專利名稱：液相循環(huán)加氫處理方法和反應系統(tǒng)的制作方法
技術領域：
本發(fā)明涉及一種液相循環(huán)加氫處理方法和反應系統(tǒng)，特別是通過液相產物循環(huán)增 加溶解氫進行液相加氫處理方法和反應系統(tǒng)。
背景技術：
降低柴油中的硫含量和芳烴含量能夠減少柴油車尾氣的固體顆粒排放量，減少對 大氣污染。我國輕柴油規(guī)格標準即將參照歐III標準執(zhí)行即要求硫小于350μ g/g以及歐 IV標準執(zhí)行即要求硫小于50 μ g/g。為應對新排放標準柴油的生產，一方面需要解決關鍵 技術難題，新建加氫裝置進行柴油深度加氫脫硫、提高十六烷值、改善油品質量；另外一方 面需要針對企業(yè)實際情況進行綜合性方案設計，以減少實施風險和重復投資且取得較好的 經濟效益。目前煉化企業(yè)柴油質量升級大都面臨柴油加氫能力不足、氫氣資源不夠和加氫 深度不合理等諸多問題，在超低硫柴油生產技術不斷改進的情況下，企業(yè)越來越傾向于采 用改造方案。改造方案通常是從下面幾方面考慮增加反應器容積(提高催化劑裝填量)； 選用活性更好的催化劑；改善反應器中的油氣分布和氫氣凈化；開發(fā)新的工藝技術等。在常規(guī)的固定床加氫工藝過程中，為了脫除原料中的硫、氮、氧、金屬等雜質或減 小原料油分子的大小，需要進行催化加氫反應。為了控制催化劑床層的反應溫度和避免催 化劑積炭失活，通常采用較大的氫油體積比，在加氫反應完成后必然有大量的氫氣富余。這 些富余的氫氣通常經循環(huán)氫壓縮機增壓后與新氫混合繼續(xù)作為反應的氫氣進料。該工藝過 程也可以定義為氣相循環(huán)加氫工藝。該工藝循環(huán)氫壓縮機的投資占整個加氫裝置成本的比 例較高，氫氣換熱系統(tǒng)能耗較大，如果能夠將加氫處理過程中的氫氣流量減小并省去氫氣 循環(huán)系統(tǒng)和循環(huán)氫壓縮機，可以為企業(yè)節(jié)省投資并降低操作費用，為清潔燃料生產降低成 本。CN86108622公開了 一種重整生成油的加氫精制工藝，氫油體積比為 200 1-1000 1 ;CN93101935.4公開了一種劣質原料油一段加氫裂化工藝方法，氫油體 積比1300 1-1500 1 ;CN94102955.7公開了一種催化裂解汽油加氫精制方法，體積氫油 比150 1-500 1 ;CN96109792. 2公開了一種串聯(lián)加氫工藝生產高質量凡士林的方法，氫 油體積比300 1-1400 1 ;CN96120125.8公開了一種由環(huán)烷基直餾餾分直接加氫生產白 油的方法，氫油體積比500 1-1500 1。這些技術的特點是具有較高的氫油比，因此必須 氫氣循環(huán)環(huán)節(jié)和循環(huán)氫壓縮機。上述傳統(tǒng)加氫工藝方法中，反應器內一般存在氣、液、固三相，氣相為氫氣以及汽 化的原料油，液相為未汽化的原料油，固相為催化劑。由于氣相的量遠遠超過液相的量，因 此在反應器內氣相是連續(xù)相，液相以滴流的形式通過催化劑床層，因此一般稱為滴流床反 應器。在三相滴流床反應器內，氫氣需要從氣相傳遞到液相，然后在催化劑表面進行反應， 需要使用大量的循環(huán)氫，反應器的體積較大。另外，在三相滴流床反應器中，由于加氫反應 屬于強放熱反應，因此在催化劑床層軸向和徑向上都存在較大的溫差，影響了催化劑整體 反應性能的發(fā)揮，還易造成局部催化劑結焦失活等現(xiàn)象。
與上述滴流床加氫技術相比，將氫氣溶解在液相原料中，溶解氫氣后的液相物料 連續(xù)通過催化劑床層，可以取消循環(huán)氫系統(tǒng)，減小反應器規(guī)模，降低投資和操作費用，同時 反應器溫度均勻，無傳質擴散限制，有利于加氫反應的進行。US6213835、US6428686等公開了一種預先溶氫氣的加氫工藝，原料油與溶劑或稀 釋劑混合，然后將反應所需的氫氣溶解在原料油與溶劑或稀釋劑的混合物中，反應器內無 氣相氫存在。但其沒有完全解決將在加氫精制反應過程中產生的H2S、NH3等有害雜質脫除 的問題，導致其不斷在反應器內累積，大大降低了反應效率，也無法有效處理硫、氮含量較 高的原料。另外，液相循環(huán)加氫工藝的反應系統(tǒng)及控制方法對液相循環(huán)加氫的穩(wěn)定操作具 有重要意義。如CN200680018017. 3公開的液相加氫反應系統(tǒng)中，通過控制液相進料中混合 氫氣的量進一步控制反應器內的壓力和液位，其不足之處在于在控制過程中，補充氫氣量 隨液位或壓力的變化而不斷變化，可能出現(xiàn)補充的氫氣量少于反應所需氫氣量的情況，如 非正常情況下產生的小分子烴較多時，反應器內液面下降，此時控制系統(tǒng)的調節(jié)方式是減 少液相原料中的混氫量，如果減少得太多，則氫氣量可能不足以維持正常的加氫反應，對反 應的穩(wěn)定進行帶來不利影響。

發(fā)明內容
針對現(xiàn)有技術的不足，本發(fā)明提供一種液相循環(huán)加氫處理方法和反應系統(tǒng)，采用 適宜的工藝形式和反應系統(tǒng)，使得液相循環(huán)加氫處理可以穩(wěn)定控制和操作，并獲得理想的 反應效果。本發(fā)明液相循環(huán)加氫處理方法包括如下內容經加氫處理的液相產物的一部分循 環(huán)與新鮮原料油混合為液相物料，將氫氣混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反 應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料 進入反應器，反應器內設置加氫催化劑床層，控制反應器排氣量使加氫催化劑床層浸沒在 液相物料中，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。其中的 反應器上部設置一氣相空間，設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過 控制排氣量控制反應器內的壓力。反應器底部出口管線設置液位控制構件，液位控制構件 協(xié)同調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層。本發(fā)明第二種液相循環(huán)加氫處理方法包括如下內容經加氫處理的液相產物的一 部分循環(huán)與新鮮原料油混合為液相物料，將氫氣混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件 下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，混合溶解了氫氣的液 相物料進入加氫催化劑床層，加氫催化劑床層至少包括兩個，至少兩個加氫催化劑床層設 置在一個或一個以上反應器中，相鄰兩個加氫催化劑床層之間再次引入氫氣或引入溶解了 氫氣的加氫液相產物，控制反應器排氣量使加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，反應器上 部設置一氣相空間，設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過控制排氣 量控制反應器內的壓力，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反 應。反應器底部出口管線還可以設置液位控制構件，液位控制構件用于協(xié)同調整反應器內 液相物料浸沒加氫催化劑床層。本發(fā)明第三種液相循環(huán)加氫處理方法包括如下內容反應部分包括氣相循環(huán)加氫 單元及液相循環(huán)加氫單元。液相循環(huán)加氫單元設置在氣相循環(huán)加氫單元之前或之后，即氣相循環(huán)加氫單元的液相原料或反應流出的液相在液相循環(huán)加氫處理單元中處理。其中液相 循環(huán)加氫單元如下內容經液相循環(huán)加氫單元加氫處理的液相產物的一部分循環(huán)與液相循 環(huán)加氫單元進料混合為液相物料，將氫氣混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反 應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料 進入反應器，反應器內設置加氫催化劑床層，控制反應器排氣量使加氫催化劑床層浸沒在 液相物料中，反應器上部設置一氣相空間，設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控 制系統(tǒng)通過控制排氣量控制反應器內的壓力，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催 化劑床層進行加氫反應。反應器底部出口管線還可以設置液位控制構件，液位控制構件用 于協(xié)同調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層。本發(fā)明第四種液相循環(huán)加氫處理方法包括如下內容反應部分包括氣相循環(huán)加氫 單元及液相循環(huán)加氫單元。液相循環(huán)加氫單元設置在氣相循環(huán)加氫單元之前或之后，即氣 相循環(huán)加氫單元的液相原料或反應流出的液相在液相循環(huán)加氫處理單元中處理。