專利名稱：一種低含蠟烴油的溶劑脫蠟方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明屬于烴油的脫蠟方法。具體的說，本發(fā)明涉及一種低含蠟烴油的溶劑脫蠟方法。
背景技術(shù)：
為了保持潤滑油的低溫流動性，必須在潤滑油基礎(chǔ)油的生產(chǎn)過程中除去原料油中所含的蠟，以降低潤滑油基礎(chǔ)油的凝點或傾點。工業(yè)上將石油餾分和輕脫油經(jīng)脫蠟脫油后生產(chǎn)的蠟產(chǎn)品稱為石油蠟。石油蠟分為石蠟和微晶蠟。石蠟以正構(gòu)烷烴和一定量異構(gòu)烷烴為主，一般為餾分油經(jīng)脫蠟脫油生產(chǎn)；微晶蠟則含有正構(gòu)烷烴、異構(gòu)烷烴和烷基環(huán)狀烴，并含有一定量的烷基芳烴，一般為脫浙青油經(jīng)脫蠟脫油生產(chǎn)。潤滑油脫蠟的方法有很多種，其中最常用的是溶劑脫蠟法。溶劑脫蠟的原理就是將原料油與脫蠟溶劑混溶，然后逐步冷卻，利用溶劑在低溫下對蠟組分不溶或微量溶解而對其他組分溶解的特性，使蠟在溶液中結(jié)晶·析出，最后進行過濾，使油和蠟分離。溶劑脫蠟技術(shù)不僅可以用于脫除潤滑油原料中的蠟，也可以用于分離其他油品中不同凝固點的組分。對于不同的油品而言，由于原料油的蠟含量和蠟分子結(jié)構(gòu)的不同以及產(chǎn)品對傾點要求的不同，其溶劑脫蠟過程會有較大差異。例如在用溶劑精制抽出油生產(chǎn)環(huán)保型橡膠填充油的過程中，必須先脫除抽出油中的蠟，然后才能將其作為環(huán)保型橡膠填充油的生產(chǎn)原料。然而，用常規(guī)的溶劑脫蠟工藝來脫除溶劑精制抽出油中的蠟非常困難。烴油蠟含量的高低沒有統(tǒng)一的劃分標準。對于潤滑油基礎(chǔ)油而言，一般認為由石蠟基原油得到的潤滑油原料油是高含蠟原料油，由環(huán)烷基原油得到的潤滑油原料油是低含蠟原料油，由中間基原油得到的潤滑油原料油的蠟含量介于上述兩者之間，越偏向環(huán)烷基原油，含蠟量越低，并且蠟組分中的異構(gòu)烷烴、帶有長側(cè)鏈的環(huán)烷烴或芳烴越多，采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法降低含蠟油的傾點越困難。不管是由原油一次加工得到的含蠟烴油，還是二次加工后得到的含蠟烴油，當烴油的蠟含量低到一定程度時，無法采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法來生產(chǎn)符合傾點要求的脫蠟油，這一類烴油就稱為低含蠟烴油。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明提供了一種低含蠟烴油的溶劑脫蠟方法，該方法可以更有效地脫除低含蠟烴油中的蠟，降低脫蠟溫差，提高過濾速度。一種低含蠟烴油的溶劑脫蠟方法，包括將原料油、脫蠟助劑和脫蠟溶劑混合，冷卻至過濾溫度，過濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，脫蠟濾液脫除溶劑后，得到脫蠟油；脫蠟蠟膏升溫溶解后，再降溫結(jié)晶，在脫蠟蠟膏升溫溶解前和/或脫蠟蠟膏升溫溶解后加入脫油溶劑，降溫到脫油過濾溫度，過濾得到脫油濾液和脫油蠟膏；所述脫蠟助劑中，C17 ClOO正構(gòu)烷烴的質(zhì)量含量彡40% ;脫蠟助劑與原料油的質(zhì)量比為0.01 : I至0.3 : I。所述的脫蠟助劑優(yōu)選為石油蠟和/或合成蠟。當使用石油蠟和/或合成蠟為脫蠟助劑時，脫蠟助劑與原料油的質(zhì)量比優(yōu)選為O. 01 I至O. 15 1，更優(yōu)選為0.02 I至O. I I。石油臘是指從天然石油中得到的臘。所述石油臘的熔點或滴熔點范圍優(yōu)選在50°C 95°C之間，更優(yōu)選在56°C 85°C之間。所述石油蠟的含油量優(yōu)選在O. 4% 5. 0%之間，更優(yōu)選在0.5% 3.0%之間。