油和皂產生，用于棒銅桿大拉絲加工，使用周期超過2年以上，減少了廢液處理和排放，保護了環(huán)境。
文檔編號C10M173/00GK102766516SQ20121025675
公開日2012年11月7日 申請日期2012年7月24日 優(yōu)先權日2012年7月24日
發(fā)明者汪小龍, 陳戰(zhàn) 申請人:東莞市安美潤滑科技有限公司