其中液相 循環(huán)加氫單元如下內容經液相循環(huán)加氫單元加氫處理的液相產物的一部分循環(huán)與液相循 環(huán)加氫單元進料混合為液相物料，將氫氣混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反 應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料 進入加氫催化劑床層，加氫催化劑床層至少包括兩個，至少兩個加氫催化劑床層設置在一 個或一個以上反應器中，相鄰兩個加氫催化劑床層之間再次引入氫氣或引入溶解了氫氣的 加氫液相產物，控制反應器排氣量使加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，反應器上部設置 一氣相空間，設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過控制排氣量控制 反應器內的壓力，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。反 應器底部出口管線還可以設置液位控制構件，液位控制構件用于協(xié)同調整反應器內液相物 料浸沒加氫催化劑床層。本發(fā)明第五種液相循環(huán)加氫處理方法包括如下內容反應部分包括氣相循環(huán)加氫 單元及液相循環(huán)加氫單元，氣相循環(huán)加氫單元包括循環(huán)氫脫硫化氫設備。液相循環(huán)加氫單 元設置在氣相循環(huán)加氫單元之前或之后，即氣相循環(huán)加氫單元的液相原料或反應流出的液 相在液相循環(huán)加氫處理單元中處理。其中液相循環(huán)加氫單元如下內容經液相循環(huán)加氫單 元加氫處理的液相產物的一部分循環(huán)與液相循環(huán)加氫單元進料混合為液相物料，將氫氣混 入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1. 1 20倍， 優(yōu)選為1. 5 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入反應器，反應器內設置加氫催化劑床 層，控制反應器排氣量使加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，反應器上部設置一氣相空間， 設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過控制排氣量控制反應器內的壓 力，排出的氣相輸送至氣相循環(huán)加氫單元循環(huán)氫脫硫化氫設備入口，溶解了氫氣的液相物 料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。反應器底部出口管線還可以設置液位控制 構件，液位控制構件用于協(xié)同調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層。本發(fā)明第六種液相循環(huán)加氫處理方法包括如下內容反應部分包括氣相循環(huán)加氫 單元及液相循環(huán)加氫單元，氣相循環(huán)加氫單元包括循環(huán)氫脫硫化氫設備。液相循環(huán)加氫單 元設置在氣相循環(huán)加氫單元之前或之后，即氣相循環(huán)加氫單元的液相原料或反應流出的液 相在液相循環(huán)加氫處理單元中處理。其中液相循環(huán)加氫單元如下內容經液相循環(huán)加氫單 元加氫處理的液相產物的一部分循環(huán)與液相循環(huán)加氫單元進料混合為液相物料，將氫氣混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1. 1 20倍， 優(yōu)選為1. 5 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入加氫催化劑床層，加氫催化劑床層至 少包括兩個，至少兩個加氫催化劑床層設置在一個或一個以上反應器中，相鄰兩個加氫催 化劑床層之間再次引入氫氣或引入溶解了氫氣的加氫液相產物，控制反應器排氣量使加氫 催化劑床層浸沒在液相物料中，反應器上部設置一氣相空間，設置與該氣相空間相通的壓 力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過控制排氣量控制反應器內的壓力，排出的氣相輸送至氣相 循環(huán)加氫單元循環(huán)氫脫硫化氫設備入口，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催化劑 床層進行加氫反應。反應器底部出口管線還可以設置液位控制構件，液位控制構件用于協(xié) 同調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層。本發(fā)明上述液相循環(huán)加氫處理方法中，新鮮原料油可以是反應條件下主要為液相 的任意含烴物料，如煤油餾分、柴油餾分、減壓餾分油、渣油等。本發(fā)明上述液相循環(huán)加氫處理方法中，加氫催化劑可以使用本領域常規(guī)加氫催化 劑，具體可以根據反應需要使用適宜的催化劑，如加氫精制催化劑、加氫改質催化劑、加氫 處理催化劑、加氫裂化催化劑等，各種加氫催化劑可以選擇商品催化劑，也可以根據現(xiàn)有技 術制備。溶解了氫氣的液相物料可以從反應器上部進入反應器與催化劑床層接觸，也可以 從反應器下部進入反應器，與催化劑床層接觸。本發(fā)明上述液相循環(huán)加氫處理方法中，循環(huán)的液相加氫產物與液相加氫裝置進料 的體積比(循環(huán)比)為0.1 1 20 1，優(yōu)選為0.5 1 5 1。在第二種液相加氫 處理方法、第四種液相加氫處理方法和第六種液相加氫處理方法中，相鄰兩個加氫催化劑 床層之間再次引入氫氣或引入溶解了氫氣的加氫液相產物操作中，優(yōu)選采用采用引入溶解 了氫氣的加氫液相產物操作方式，氫氣溶解量優(yōu)選達到飽和溶解量。本發(fā)明上述液相循環(huán)加氫處理方法中，液相物料通過加氫催化劑床層的反應條件 可以根據原料性質、產品質量要求由本領域技術人員具體確定，一般為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空速為0. 5 151Γ1。本發(fā)明第三種液相加氫處理方法、第四種液相加氫處理方法、第五種液相加氫處 理方法和第六種液相加氫處理方法中，所述的氣相循環(huán)加氫單元過程為液相物料與過量氫 氣混合通過分配器后進入加氫催化劑床層進行加氫反應，氫油體積比為50 1000，加氫反 應后流出物進行氣液分離，氣液分離得到的氣相經脫除硫化氫后循環(huán)用于氣相循環(huán)加氫單 元。氣相循環(huán)加氫單元反應過程中，在加氫催化劑表面氫氣和原料中的反應物進行反應時， 氫氣從液相中消耗，從氣相中得到補充。氣相循環(huán)加氫單元為本領域常規(guī)加氫技術，可以 根據原料性質和目的產物性質要求具體確定。本發(fā)明氣相循環(huán)加氫單元中，氣相循環(huán)加氫 單元氣液相物料通過催化劑床層的反應條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空速為0. 5 51Γ1，氫氣循環(huán)量為化學氫耗的10倍以上，過量的氫氣通過 循環(huán)氫系統(tǒng)經脫除硫化氫后循環(huán)使用。本發(fā)明液相循環(huán)加氫處理方法中，反應器內的壓力和液位控制系統(tǒng)的控制方式 為根據反應條件確定補充的氫氣量，當反應器內壓力升高時，增加反應器排氣量，當反應 器內壓力降低時，減少反應器排氣量。在正常操作時，以壓力控制為主，在壓力控制穩(wěn)定時， 液位也自然穩(wěn)定。當反應器內液位出現(xiàn)較大波動時，以液位控制構件進行協(xié)同調整，當反應器內液位下降時，液位控制構件減少液體排出量，當反應器內液位升高時，液位控制構件增 加液體排出量。本發(fā)明液相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)包括反應器，反應器上部設置一氣相空間，設 置排氣系統(tǒng)與反應器上部氣相空間相通，反應器下部為加氫催化劑床層，反應器底部出口 管線設置液位控制構件，反應器設置壓力監(jiān)測系統(tǒng)和液位監(jiān)測系統(tǒng)，通控制排氣系統(tǒng)的排 氣量控制反應器的壓力，通過控制液位控制構件協(xié)同控制反應器內液位。本發(fā)明上述液相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)還包括液相物料與氫氣的混合溶解設備、 物料升溫或降溫設備、物料輸送設備等，上述設備可以按照本領域常規(guī)技術確定。本發(fā)明上述液相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)可以包括氣相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)，氣 相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)設置在液相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)之前或之后。本發(fā)明液相循環(huán)加氫處理方法中，反應所需的氫氣來源于溶解在液相物料中的溶 解氫，液相循環(huán)加氫處理部分不設置氫氣循環(huán)系統(tǒng)，依靠液相產品大量循環(huán)時攜帶進反應 系統(tǒng)的溶解氫來提供新鮮原料進行加氫反應所需要的氫氣，由于加氫產物的循環(huán)使用，仍 可以保持催化劑的活性穩(wěn)定性。其優(yōu)點是可以消除催化劑的潤濕因子影響和循環(huán)氫中H2S 及NH3的影響；由于循環(huán)油的比熱容大，從而大大降低反應器的溫升，實驗表明，整個反應過 程溫升很小，基本屬于等溫反應，提高了催化劑的有效利用效率，并可降低裂化等副反應， 同時有利于提高催化劑使用壽命。