合成蠟是指人工合成的石蠟，如用費-托法合成人造石油時副產(chǎn)的石蠟或由乙烯催化聚合得到的聚乙烯蠟。本發(fā)明中的“低含蠟”是指烴油的蠟含量較低并且蠟中的帶有長側(cè)鏈的環(huán)烷烴或芳烴較多，無法采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法來生產(chǎn)符合傾點 要求的脫蠟油。本發(fā)明的原料油可以是石油餾分油、輕脫浙青油和由上述兩類原料經(jīng)溶劑精制得到的溶劑精制油和溶劑精制抽出油中的一種或幾種。本發(fā)明的原料油傾點優(yōu)選在O°C 50°C之間，更優(yōu)選在5°C 40°C之間。優(yōu)選的情況下，先將脫蠟助劑溶解于原料油，然后再加入脫蠟溶劑。將脫蠟助劑溶解于原料油的溫度優(yōu)選為50°C 110°C，更優(yōu)選為65°C 90°C。脫蠟步驟中的過濾溫度優(yōu)選為-30°c 10°C，更優(yōu)選為-25°c (TC。所述的脫蠟溶劑為酮和芳烴的混合物，其中的酮優(yōu)選為丙酮和/或丁酮，芳烴優(yōu)選為苯和/或甲苯；更優(yōu)選采用對蠟溶解度小而對油基本全部溶解的脫蠟溶劑，如丁酮與甲苯的混合物。采用丁酮與甲苯的混合物作為脫蠟溶劑時，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準，丁酮的體積含量為40 %至85 %，優(yōu)選為50 %至75 %。采用丁酮與甲苯的混合物作為脫蠟溶劑時，丁酮-甲苯混合溶劑與原料油的質(zhì)量比為I : I至8 : 1，優(yōu)選為2 I至5. 5 I。本發(fā)明中，脫蠟溶劑可以一次性加入，也可以分多次加入，優(yōu)選分3或4次加入。根據(jù)溶劑與低含蠟原料油的比例，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以容易地確定各點稀釋溶劑的加入比例。根據(jù)冷卻過程中物料的粘度，本領(lǐng)域技術(shù)人員可以容易地確定各點稀釋溶劑的加入溫度。所述的脫油溶劑為酮和芳烴的混合物，其中的酮優(yōu)選為丙酮和/或丁酮，芳烴優(yōu)選為苯和/或甲苯；更優(yōu)選采用對蠟溶解度小而對油基本全部溶解的脫蠟溶劑，如丁酮與甲苯的混合物。采用丁酮與甲苯的混合物作為脫油溶劑時，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準，丁酮的體積含量為40 %至85 %，優(yōu)選為50 %至75 %。本發(fā)明優(yōu)選在脫蠟蠟膏升溫溶解后加入脫油溶劑。本發(fā)明將脫蠟蠟膏升溫溶解的溫度為50°C 100°C，優(yōu)選脫蠟蠟膏升溫溶解溫度為60°C 90°C。優(yōu)選的情況下，升溫溶解后的蠟膏在降溫結(jié)晶前加入部分脫油溶劑，在降溫到10°C 40°C加入剩余部分脫油溶齊U。降溫結(jié)晶前加入的脫油溶劑與原料油質(zhì)量比為O. I I至I. 5 1，優(yōu)選為O. 2 I至I 1，在降溫到10°C 40°C加入的脫油溶劑與原料油的質(zhì)量比為O. I I至I. 5 1，優(yōu)選為O. 2 : I至I : I。脫油步驟中的過濾溫度(脫油溫度)在10°C 40°C之間，優(yōu)選在15°C 30°C之間。
本發(fā)明可以在脫油步驟后再進行一次脫油，第二次脫油溫度高于或等于第一次脫油溫度。本發(fā)明優(yōu)選只進行一次脫油。優(yōu)選的情況下，本發(fā)明可以將脫油蠟膏循環(huán)回用，代替部分或全部的脫蠟助劑，以節(jié)約脫蠟助劑的用量。本發(fā)明對脫油蠟膏的回用比例沒有特別的限制。本發(fā)明的方法還包括，將脫油蠟膏脫除溶劑，得到脫油蠟。本發(fā)明可以將脫油蠟作為脫蠟助劑循環(huán)使用。同樣，本發(fā)明對脫油蠟作為脫蠟助劑的比例也沒有特別的限制。本發(fā)明的方法還包括，從脫油濾液中分離出蠟下油。