本發(fā)明工藝方法中，根據工藝條件，確定混入原料中的氫氣量，氫氣量高于反應耗 氫量，按工藝要求設定適宜參數，通過控制反應器排氣量和排液量來控制反應器中的壓力 和液位，可以確保反應過程中氫氣的穩(wěn)定供應，排除了因控制過程造成的暫時性供氫量不 足的現(xiàn)象。本發(fā)明采用液相循環(huán)加氫單元與氣相循環(huán)加氫單元有機結合的方案中，可以將劣 質柴油餾分原料加工為超低硫柴油，對于原來只能生產硫含量 350 μ g/g柴油加氫處理 裝置，可以直接生產硫含量小于10 μ g/g的超低硫柴油，與其它方法生產超低硫柴油技術 相比，可以明顯降低設備投資和操作費用，同時操作靈活，原料適應性廣。同時，優(yōu)化液相循 環(huán)加氫單元與氣相循環(huán)加氫單元結合方式和操作條件，提高了綜合反應效果。如在液相循 環(huán)加氫單元中，適當加大引入氫氣量，在提高液相循環(huán)加氫單元反應效果的同時，排出的氣 體進入氣相循環(huán)加氫單元的循環(huán)氫脫硫化氫裝置，可以回收排放的氫氣，氫氣的總耗量并 不增加。本發(fā)明在相鄰加氫催化劑床層間采用混合溶解了氫氣的加氫液相產物操作方式 補充反應所需的氫氣時，可以采用簡單的混合結構，簡化設備結構，提高反應器容積利用 率，操作穩(wěn)定。本發(fā)明液相循環(huán)加氫處理方法采用適宜的流程和控制操作方式，根據原料性質及 反應要求確定適宜的混氫量，通過控制排氣量控制反應器的壓力，保證了液相物料中的混 氫量足夠用于后續(xù)的加氫反應，不會出現(xiàn)氫氣量不足的情況，可以保證加氫反應的穩(wěn)定進 行。本發(fā)明液相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)中，通過采用適宜的反應器結構和反應系統(tǒng)， 有效地降低了加氫產物中硫化氫和氨等雜質對加氫反應的不利影響，大大提高了催化反應 的進行，同時可以適應各種高雜質含量原料的加工處理，提高了工藝過程的適應性。


圖1是本發(fā)明第一種加氫工藝流程示意圖。圖2是本發(fā)明第二種加氫工藝流程示意圖。圖3是本發(fā)明第三種加氫工藝流程示意圖。圖4是本發(fā)明第四種加氫工藝流程示意圖。圖5是本發(fā)明第五種加氫工藝流程示意圖。圖6是本發(fā)明第六種加氫工藝流程示意圖。圖7是本發(fā)明第七種加氫工藝流程示意圖。圖8是本發(fā)明第八種加氫工藝流程示意圖。圖9是本發(fā)明第九種加氫工藝流程示意圖。圖10是本發(fā)明第十種加氫工藝流程示意圖。
具體實施例方式下面結合附圖進一步說明本發(fā)明方法的幾種典型工藝流程，但本發(fā)明方法并不限 于附圖所示的具體方式。如圖1所示，本發(fā)明液相循環(huán)加氫處理方法包括如下內容經加氫處理的液相產 物的一部分為循環(huán)物料2與新鮮原料油1混合為液相物料，將氫氣3混入液相物料，氫氣混 入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，混 合溶解了氫氣的液相物料進入反應器5的上部，反應器內設置加氫催化劑床層，加氫催化 劑床層浸沒在液相物料中，反應器上部設置一氣相空間4，設置與該氣相空間相通的壓力控 制系統(tǒng)7，壓力控制系統(tǒng)7通過控制排氣量控制反應器內的壓力，反應器底部出口管線設置 液位控制構件6，液位控制構件6調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣 的液相物料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。反應后的液相物料一部分為循環(huán) 物料2循環(huán)回液相加氫反應器，另一部分為加氫產物8排出反應系統(tǒng)。如圖2所示，采用兩個液相加氫反應器串聯(lián)使用，經第二液相加氫反應器52加氫 處理的液相產物的一部分為循環(huán)物料2與新鮮原料油1混合為液相物料，將氫氣3混入液 相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為 1. 1 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入第一液相加氫反應器5的上部，第一液相加氫 反應器內設置加氫催化劑床層，加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，第一液相加氫反應器 上部設置一氣相空間4，設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)7，壓力控制系統(tǒng)7通過控 制排氣量控制第一液相加氫反應器內的壓力，第一液相加氫反應器底部出口管線設置液位 控制構件6，液位控制構件6調整第一液相加氫反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層，溶 解了氫氣的液相物料進入第一液相加氫反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。第一液相 加氫反應器排出的物料反應后的液相物料與第二液相加氫反應器補充氫32混合后進入第 二液相加氫反應器52的上部，第二液相加氫反應器內設置加氫催化劑床層，加氫催化劑床 層浸沒在液相物料中，第二液相加氫反應器上部設置一氣相空間42，設置與該氣相空間相 通的壓力控制系統(tǒng)72，壓力控制系統(tǒng)72通過控制排氣量控制第二液相加氫反應器內的壓 力，第二液相加氫反應器底部出口管線設置液位控制構件62，液位控制構件62調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣的液相物料進入第二液相加氫反應器的加氫 催化劑床層進行加氫反應。第二液相加氫反應器反應排出物料一部分為循環(huán)物料2循環(huán)回 第一液相加氫反應器，另一部分為加氫產物82排出反應系統(tǒng)。如圖3所示，采用兩個液相加氫反應器串聯(lián)使用，經第二液相加氫反應器52加氫 處理的液相產物循環(huán)物料分為兩部分，其中循環(huán)物料的一部分為第一液相加氫反應器循環(huán) 物料2與新鮮原料油1混合為液相物料，將氫氣3混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件 下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，混合溶解了氫氣的液 相物料進入第一液相加氫反應器5的上部，第一液相加氫反應器內設置加氫催化劑床層， 加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，第一液相加氫反應器上部設置一氣相空間4，設置與該 氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)7，壓力控制系統(tǒng)7通過控制排氣量控制第一液相加氫反應 器內的壓力，第一液相加氫反應器底部出口管線設置液位控制構件6，液位控制構件6調整 第一液相加氫反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣的液相物料進入第一液 相加氫反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。第一液相加氫反應器排出的物料反應后的 液相物料與第二液相加氫反應器52加氫處理的液相產物循環(huán)物料的另一部分第二液相加 氫反應器循環(huán)物料22混合，經與第二液相加氫反應器補充氫32混合后進入第二液相加氫 反應器52的上部，第二液相加氫反應器內設置加氫催化劑床層，加氫催化劑床層浸沒在液 相物料中，第二液相加氫反應器上部設置一氣相空間42，設置與該氣相空間相通的壓力控 制系統(tǒng)72，壓力控制系統(tǒng)72通過控制排氣量控制第二液相加氫反應器內的壓力，第二液相 加氫反應器底部出口管線設置液位控制構件62，液位控制構件62調整反應器內液相物料 浸沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣的液相物料進入第二液相加氫反應器的加氫催化劑床層 進行加氫反應。第二液相加氫反應器反應排出物料一部分為循環(huán)物料，循環(huán)物料一部分為 第一液相加氫反應器循環(huán)物料2循環(huán)回第一液相加氫反應器，循環(huán)物料另一部分為第二液 相加氫反應器循環(huán)物料22循環(huán)回第二液相加氫反應器，其余加氫產物82排出反應系統(tǒng)。如圖4所示，液相加氫反應器內設置兩個催化劑床層，即第一催化劑床層和第二 催化劑床層。經加氫處理的液相產物的一部分為循環(huán)物料，一部分為加氫產物8排出反應 系統(tǒng)。循環(huán)物料分為兩部分，循環(huán)物料的一部分為與新鮮原料油1混合的循環(huán)物料2，循環(huán) 物料的另一部分為第二催化劑床層循環(huán)物料24。新鮮原料油1與循環(huán)物料2混合為液相物 料，將氫氣3混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量 的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入反應器5的上部，反應 器內設置兩個加氫催化劑床層，加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，反應器上部設置一氣 相空間4，設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)7，壓力控制系統(tǒng)7通過控制排氣量控制 反應器內的壓力，反應器底部出口管線設置液位控制構件6，液位控制構件6調整反應器內 液相物料浸沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣的液相物料首先進入反應器的上部的第一加氫 催化劑床層進行加氫反應，然后進入第二加氫催化劑床層5-4，反應后的液相物料一部分為 加氫產物8排出反應系統(tǒng)，另一部分為循環(huán)料物，循環(huán)物料分為兩部分，循環(huán)物料的一部分 為與新鮮原料油1混合的循環(huán)物料2，循環(huán)物料的另一部分為第二加氫催化劑床層循環(huán)物 料24，第二加氫催化劑床層循環(huán)物料24與第二加氫催化劑床層補充氫34混合后進入第二 加氫催化劑床層，與第一加氫催化劑床層反應流出物混合通過第二加氫催化劑床層進行加 氫反應。
如圖5所示，兩個液相加氫反應器串聯(lián)使用，同時，每個液相加氫反應器內均設置 兩個加氫催化劑床層。經第二液相加氫反應器加氫處理的液相產物的一部分為循環(huán)物料， 一部分為加氫產物85排出反應系統(tǒng)。循環(huán)物料分為兩部分，循環(huán)物料的一部分為與新鮮原 料油1混合的循環(huán)物料2，循環(huán)物料的另一部分與第二補充氫35混合后分別進入第一液相 加氫反應器5的第二催化劑床層5-5、第二液相加氫反應器55的上部催化劑床層和第二液 相加氫反應器55的下部第二催化劑床層55-5。新鮮原料油1與循環(huán)物料2混合為液相物 料，將氫氣3混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量 的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入第一液相加氫反應器5 的上部，第一液相加氫反應器內設置兩個加氫催化劑床層，加氫催化劑床層浸沒在液相物 料中，第一液相加氫反應器上部設置一氣相空間4，設置與該氣相空間相通的壓力控制系 統(tǒng)7，壓力控制系統(tǒng)7通過控制排氣量控制第一液相加氫反應器內的壓力，第一液相加氫反 應器底部出口管線設置液位控制構件6，液位控制構件6調整第一液相加氫反應器內液相 物料浸沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣的液相物料首先進入第一液相加氫反應器的上部的 第一加氫催化劑床層進行加氫反應，然后進入第一液相加氫反應器的第二加氫催化劑床層 5-5，與溶解了補充氫的循環(huán)物料混合在第二液相加氫反應器中進行反應。第二液相加氫反 應器反應后的液相物料一部分為加氫產物85排出反應系統(tǒng)，另一部分為循環(huán)物料。與第一 液相加氫反應器相類近，第二液相加氫反應器上部設置一氣相空間45，設置與該氣相空間 相通的第二液相加氫反應器壓力控制系統(tǒng)75，第二液相加氫反應器壓力控制系統(tǒng)75通過 控制排氣量控制第二液相加氫反應器內的壓力，第二液相加氫反應器底部出口管線設置第 二液相加氫反應器液位控制構件65，液位控制構件65調整第二液相加氫反應器內液相物 料浸沒第二液相加氫催化劑床層。如圖6所示，將液相循環(huán)加氫反應單元作為氣相循環(huán)加氫反應單元的原料預處理 部分。反應部分包括氣相循環(huán)加氫單元及液相循環(huán)加氫單元。液相循環(huán)加氫單元設置在氣 相循環(huán)加氫單元之前，即氣相循環(huán)加氫單元的液相原料在液相循環(huán)加氫處理單元中處理。 其中液相循環(huán)加氫單元如下內容經液相循環(huán)加氫單元加氫處理的液相產物的一部分為循 環(huán)物料2與液相循環(huán)加氫單元進料1混合為液相物料，將氫氣3混入液相物料，氫氣混入量 為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，最優(yōu)選 1. 5 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入液相循環(huán)加氫反應單元反應器5的上部，液相 循環(huán)加氫反應單元反應器內設置加氫催化劑床層，加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，液 相循環(huán)加氫反應單元反應器上部設置一氣相空間4，設置與該氣相空間4相通的壓力控制 系統(tǒng)7，壓力控制系統(tǒng)7通過控制排氣量控制液相循環(huán)加氫反應單元反應器內的壓力，液相 循環(huán)加氫反應單元反應器底部出口管線設置液位控制構件6，液位控制構件6調整液相循 環(huán)加氫反應單元反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣的液相物料進入液相 循環(huán)加氫反應單元反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。液相循環(huán)加氫反應單元反應器 的反應流出物一部分為循環(huán)料物料2循環(huán)回液相循環(huán)加氫反應單元反應器，另一部分為氣 相循環(huán)加氫反應單元反應器100的進料，氣相循環(huán)加氫反應單元反應器反應后的物料在氣 液分離器102中進行氣液分離，分離后的氣相101經過脫硫化氫設備104脫除硫化氫后循 環(huán)用于氣相循環(huán)加氫反應單元，分離后的液相103為加氫液相產物排出反應系統(tǒng)。液相循 環(huán)加氫單元反應器壓力控制系統(tǒng)7的排放氣進入氣相循環(huán)加氫單元中的脫除硫化氫設備104。如圖7所示，將液相循環(huán)加氫反應單元作為氣相循環(huán)加氫反應單元的反應液相產 物的深度處理部分。反應部分包括氣相循環(huán)加氫單元及液相循環(huán)加氫單元。液相循環(huán)加 氫單元設置在氣相循環(huán)加氫單元之后，即氣相循環(huán)加氫單元的液相反應產物在液相循環(huán)加 氫處理單元中深度處理。反應原料1與氣相循環(huán)加氫反應單元循環(huán)氫201混合進入氣相 循環(huán)加氫反應器200，反應后流出物在氣液分離器202中進行氣液分離，氣相為循環(huán)氫201 經硫化氫脫除設備204脫除硫化氫后循環(huán)至氣相循環(huán)加氫反應單元使用，氣液分離器202 分離出的液相203為液相循環(huán)加氫反應單元反應器的進料。液相循環(huán)加氫單元如下內容 經液相循環(huán)加氫單元加氫處理的液相產物的一部分為循環(huán)物料2與液相循環(huán)加氫單元進 料203 (即氣相循環(huán)反應單元反應流出物的液相產物)混合為液相物料，將氫氣3混入液 相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為 1. 1 10倍，最優(yōu)選1. 5 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入液相循環(huán)加氫反應單元 反應器5的上部，液相循環(huán)加氫反應單元反應器內設置加氫催化劑床層，加氫催化劑床層 浸沒在液相物料中，液相循環(huán)加氫反應單元反應器上部設置一氣相空間4，設置與該氣相空 間4相通的壓力控制系統(tǒng)7，壓力控制系統(tǒng)7通過控制排氣量控制液相循環(huán)加氫反應單元反 應器內的壓力，液相循環(huán)加氫反應單元反應器底部出口管線設置液位控制構件6，液位控制 構件6調整液相循環(huán)加氫反應單元反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣的 液相物料進入液相循環(huán)加氫反應單元反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。液相循環(huán)加 氫反應單元反應器的反應流出物一部分為循環(huán)料物料2循環(huán)回液相循環(huán)加氫反應單元反 應器，另一部分為加氫產物8排出反應系統(tǒng)。液相循環(huán)加氫單元反應器壓力控制系統(tǒng)7的 排放氣進入氣相循環(huán)加氫單元中的脫除硫化氫設備104。如圖8所示，將液相循環(huán)加氫反應單元作為氣相循環(huán)加氫反應單元的原料預處理 部分，其中液相循環(huán)加氫反應單元的反應器中設置兩個加氫催化劑床層。反應部分包括氣 相循環(huán)加氫單元及液相循環(huán)加氫單元。液相循環(huán)加氫單元設置在氣相循環(huán)加氫單元之前， 即氣相循環(huán)加氫單元的液相原料在液相循環(huán)加氫處理單元中處理。其中液相循環(huán)加氫單元 如下內容經液相循環(huán)加氫單元加氫處理的液相產物的一部分為氣相循環(huán)加氫反應單元反 應器100的進料8，其余部分為循環(huán)物料，循環(huán)物料分為兩分部，循環(huán)物料的一部分為與液 相循環(huán)加氫單元進料1混合的循環(huán)物料2，循環(huán)物料的另一部分為液相循環(huán)加氫單元反應 器第二催化劑床層5-8的循環(huán)物料28。