優(yōu)選的情況下，所述脫蠟助劑中，C17 C90正構(gòu)烷烴的質(zhì)量含量≥40%。所述分離脫蠟濾液、脫油濾液和蠟膏中溶劑的方法為本領(lǐng)域所公知，例如分別將物流送入溶劑回收塔除去溶劑，回收的溶劑循環(huán)使用。本發(fā)明中所有涉及到不同組分混合的步驟中，優(yōu)選采用混合器強化混合效果。所述的混合器屬于現(xiàn)有技術(shù)，本發(fā)明可采用本領(lǐng)域常規(guī)的液體混合器。不管是由原油一次加工得到的含蠟烴油，還是二次加工后得到的含蠟烴油，當烴油的蠟含量低到一定程度，無法采用常規(guī)的溶劑脫蠟方法來生產(chǎn)符合傾點要求的脫蠟油時，就可以采用本發(fā)明的方法來生產(chǎn)符合傾點要求的脫蠟油。用常規(guī)的溶劑脫蠟工藝來脫除低含蠟烴油中的蠟非常困難，主要原因是①低含蠟烴油中的蠟含量較低，高熔點組分含量更少，導(dǎo)致混合液中的蠟晶顆粒濃度較低；②更重要的是，低含蠟烴油中的蠟大部分是帶有長側(cè)鏈的環(huán)烷烴或芳烴，在溶劑脫蠟過程中形成的蠟晶比較細小，小的蠟晶容易穿透濾布，進入脫蠟油中，導(dǎo)致脫蠟溫差增大、脫蠟效果降低；③另外，稍大的蠟晶卡在濾布孔道內(nèi)，堵塞過濾孔道，降低濾布的濾透性能，嚴重影響過濾速度并增加濾布的溫洗頻次。與常規(guī)的溶劑脫蠟技術(shù)相比，本發(fā)明可以更有效地脫除低含蠟烴油中的蠟，降低脫蠟溫差、提高過濾速度。


附圖為本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式的示意流程圖
具體實施例方式以下結(jié)合附圖，說明本發(fā)明的一種優(yōu)選實施方式。低含蠟原料油經(jīng)管線I與從管線2來的脫蠟助劑和/或管線37、加熱器38和管線39來的脫油蠟膏溶液混合，經(jīng)管線3在加熱器4中加熱，混合物料經(jīng)管線5在混合器6中混合，經(jīng)管線7用來自管線8和管線9的脫蠟溶劑稀釋，混合液進入套管結(jié)晶器13，經(jīng)管線14和16再進入套管結(jié)晶器15和17降溫，使原料油中的蠟與脫蠟助劑一起結(jié)晶析出。在此過程中分別在不同部位經(jīng)管線8和管線10、11和12加入脫蠟稀釋溶劑。降溫至脫蠟溫度的漿液經(jīng)管線18進入過濾機19過濾，脫蠟濾液經(jīng)管線20去溶劑回收塔21蒸餾出溶劑，經(jīng)管線22得到脫蠟油，蒸餾回收的溶劑作為脫蠟脫油溶劑循環(huán)使用(圖中未標出)。脫蠟蠟膏經(jīng)管線23進入加熱器24加熱，使蠟膏全部融化，形成溶液。在管線25中與來自管線32和31的脫油溶劑混合，混合液進入套管結(jié)晶器26降溫結(jié)晶，然后與來自管線32和33的脫油溶劑在管線27中混合，再進入套管結(jié)晶器28進一步降溫到脫油過濾溫度。降溫到過濾溫度的漿液經(jīng)管線29進入到脫油過濾機30進行過濾。脫油濾液經(jīng)管線34進入脫油溶劑回收系統(tǒng)35蒸餾回收溶劑，脫油濾液回收溶劑后經(jīng)管線36得到蠟下油，蒸餾回收的溶劑作為脫蠟脫油溶劑循環(huán)使用(圖中未標出)。脫油蠟膏經(jīng)管線37進入加熱器38加熱使蠟膏融化，然后經(jīng)管線39泵入原料油中作為脫蠟助劑循環(huán)使用。以下通過實施例進一步說明本發(fā)明。實施例I原料油為減二線糠醛精制油，其性質(zhì)見表I。脫蠟助劑與原料油的質(zhì)量比為O. 02 1，脫蠟溶劑為丁酮-甲苯混合溶劑，丁酮的體積含量為65%，采用多點稀釋工藝，脫蠟在三個套管結(jié)晶器中降溫結(jié)晶，脫蠟總劑油比3 I。脫蠟蠟膏加熱60°C融化后加入一次稀釋溶劑，在第一脫油套管結(jié)晶器中降溫結(jié)晶，然后加入二次脫油稀釋溶劑，再進入第二脫油套管結(jié)晶器結(jié)晶。脫油溶劑與脫蠟溶劑相同，脫油一次和二次溶劑比分別為I : I和I 1，脫油總劑油比為2 1(相對于原料油)。按附圖I的流程制備脫蠟油，具體過程如下·