液相物料2與液相循環(huán)加氫單元進料1混合為液 相物料，將氫氣3混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫 氣量的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，最優(yōu)選1. 5 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料進 入液相循環(huán)加氫反應單元反應器5的上部，液相循環(huán)加氫反應單元反應器內設置兩個加氫 催化劑床層，加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，液相循環(huán)加氫反應單元反應器上部設置 一氣相空間4，設置與該氣相空間4相通的壓力控制系統(tǒng)7，壓力控制系統(tǒng)7通過控制排氣 量控制液相循環(huán)加氫反應單元反應器內的壓力，液相循環(huán)加氫反應單元反應器底部出口管 線設置液位控制構件6，液位控制構件6調整液相循環(huán)加氫反應單元反應器內液相物料浸 沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣的液相物料進入液相循環(huán)加氫反應單元反應器內上部第一 加氫催化劑床層進行加氫反應。第一加氫催化劑床層反應后的物料與溶解了第二加氫催化 劑床層補充氫38的第二加氫催化劑床層循環(huán)物料28混合后進入液相加氫反應器下部的第二加氫催化劑床層5-8，液相循環(huán)加氫反應單元反應器的反應流出物一部分循環(huán)使用，一部 分為氣相循環(huán)加氫反應單元反應器100的進料8，氣相循環(huán)加氫反應單元反應器反應后的 物料在氣液分離器102中進行氣液分離，分離后的氣相101經過脫硫化氫設略去104脫除 硫化氫后循環(huán)用于氣相循環(huán)加氫反應單元，分離后的液相103為加氫液相產物排出反應系 統(tǒng)。液相循環(huán)加氫單元反應器壓力控制系統(tǒng)7的排放氣進入氣相循環(huán)加氫單元中的脫除硫 化氫設備104。如圖9所示，將液相循環(huán)加氫反應單元作為氣相循環(huán)加氫反應單元的反應液相產 物的深度處理部分，其中液相循環(huán)加氫反應單元的反應器中設置兩個加氫催化劑床層。反 應部分包括氣相循環(huán)加氫單元及液相循環(huán)加氫單元。液相循環(huán)加氫單元設置在氣相循環(huán)加 氫單元之后，即氣相循環(huán)加氫單元的液相反應產物在液相循環(huán)加氫處理單元中深度處理。 反應原料1與氣相循環(huán)加氫反應單元循環(huán)氫201混合進入氣相循環(huán)加氫反應器200，反應后 流出物在氣液分離器202中進行氣液分離，氣相為循環(huán)氫201經硫化氫脫除設備204脫除 硫化氫后循環(huán)至氣相循環(huán)加氫反應單元使用，氣液分離器202分離出的液相203為液相循 環(huán)加氫反應單元反應器的進料。液相循環(huán)加氫單元如下內容經液相循環(huán)加氫單元加氫處 理的液相產物的一部分為加氫反應產物8排出反應系統(tǒng)，其余部分為循環(huán)物料，循環(huán)物料 分為兩分部，循環(huán)物料的一部分為與液相循環(huán)加氫單元進料混合的循環(huán)物料2，循環(huán)物料的 另一部分為液相循環(huán)加氫單元反應器第二催化劑床層5-9的循環(huán)物料29。液相物料2與液 相循環(huán)加氫單元進料混合為液相物料，將氫氣3混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件 下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，最優(yōu)選1. 5 10倍， 混合溶解了氫氣的液相物料進入液相循環(huán)加氫反應單元反應器5的上部，液相循環(huán)加氫反 應單元反應器內設置兩個加氫催化劑床層，加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，液相循環(huán) 加氫反應單元反應器上部設置一氣相空間4，設置與該氣相空間4相通的壓力控制系統(tǒng)7， 壓力控制系統(tǒng)7通過控制排氣量控制液相循環(huán)加氫反應單元反應器內的壓力，液相循環(huán)加 氫反應單元反應器底部出口管線設置液位控制構件6，液位控制構件6調整液相循環(huán)加氫 反應單元反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣的液相物料進入液相循環(huán)加 氫反應單元反應器內上部第一加氫催化劑床層進行加氫反應。第一加氫催化劑床層反應后 的物料與溶解了第二加氫催化劑床層補充氫39的第二加氫催化劑床層循環(huán)物料29混合后 進入液相加氫反應器下部的第二加氫催化劑床層5-9，液相循環(huán)加氫反應單元反應器的反 應流出物一部分循環(huán)使用，一部分為加氫反應產物8排出反應系統(tǒng)。如圖10所示，將液相循環(huán)加氫反應單元作為氣相循環(huán)加氫反應單元的原料預處 理部分，其中液相循環(huán)加氫反應單元的反應器中設置兩個加氫催化劑床層。反應部分包括 氣相循環(huán)加氫單元及液相循環(huán)加氫單元。液相循環(huán)加氫單元設置在氣相循環(huán)加氫單元之 前，即氣相循環(huán)加氫單元的液相原料在液相循環(huán)加氫處理單元中處理。其中液相循環(huán)加氫 單元如下內容經液相循環(huán)加氫單元加氫處理的液相產物的一部分為氣相循環(huán)加氫反應單 元反應器100的進料8，其余部分為循環(huán)物料，循環(huán)物料經循環(huán)物料補充氫310混合溶解氫 后分為兩分部，循環(huán)物料的一部分為與液相循環(huán)加氫單元進料1混合的循環(huán)物料2，循環(huán)物 料的另一部分為液相循環(huán)加氫單元反應器第二催化劑床層5-10的循環(huán)物料210。循環(huán)液相 物料2與經過混合溶解了氫氣3的液相循環(huán)加氫單元進料1混合為，氫氣3混入量為在反 應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，優(yōu)選為1. 1 10倍，最優(yōu)選1. 5 10倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入液相循環(huán)加氫反應單元反應器5的上部，液相循環(huán) 加氫反應單元反應器內設置兩個加氫催化劑床層，加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，液 相循環(huán)加氫反應單元反應器上部設置一氣相空間4，設置與該氣相空間4相通的壓力控制 系統(tǒng)7，壓力控制系統(tǒng)7通過控制排氣量控制液相循環(huán)加氫反應單元反應器內的壓力，液相 循環(huán)加氫反應單元反應器底部出口管線設置液位控制構件6，液位控制構件6調整液相循 環(huán)加氫反應單元反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層，溶解了氫氣的液相物料進入液相 循環(huán)加氫反應單元反應器內上部第一加氫催化劑床層進行加氫反應。第一加氫催化劑床層 反應后的物料與溶解了循環(huán)物料補充氫310的第二加氫催化劑床層循環(huán)物料210混合后進 入液相加氫反應器下部的第二加氫催化劑床層5-10，液相循環(huán)加氫反應單元反應器的反應 流出物一部分循環(huán)使用，一部分為氣相循環(huán)加氫反應單元反應器100的進料8，氣相循環(huán)加 氫反應單元反應器反應后的物料在氣液分離器102中進行氣液分離，分離后的氣相101經 過脫硫化氫設略去104脫除硫化氫后循環(huán)用于氣相循環(huán)加氫反應單元，分離后的液相103 為加氫液相產物排出反應系統(tǒng)。液相循環(huán)加氫單元反應器壓力控制系統(tǒng)7的排放氣進入氣 相循環(huán)加氫單元中的脫除硫化氫設備104。本發(fā)明方法中，具體加氫工藝條件及催化劑的選擇等技術內容可以按照原料性質 及產品質量要求，根據本領域常規(guī)知識確定。反應條件下溶解氫量可以實驗測定，可以根 據本領域文獻提供的經驗公式計算，也可以根據本領域文獻提供的經驗值估算，上述經驗 公式及經驗值可以參考中國石化出版社2004年出版的《加氫處理工藝與工程》一書相關內 容。試驗方法測定反應系統(tǒng)溶解氫量是本領域技術人員熟知的技術方法，如在試驗裝置上， 采用與反應過程相同的條件，在達到相當反應結果時測定系統(tǒng)溶解氫量。本發(fā)明方法中，部分加氫產物循環(huán)與反應原料混合，以保證加氫反應的平穩(wěn)操作 以及催化劑的使用壽命，循環(huán)量可以根據反應系統(tǒng)的具體情況確定，例如反應放熱較大時 適當加大循環(huán)量，反應化學氫耗高時適當加大循環(huán)量等，一般來說循環(huán)量大對反應過程有 利，但會造成動力消耗增加等不利結果，可以綜合各種因素最終確定。循環(huán)使用的加氫產物 可以直接循環(huán)使用，也可以經過分餾系統(tǒng)后再循環(huán)使用。本發(fā)明方法中，加氫工藝過程使用的原料可以包括汽油、煤油、柴油、VG0(減壓餾 分油)、CGO(焦化蠟油)、LCO(催化裂化輕循環(huán)油)、渣油、脫浙青油、潤滑油等。根據目的 產品的要求，加氫工藝可以包括加氫精制，加氫處理，加氫改質，加氫裂化等。本發(fā)明方法中，其它加氫反應條件可以根據原料的性質、產品質量要求等，按本領 域一般知識確定，一般來說，反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空 速為0. 5 151Γ1。本發(fā)明加氫反應過程中，液相加氫反應部分不設置氫氣循環(huán)系統(tǒng)，依靠液相產品 大量循環(huán)時攜帶進反應系統(tǒng)的溶解氫來提供新鮮原料進行加氫反應所需要的氫氣，由于加 氫產物的循環(huán)使用，仍可以保持催化劑的活性穩(wěn)定性。反應器采用與滴流床反應器相近結 構反應器，通過控制反應器排氣量和排液量來控制反應器中的液體量和壓力。其優(yōu)點是可 以消除催化劑的潤濕因子影響和循環(huán)氫中H2S及NH3的影響；由于循環(huán)油的比熱容大，從而 大大降低反應器的溫升，提高催化劑的利用效率，并可降低裂化等副反應，同時可以保護反 應所需的氫氣量。本發(fā)明的特點之一是根據反應要求確定混入進料中的氫氣量，通過控制 反應器排氣量和排液量來控制反應器中的液體量和壓力。
實施例1按圖1的操作流程，以常二線油(硫含量2800 μ g/g)為原料進行加氫精制脫硫， 催化劑為撫順石油化工研究院研制生產的FH-UDS催化劑。先試驗測定反應的系統(tǒng)理論溶 解氫量(為0. 18wt%)，然后進行本發(fā)明方法過程。反應壓力為6.4MPa，反應溫度360°C， 反應原料油液時體積空速為61Γ1。固定控制油中混氫量為0. 19wt% (混氫量/進料量，即 氫氣混入量為反應狀態(tài)飽和溶解量的1.05倍)，并為恒定量，循環(huán)比例(循環(huán)油體積新 鮮原料體積)為2 1，通過控制反應器排氣量和排液量來控制反應器中的液體量和壓力。 反應結果精制油硫含量為5μ g/g，與現(xiàn)有高氫油比操作條件下的反應效果基本相當，催化 劑活性穩(wěn)定性與普通條件下相當。說明只要油中的混氫(恒定量)達到理論溶解氫時，本 方案可以直接得到硫含量小于10 μ g/g的超低硫柴油。比較例1按照實施例1的操作條件，采用控制進料的混氫量控制反應器內的壓力和液 位，由于設計混氫量僅略多于反應化學氫耗，在控制過程中，壓力或液位不穩(wěn)定而減少混 氫量時，混入的氫氣量不足以維持反應需要，反應產物中的硫含量波動明顯，一般在5 550 μ g/g范圍內變化。實施例2按圖2流程所示，采用兩個反應器串聯(lián)使用?；旌喜裼驮显?65°C下加氫精制 以脫硫和脫氮(硫含量為7500 μ g/g,氮含量為240 μ g/g)，催化劑為撫順石油化工研究院 研制生產的FHUDS-2催化劑。先試驗測定反應系統(tǒng)溶解氫量(為0. 17wt% )，然后進行本 發(fā)明方法過程。反應壓力為5.5MPa，反應原料油液時體積空速為3.21Γ1。循環(huán)比例(循環(huán) 油體積新鮮原料體積)為4 1，每個反應器的混氫量固定控制油中混氫量為0.72wt% (混氫量/進料量，即氫氣混入量為反應狀態(tài)飽和溶解量的4. 2倍)，并為恒定量。反應結 果精制油硫含量為7 μ g/g。反應效果優(yōu)于現(xiàn)有高氫油比操作條件下的反應效果，催化劑活 性穩(wěn)定性與普通條件下相當。實施例3按圖4流程所示，反應器設置兩個加氫催化劑床層，兩個催化劑床層的催化劑體 積比為1 1。減壓瓦斯油(VG0，氮含量為2100yg/g)在380°C下加氫處理以脫氮，催 化劑為撫順石油化工研究院研制生產的3996催化劑。先試驗測定反應的系統(tǒng)溶解氫量 (0. 21wt% )，然后進行本發(fā)明方法過程。反應壓力為14. 7MPa,反應原料油液時體積空速為 ltr1。氫氣量按系統(tǒng)溶解氫量的3倍，第一催化劑床層的循環(huán)比例(循環(huán)油體積新鮮原料 體積)為1 1，第二催化劑床層的循環(huán)比例(總循環(huán)油體積新鮮原料體積)為3 1， 即固定控制油中混氫量為1.72wt% (混氫量/進料量，即氫氣混入量為反應狀態(tài)飽和溶解 量的8. 2倍)，并為恒定量。反應結果為脫氮率99. 5%以上，與現(xiàn)有高氫油比操作條件下的 反應效果基本相當，催化劑活性穩(wěn)定性與普通條件下相當。實施例4按圖6流程所示，在液相循環(huán)加氫反應單元之后設置氣相循環(huán)加氫反應單元，混 合柴油為原料，催化劑為撫順石油化工研究院研制生產的FH-UDS催化劑，原料油性質見表 1，反應條件及結果見表2。表1實施例4原料油性質
權利要求
一種液相循環(huán)加氫處理方法，其特征在于包括如下內容經加氫處理的液相產物的一部分循環(huán)與新鮮原料油混合為液相物料，將氫氣混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1～20倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入反應器，反應器內設置加氫催化劑床層，控制反應器排氣量使加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。
2.按照權利要求1所述的方法，其特征在于反應器上部設置一氣相空間，設置與該氣 相空間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過控制排氣量控制反應器內的壓力。
3.按照權利要求1或2所述的方法，其特征在于反應器底部出口管線設置液位控制 構件，液位控制構件調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層。
4.按照權利要求1或2所述的方法，其特征在于氫氣混入量為在反應條件下使反應 系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1. 1 10倍。
5.按照權利要求1或2所述的方法，其特征在于新鮮原料油為煤油餾分、柴油餾分、 減壓餾分油或渣油。
6.按照權利要求1或2所述的方法，其特征在于加氫催化劑為加氫精制催化劑、加氫 改質催化劑、加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑。
7.按照權利要求1或2所述的方法，其特征在于循環(huán)的液相加氫產物與液相加氫裝 置進料的體積比為0.1 1 20 1，優(yōu)選為0.5 1 5 1。
8.按照權利要求1或2所述的方法，其特征在于液相物料通過加氫催化劑床層的反 應條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空速為0. 5 151Γ1。
9.按照權利要求1或2所述的方法，其特征在于液相循環(huán)加氫處理方法中，反應器內 的壓力和液位控制系統(tǒng)的控制方式為根據反應條件確定補充的氫氣量，當反應器內壓力 升高時，增加反應器排氣量，當反應器內壓力降低時，減少反應器排氣量。
10.按照權利要求3所述的方法，其特征在于當反應器內液位出現(xiàn)較大波動時，以液 位控制構件進行調整當反應器內液位下降時，液位控制構件減少反應器液體排出量，當反 應器內液位升高時，液位控制構件增加反應器液體排出量。
11.一種液相循環(huán)加氫處理方法，其特征在于包括如下內容經加氫處理的液相產物 的一部分循環(huán)與新鮮原料油混合為液相物料，將氫氣混入液相物料，氫氣混入量為在反應 條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入加氫 催化劑床層，加氫催化劑床層至少包括兩個，至少兩個加氫催化劑床層設置在一個或一個 以上反應器中，相鄰兩個加氫催化劑床層之間再次引入氫氣或引入溶解了氫氣的加氫液相 產物，控制反應器排氣量使加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，反應器上部設置一氣相空 間，設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過控制排氣量控制反應器內 的壓力，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。
12.按照權利要求11所述的方法，其特征在于氫氣混入量為在反應條件下使反應系 統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1. 1 10倍。
13.按照權利要求11所述的方法，其特征在于新鮮原料油為煤油餾分、柴油餾分、減 壓餾分油或渣油。
14.按照權利要求11所述的方法，其特征在于加氫催化劑為加氫精制催化劑、加氫改 質催化劑、加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑。
15.按照權利要求11所述的方法，其特征在于循環(huán)的液相加氫產物與液相加氫裝置 進料的體積比為0.1 1 20 1，優(yōu)選為0.5 1 5 1。
16.按照權利要求11所述的方法，其特征在于液相物料通過加氫催化劑床層的反應 條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空速為0. 5 151Γ1。
17.按照權利要求11所述的方法，其特征在于液相循環(huán)加氫處理方法中，反應器內的 壓力控制系統(tǒng)的控制方式為根據反應條件確定補充的氫氣量，當反應器內壓力升高時，增 加反應器排氣量，當反應器內壓力降低時，減少反應器排氣量。
18.按照權利要求11所述的方法，其特征在于相鄰兩個加氫催化劑床層之間再次引 入溶解了氫氣的加氫液相產物操作中，氫氣溶解量達到飽和溶解量。