熔點56°C的石蠟作為脫蠟助劑加入到原料油中，加熱至65°C，充分熔化并混合均勻后，依次進入脫蠟三級套管結(jié)晶器，并加入各次稀釋溶劑。冷卻至_25°C，經(jīng)過濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，濾液脫除溶劑后得到脫蠟油。將脫蠟蠟膏加熱到60°C并加入一次脫油稀釋溶劑，進入第一脫油套管結(jié)晶器冷卻結(jié)晶，然后加入二次脫油稀釋溶劑，再進入第二脫油套管結(jié)晶器冷卻結(jié)晶至15°C，經(jīng)過濾得到脫油濾液和脫油蠟膏，濾液脫除溶劑后得到蠟下油，脫油蠟膏加熱融化后代替脫蠟助劑循環(huán)使用。試驗的結(jié)果見表2。對比例I除特別說明外，本對比例中的原料、操作和試驗條件均與實施例I相同。只進行上述的脫蠟過程，并且不使用脫蠟助劑，脫蠟結(jié)果見表2。實施例2原料油為減四線糠醛抽出油，其性質(zhì)見表I。脫蠟助劑與原料油的質(zhì)量比為O. 03 1，脫蠟溶劑為丁酮-甲苯混合溶劑，丁酮的體積含量為75%，采用多點稀釋工藝，脫蠟在三個套管結(jié)晶器中降溫結(jié)晶，脫蠟總劑油比2 I。脫蠟蠟膏加熱75°C融化后加入一次稀釋溶劑，在第一脫油套管結(jié)晶器中降溫結(jié)晶，然后加入二次脫油稀釋溶劑，再進入第二脫油套管結(jié)晶器結(jié)晶。脫油溶劑與脫蠟溶劑相同，脫油一次和二次溶劑比分別為O. 2 I和0.2 1，脫油總劑油比為0.4 1(相對于原料油)。按附圖I的流程制備脫蠟油，具體過程如下熔點68°C的石蠟作為脫蠟助劑加入原料油中，加熱至75°C，充分熔化并混合均勻后，依次進入脫蠟三級套管結(jié)晶器，并加入各次稀釋溶劑。冷卻至-10°C，經(jīng)過濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，濾液脫除溶劑后得到脫蠟油。將脫蠟蠟膏加熱到75°c并加入一次脫油稀釋溶劑，進入第一脫油套管結(jié)晶器冷卻結(jié)晶，然后加入二次脫油稀釋溶劑，再進入第二脫油套管結(jié)晶器冷卻結(jié)晶至25°C，經(jīng)過濾得到脫油濾液和脫油蠟膏，濾液脫除溶劑后得到蠟下油，脫油蠟膏加熱融化后代替脫蠟助劑循環(huán)使用。對比例2除特別說明外，本對比例中的原料、操作和試驗條件均與實施例2相同。只進行上述的脫蠟過程，并且不使用脫蠟助劑，脫蠟結(jié)果見表2。實施例3
原料油為輕脫溶劑精制抽出油，其性質(zhì)見表I。脫蠟助劑與原料油的質(zhì)量比為0.1 1，脫蠟溶劑為丁酮-甲苯混合溶劑，丁酮的體積含量為50%，采用多點稀釋工藝，脫蠟在三個套管結(jié)晶器中降溫結(jié)晶，總劑油比5. 5 I。脫蠟蠟膏加熱90°C融化后加入一次稀釋溶劑，在第一脫油套管結(jié)晶器中降溫結(jié)晶，然后加入二次脫油稀釋溶劑，再進入第二脫油套管結(jié)晶器結(jié)晶。脫油溶劑與脫蠟溶劑相同，脫油一次和二次溶劑比分別為O. 8 I和I 1，脫油總劑油比為1.8 1(相對于原料油)。按附圖I的流程制備脫蠟油，具體過程如下熔點85°C的費托合成蠟作為脫蠟助劑加入到原料油中，加熱至90°C，充分熔化并混合均勻后，依次進入脫蠟三級套管結(jié)晶器，并加入各次稀釋溶劑。冷卻至(TC，經(jīng)過濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，濾液脫除溶劑后得到脫蠟油。將脫蠟蠟膏加熱到90°c并加入一次脫油稀釋溶劑，進入第一脫油套管結(jié)晶器冷卻結(jié)晶，然后加入二次脫油稀釋溶劑，再進入第二脫油套管結(jié)晶器冷卻結(jié)晶至30°C，經(jīng)過濾得到脫油濾液和脫油蠟膏，濾液脫除溶劑后得到蠟下油，脫油蠟膏加熱融化后代替脫蠟助劑循環(huán)使用。試驗的結(jié)果見表2。 對比例3除特別說明外，本對比例中的原料、操作和試驗條件均與實施例3相同。只進行上述的脫蠟過程，并且不使用脫蠟助劑，脫蠟結(jié)果見表2。表I