19.按照權利要求11所述的方法，其特征在于反應器底部出口管線設置液位控制構 件，液位控制構件調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層；當反應器內液位出現(xiàn)較大 波動時，以液位控制構件進行調整當反應器內液位下降時，液位控制構件減少反應器液體 排出量，當反應器內液位升高時，液位控制構件增加反應器液體排出量。
20.一種液相循環(huán)加氫處理方法，其特征在于反應部分包括氣相循環(huán)加氫單元及液 相循環(huán)加氫單元，液相循環(huán)加氫單元設置在氣相循環(huán)加氫單元之前或之后，即氣相循環(huán)加 氫單元的液相原料或反應流出的液相在液相循環(huán)加氫處理單元中處理；其中液相循環(huán)加氫 單元包括如下內容經液相循環(huán)加氫單元加氫處理的液相產物的一部分循環(huán)與液相循環(huán) 加氫單元進料混合為液相物料，將氫氣混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應 系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1 20倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入反應器，反應器內 設置加氫催化劑床層，控制反應器排氣量使加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，反應器上 部設置一氣相空間，設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過控制排氣 量控制反應器內的壓力，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反 應。
21.按照權利要求20所述的方法，其特征在于氫氣混入量為在反應條件下使反應系 統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1. 1 10倍。
22.按照權利要求20所述的方法，其特征在于新鮮原料油為煤油餾分、柴油餾分、減 壓餾分油或渣油。
23.按照權利要求20所述的方法，其特征在于液相循環(huán)加氫單元的加氫催化劑為加 氫精制催化劑、加氫改質催化劑、加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑。
24.按照權利要求20所述的方法，其特征在于循環(huán)的液相加氫產物與液相加氫裝置 進料的體積比為0.1 1 20 1，優(yōu)選為0.5 1 5 1。
25.按照權利要求20所述的方法，其特征在于液相物料通過液相循環(huán)加氫單元加氫 催化劑床層的反應條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空速 為 0. 5 151Γ1。
26.按照權利要求20所述的方法，其特征在于液相循環(huán)加氫單元中，反應器內的壓力 控制系統(tǒng)的控制方式為根據反應條件確定補充的氫氣量，當反應器內壓力升高時，增加反 應器排氣量，當反應器內壓力降低時，減少反應器排氣量。
27.按照權利要求20所述的方法，其特征在于反應器底部出口管線設置液位控制構 件，液位控制構件調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層；當反應器內液位出現(xiàn)較大波動時，以液位控制構件進行調整當反應器內液位下降時，液位控制構件減少反應器液體 排出量，當反應器內液位升高時，液位控制構件增加反應器液體排出量。
28.按照權利要求20所述的方法，其特征在于氣相循環(huán)加氫單元過程為液相物料與 過量氫氣混合通過分配器后進入加氫催化劑床層進行加氫反應，氫油體積比為50 1000， 加氫反應后流出物進行氣液分離，氣液分離得到的氣相經脫除硫化氫后循環(huán)用于氣相循環(huán) 加氫單元。
29.按照權利要求20或28所述的方法，其特征在于氣相循環(huán)加氫單元氣液相物料通 過催化劑床層的反應條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空 速為0. 5 51Γ1，氫氣循環(huán)量為化學氫耗的10倍以上，過量的氫氣通過循環(huán)氫系統(tǒng)經脫除 硫化氫后循環(huán)使用。
30.一種液相循環(huán)加氫處理方法，其特征在于反應部分包括氣相循環(huán)加氫單元及液 相循環(huán)加氫單元，液相循環(huán)加氫單元設置在氣相循環(huán)加氫單元之前或之后，即氣相循環(huán)加 氫單元的液相原料或反應流出的液相在液相循環(huán)加氫處理單元中處理；其中液相循環(huán)加氫 單元如下內容經液相循環(huán)加氫單元加氫處理的液相產物的一部分循環(huán)與液相循環(huán)加氫單 元進料混合為液相物料，將氫氣混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達 到飽和溶解氫氣量的1 20倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入加氫催化劑床層，加氫催 化劑床層至少包括兩個，至少兩個加氫催化劑床層設置在一個或一個以上反應器中，相鄰 兩個加氫催化劑床層之間再次引入氫氣或引入溶解了氫氣的加氫液相產物，控制反應器排 氣量使加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，反應器上部設置一氣相空間，設置與該氣相空 間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過控制排氣量控制反應器內的壓力，溶解了氫氣 的液相物料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。
31.按照權利要求30所述的方法，其特征在于氫氣混入量為在反應條件下使反應系 統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1. 1 10倍。
32.按照權利要求30所述的方法，其特征在于新鮮原料油為煤油餾分、柴油餾分、減 壓餾分油或渣油。
33.按照權利要求30所述的方法，其特征在于液相循環(huán)加氫單元的加氫催化劑為加 氫精制催化劑、加氫改質催化劑、加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑。
34.按照權利要求30所述的方法，其特征在于循環(huán)的液相加氫產物與液相加氫裝置 進料的體積比為0.1 1 20 1，優(yōu)選為0.5 1 5 1。
35.按照權利要求30所述的方法，其特征在于液相物料通過液相循環(huán)加氫單元加氫 催化劑床層的反應條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空速 為 0. 5 151Γ1。
36.按照權利要求30所述的方法，其特征在于液相循環(huán)加氫單元中，反應器內的壓力 控制系統(tǒng)的控制方式為根據反應條件確定補充的氫氣量，當反應器內壓力升高時，增加反 應器排氣量，當反應器內壓力降低時，減少反應器排氣量。
37.按照權利要求30所述的方法，其特征在于反應器底部出口管線設置液位控制構 件，液位控制構件調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層；當反應器內液位出現(xiàn)較大 波動時，以液位控制構件進行調整當反應器內液位下降時，液位控制構件減少反應器液體 排出量，當反應器內液位升高時，液位控制構件增加反應器液體排出量。
38.按照權利要求30所述的方法，其特征在于氣相循環(huán)加氫單元過程為液相物料與 過量氫氣混合通過分配器后進入加氫催化劑床層進行加氫反應，氫油體積比為50 1000， 加氫反應后流出物進行氣液分離，氣液分離得到的氣相經脫除硫化氫后循環(huán)用于氣相循環(huán)加氫單元。
39.按照權利要求30或38所述的方法，其特征在于氣相循環(huán)加氫單元氣液相物料通 過催化劑床層的反應條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空 速為0. 5 51Γ1，氫氣循環(huán)量為化學氫耗的10倍以上，過量的氫氣通過循環(huán)氫系統(tǒng)經脫除 硫化氫后循環(huán)使用。
40.按照權利要求30所述的方法，其特征在于相鄰兩個加氫催化劑床層之間再次引 入溶解了氫氣的加氫液相產物操作中，氫氣溶解量達到飽和溶解量。
41.一種液相循環(huán)加氫處理方法，其特征在于反應部分包括氣相循環(huán)加氫單元及液 相循環(huán)加氫單元，氣相循環(huán)加氫單元包括循環(huán)氫脫硫化氫設備；液相循環(huán)加氫單元設置在 氣相循環(huán)加氫單元之前或之后，即氣相循環(huán)加氫單元的液相原料或反應流出的液相在液相 循環(huán)加氫處理單元中處理；其中液相循環(huán)加氫單元如下內容經液相循環(huán)加氫單元加氫處 理的液相產物的一部分循環(huán)與液相循環(huán)加氫單元進料混合為液相物料，將氫氣混入液相物 料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1. 1 20倍，混合溶解 了氫氣的液相物料進入反應器，反應器內設置加氫催化劑床層，控制反應器排氣量使加氫 催化劑床層浸沒在液相物料中，反應器上部設置一氣相空間，設置與該氣相空間相通的壓 力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過控制排氣量控制反應器內的壓力，排出的氣相輸送至氣相 循環(huán)加氫單元循環(huán)氫脫硫化氫設備入口，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催化劑 床層進行加氫反應。