減二糠精油減四抽出油輕脫抽出油~
傾點 /°C152536
~10CTC粘度 /(mm2/s) 4. 26552. 2668. 36
20°C 密度 / (kg/m3)859.81011. 5973. 5
殘?zhí)?/%< 0.05Γ05Γ
~閃點 /。。192270308
餾程/°C
~10%36177
30/%392//
50/%411//
70/%429//表 權(quán)利要求
1.一種低含蠟烴油的溶劑脫蠟方法，包括將原料油、脫蠟助劑和脫蠟溶劑混合，冷卻至過濾溫度，過濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，脫蠟濾液脫除溶劑后，得到脫蠟油；脫蠟蠟膏升溫溶解后，再降溫結(jié)晶，在脫蠟蠟膏升溫溶解前和/或脫蠟蠟膏升溫溶解后加入脫油溶齊U，降溫到脫油過濾溫度，過濾得到脫油濾液和脫油蠟膏；所述脫蠟助劑中，C17 ClOO正構(gòu)烷烴的質(zhì)量含量彡40% ;脫蠟助劑與原料油的質(zhì)量比為O. 01 I至O. 3 I。
2.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，脫蠟助劑為石油蠟和/或合成蠟。
3.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，脫蠟助劑與原料油的質(zhì)量比為O.01 IMO. 15 I。
4.按照權(quán)利要求3所述的方法，其特征在于，脫蠟助劑與原料油的質(zhì)量比為O.02 I至 O. I I。
5.按照權(quán)利要求2所述的方法，其特征在于，石油蠟的熔點或滴熔點范圍在50°C 95°C之間。
6.按照權(quán)利要求5所述的方法，其特征在于，石油蠟的熔點或滴熔點范圍在56°C 85°C之間。
7.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，原料油為石油餾分油、輕脫浙青油和由上述兩類原料經(jīng)溶劑精制得到的溶劑精制油和溶劑精制抽出油中的一種或幾種。
8.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，原料油傾點在0°C 50°C之間。
9.按照權(quán)利要求8所述的方法，其特征在于，原料油傾點在5°C 40°C之間。
10.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，先將脫蠟助劑溶解于原料油，然后再加入脫蠟溶劑，將脫蠟助劑溶解于原料油的溫度為50°C 110°C。
11.按照權(quán)利要求10所述的方法，其特征在于，將脫蠟助劑溶解于原料油的溫度為65 90°C。
12.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，脫蠟溶劑為酮和芳烴的混合物。
13.按照權(quán)利要求12所述的方法，其特征在于，所述的酮為丙酮和/或丁酮，所述的芳烴為苯和/或甲苯。
14.按照權(quán)利要求13所述的方法，其特征在于，脫蠟溶劑為丁酮和甲苯，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準，丁酮的體積含量為40%至85%。
15.按照權(quán)利要求14所述的方法，其特征在于，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準，丁酮的體積含量為50%至75%。
16.按照權(quán)利要求14所述的方法，其特征在于，脫蠟溶劑與原料油的質(zhì)量比為I: I至8 I。
17.按照權(quán)利要求16所述的方法，其特征在于，脫蠟溶劑與原料油的質(zhì)量比為2 I至5.5 I。
18.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，脫蠟過濾溫度為-30°C 10°C。
19.按照權(quán)利要求18所述的方法，其特征在于，脫蠟過濾溫度為-25°C 0°C。
20.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，脫蠟蠟膏升溫溶解溫度為50°C 100°C。
21.按照權(quán)利要求20所述的方法，其特征在于，脫蠟蠟膏升溫溶解溫度為60°C 90°C。
22.按照權(quán)利要求1、20或21所述的方法，其特征在于，升溫溶解后的蠟膏在降溫結(jié)晶前加入部分脫油溶劑，在降溫到10°C 40°C加入剩余部分脫油溶劑。
23.按照權(quán)利要求22所述的方法，其特征在于，結(jié)晶前加入脫油溶劑與原料油質(zhì)量比為O. I I至I. 5 1，在降溫到10°C 40°C加入脫油溶劑與原料油的質(zhì)量比為O. I I至 I. 5 : I。
24.按照權(quán)利要求23所述的方法，其特征在于，結(jié)晶前加入脫油溶劑與原料油質(zhì)量比為O. 2 I至I : 1，在降溫到10°C 40°C加入脫油溶劑與原料油的質(zhì)量比為O. 2 I至I I0
25.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，脫油溶劑為酮和芳烴的混合物。
26.按照權(quán)利要求25所述的方法，其特征在于，所述的酮為丙酮和/或丁酮，所述的芳烴為苯和/或甲苯。
27.按照權(quán)利要求26所述的方法，其特征在于，脫油溶劑為丁酮和甲苯，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準，丁酮的體積含量為40%至85%。
28.按照權(quán)利要求27所述的方法，其特征在于，以丁酮-甲苯混合溶劑的總體積為基準，丁酮的體積含量為50%至75%。
29.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，在脫油步驟后再進行一次脫油，第二次脫油溫度高于或等于第一次脫油溫度。
30.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，脫油步驟中的過濾溫度在10°C 40°C之間。
31.按照權(quán)利要求30所述的方法，其特征在于，脫油步驟中的過濾溫度在15°C 30°C之間。
32.按照權(quán)利要求I所述的方法，其特征在于，從脫油濾液中分離出蠟下油。
33.按照權(quán)利要求I或2所述的方法，其特征在于，將脫油蠟膏循環(huán)回用，代替部分或全部的脫蠟助劑。
34.按照權(quán)利要求I或2所述的方法，其特征在于，將脫油蠟膏脫除溶劑，得到脫油蠟。
35.按照權(quán)利要求34所述的方法，其特征在于，將脫油蠟作為脫蠟助劑循環(huán)使用。
全文摘要
本發(fā)明涉及一種低含蠟烴油的溶劑脫蠟方法，包括將原料油、脫蠟助劑和脫蠟溶劑混合，冷卻至過濾溫度，過濾得到脫蠟濾液和脫蠟蠟膏，脫蠟濾液脫除溶劑后，得到脫蠟油；脫蠟蠟膏升溫溶解后，再降溫結(jié)晶，在脫蠟蠟膏升溫溶解前和/或脫蠟蠟膏升溫溶解后加入脫油溶劑，降溫到脫油過濾溫度，過濾得到脫油濾液和脫油蠟膏；所述脫蠟助劑中，C17～C100正構(gòu)烷烴的質(zhì)量含量≥40％；脫蠟助劑與原料油的質(zhì)量比為0.01∶1至0.3∶1。與常規(guī)的溶劑脫蠟技術(shù)相比，本發(fā)明可以更有效地脫除低含蠟烴油中的蠟，降低脫蠟溫差、提高過濾速度。
文檔編號C10G53/04GK102952573SQ201110245260
公開日2013年3月6日 申請日期2011年8月25日 優(yōu)先權(quán)日2011年8月25日
發(fā)明者王玉章, 丁洛, 管翠詩 申請人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院