42.按照權利要求41所述的方法，其特征在于氫氣混入量為在反應條件下使反應系 統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1. 5 10倍。
43.按照權利要求41所述的方法，其特征在于新鮮原料油為煤油餾分、柴油餾分、減 壓餾分油或渣油。
44.按照權利要求41所述的方法，其特征在于液相循環(huán)加氫單元的加氫催化劑為加 氫精制催化劑、加氫改質催化劑、加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑。
45.按照權利要求41所述的方法，其特征在于循環(huán)的液相加氫產物與液相加氫裝置 進料的體積比為0.1 1 20 1，優(yōu)選為0.5 1 5 1。
46.按照權利要求41所述的方法，其特征在于液相物料通過液相循環(huán)加氫單元加氫 催化劑床層的反應條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空速 為 0. 5 15h-1。
47.按照權利要求41所述的方法，其特征在于液相循環(huán)加氫單元中，反應器內的壓力 控制系統(tǒng)的控制方式為根據反應條件確定補充的氫氣量，當反應器內壓力升高時，增加反 應器排氣量，當反應器內壓力降低時，減少反應器排氣量。
48.按照權利要求41所述的方法，其特征在于反應器底部出口管線設置液位控制構 件，液位控制構件調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層；當反應器內液位出現(xiàn)較大 波動時，以液位控制構件進行調整當反應器內液位下降時，液位控制構件減少反應器液體 排出量，當反應器內液位升高時，液位控制構件增加反應器液體排出量。
49.按照權利要求41所述的方法，其特征在于氣相循環(huán)加氫單元過程為液相物料與 過量氫氣混合通過分配器后進入加氫催化劑床層進行加氫反應，氫油體積比為50 1000， 加氫反應后流出物進行氣液分離，氣液分離得到的氣相經脫除硫化氫后循環(huán)用于氣相循環(huán)加氫單元。
50.按照權利要求41或49所述的方法，其特征在于氣相循環(huán)加氫單元氣液相物料通 過催化劑床層的反應條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空 速為0. 5 51Γ1，氫氣循環(huán)量為化學氫耗的10倍以上，過量的氫氣通過循環(huán)氫系統(tǒng)經脫除 硫化氫后循環(huán)使用。
51.一種液相循環(huán)加氫處理方法，其特征在于反應部分包括氣相循環(huán)加氫單元及液 相循環(huán)加氫單元，氣相循環(huán)加氫單元包括循環(huán)氫脫硫化氫設備，液相循環(huán)加氫單元設置在 氣相循環(huán)加氫單元之前或之后，即氣相循環(huán)加氫單元的液相原料或反應流出的液相在液相 循環(huán)加氫處理單元中處理；其中液相循環(huán)加氫單元如下內容經液相循環(huán)加氫單元加氫處 理的液相產物的一部分循環(huán)與液相循環(huán)加氫單元進料混合為液相物料，將氫氣混入液相物 料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1. 1 20倍，混合溶解 了氫氣的液相物料進入加氫催化劑床層，加氫催化劑床層至少包括兩個，至少兩個加氫催 化劑床層設置在一個或一個以上反應器中，相鄰兩個加氫催化劑床層之間再次引入氫氣或 引入溶解了氫氣的加氫液相產物，控制反應器排氣量使加氫催化劑床層浸沒在液相物料 中，反應器上部設置一氣相空間，設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通 過控制排氣量控制反應器內的壓力，排出的氣相輸送至氣相循環(huán)加氫單元循環(huán)氫脫硫化氫 設備入口，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。
52.按照權利要求51所述的方法，其特征在于氫氣混入量為在反應條件下使反應系 統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1. 5 10倍。
53.按照權利要求51所述的方法，其特征在于新鮮原料油為煤油餾分、柴油餾分、減 壓餾分油或渣油。
54.按照權利要求51所述的方法，其特征在于液相循環(huán)加氫單元的加氫催化劑為加 氫精制催化劑、加氫改質催化劑、加氫處理催化劑或加氫裂化催化劑。
55.按照權利要求51所述的方法，其特征在于循環(huán)的液相加氫產物與液相加氫裝置 進料的體積比為0.1 1 20 1，優(yōu)選為0.5 1 5 1。
56.按照權利要求51所述的方法，其特征在于液相物料通過液相循環(huán)加氫單元加氫 催化劑床層的反應條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空速 為 0. 5 151Γ1。
57.按照權利要求51所述的方法，其特征在于液相循環(huán)加氫單元中，反應器內的壓力 控制系統(tǒng)的控制方式為根據反應條件確定補充的氫氣量，當反應器內壓力升高時，增加反 應器排氣量，當反應器內壓力降低時，減少反應器排氣量。
58.按照權利要求51所述的方法，其特征在于反應器底部出口管線設置液位控制構 件，液位控制構件調整反應器內液相物料浸沒加氫催化劑床層；當反應器內液位出現(xiàn)較大 波動時，以液位控制構件進行調整當反應器內液位下降時，液位控制構件減少反應器液體 排出量，當反應器內液位升高時，液位控制構件增加反應器液體排出量。
59.按照權利要求51所述的方法，其特征在于氣相循環(huán)加氫單元過程為液相物料與過量氫氣混合通過分配器后進入加氫催化劑床層進行加氫反應，氫油體積比為50 1000， 加氫反應后流出物進行氣液分離，氣液分離得到的氣相經脫除硫化氫后循環(huán)用于氣相循環(huán)加氫單元。
60.按照權利要求51或59所述的方法，其特征在于氣相循環(huán)加氫單元氣液相物料通 過催化劑床層的反應條件為反應溫度為150 450°C，反應壓力為1 17MPa，液時體積空 速為0. 5 51Γ1，氫氣循環(huán)量為化學氫耗的10倍以上，過量的氫氣通過循環(huán)氫系統(tǒng)經脫除 硫化氫后循環(huán)使用。
61.按照權利要求51所述的方法，其特征在于相鄰兩個加氫催化劑床層之間再次引 入溶解了氫氣的加氫液相產物操作中，氫氣溶解量達到飽和溶解量。
62.一種液相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)，其特征在于包括反應器，反應器上部設置一氣相 空間，設置排氣系統(tǒng)與反應器上部氣相空間相通，反應器下部為加氫催化劑床層，反應器底 部出口管線設置液位控制構件，反應器設置壓力監(jiān)測系統(tǒng)和液位監(jiān)測系統(tǒng)，通控制排氣系 統(tǒng)的排氣量控制反應器的壓力和液位，通過控制液位控制構件協(xié)同控制反應器內液位。
63.按照權利要求62所述的系統(tǒng)，其特征在于所述液相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)還包 括液相物料與氫氣的混合溶解設備、物料升溫或降溫設備、物料輸送設備。
64.按照權利要求62所述的系統(tǒng)，其特征在于液相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)還包括氣 相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)，氣相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng)設置在液相循環(huán)加氫處理反應系統(tǒng) 之前或之后。
全文摘要
本發(fā)明公開了一種液相循環(huán)加氫處理方法和反應系統(tǒng)，經加氫處理的液相產物的一部分循環(huán)與新鮮原料油混合為液相物料，將氫氣混入液相物料，氫氣混入量為在反應條件下使反應系統(tǒng)達到飽和溶解氫氣量的1～20倍，混合溶解了氫氣的液相物料進入反應器，反應器內設置加氫催化劑床層，加氫催化劑床層浸沒在液相物料中，反應器上部設置一氣相空間，設置與該氣相空間相通的壓力控制系統(tǒng)，壓力控制系統(tǒng)通過控制排氣量控制反應器內的壓力，溶解了氫氣的液相物料進入反應器的加氫催化劑床層進行加氫反應。與現(xiàn)有技術相比，本發(fā)明方法使得液相循環(huán)加氫處理可以穩(wěn)定控制和操作，并獲得理想的反應效果。
文檔編號C10G49/26GK101993721SQ20091001353
公開日2011年3月30日 申請日期2009年8月25日 優(yōu)先權日2009年8月25日
發(fā)明者劉繼華, 葉杏園, 師敬偉, 張光黎, 方向晨, 曾茜, 朱華興, 李揚, 李立權, 牛世坤, 王月霞, 胡敏, 薛浩, 趙予川 申請人:中國石油化工股份有限公司撫順石油化工研究院;中國石化集團洛陽石油化工工程公司