專利名稱：一種降低石油酸值的方法
技術(shù)領(lǐng)域：
本發(fā)明是關(guān)于一種脫酸的方法，尤其是關(guān)于一種降低石油酸值的方法。
背景技術(shù)：
石油中的酸性物質(zhì)以環(huán)烷酸為主，還包括一些其它的有機(jī)酸。在石油處理過程中，環(huán)烷酸能直接與鐵發(fā)生反應(yīng)，造成爐管、換熱器及其它煉油設(shè)備腐蝕；環(huán)烷酸還可以與石油設(shè)備的保護(hù)膜FeS發(fā)生反應(yīng)，使金屬設(shè)備露出新的表面，受到新的腐蝕，尤其在超過200℃的高溫環(huán)境下，環(huán)烷酸對(duì)金屬設(shè)備的腐蝕性急劇增加。如果不能在煉制過程中脫除石油中的酸性物質(zhì)，將會(huì)影響最終產(chǎn)品質(zhì)量、造成設(shè)備故障、環(huán)境污染等問題。研究表明，石油中的酸值超過1毫克KOH/克時(shí)，酸腐蝕會(huì)非常嚴(yán)重；原油中酸值達(dá)到0.5毫克KOH/克時(shí)就會(huì)對(duì)生產(chǎn)和煉制設(shè)備造成顯著腐蝕；而只有當(dāng)酸值小于0.3毫克KOH/克時(shí)，才不會(huì)引起明顯的設(shè)備腐蝕問題。由于含酸原油的腐蝕性，煉廠通常不愿意加工酸值大于1毫克KOH/克的原油。所以原油中的酸值會(huì)影響到原油的價(jià)格，酸值越高，原油的價(jià)格越低。隨著含酸原油的供應(yīng)量越來越多，如何解決石油中酸的腐蝕問題因此也就越來越受到重視。
目前脫除石油中酸性物質(zhì)的方法主要有加氫、堿液或胺醇溶液洗滌、溶劑抽提、吸附分離的方法。加氫法在催化劑存在下，通過氫氣將有機(jī)酸除去，脫除效果最好，但設(shè)備投資費(fèi)用較高，氫氣消耗量較大。堿洗法需消耗大量的氫氧化鈉，分離環(huán)烷酸所產(chǎn)生的硫酸鈉嚴(yán)重污染環(huán)境，殘留在油品中的環(huán)烷酸皂會(huì)降低油品性能。胺醇法脫酸率較高，但溶劑回收能耗高，脫酸油的色度受到一定的影響。溶劑抽提法最高可脫除99.9％的環(huán)烷酸，但溶劑中各種組分的分離回收需要復(fù)雜的設(shè)備和較高的能耗。吸附分離法目前僅應(yīng)用于實(shí)驗(yàn)室，工業(yè)化存在許多缺陷，需建立吸附、脫附、脫附劑再生及溶劑回收的龐大工藝系統(tǒng)，而且很難避免吸附劑進(jìn)入油品中導(dǎo)致灰分增加。為此，需要繼續(xù)研究一種簡單易行、操作費(fèi)用較低的降低原油酸值的方法。
US 5891325介紹了一種對(duì)閃蒸脫水后的原油進(jìn)行多級(jí)熱脫酸處理的方法，該方法包括將原油加熱至足以使原油中的部分有機(jī)酸分解的高溫溫度，同時(shí)在反應(yīng)過程中以惰性氣體吹掃體系，以獲得含有碳?xì)浠衔镳s分的易揮發(fā)性有機(jī)酸和不易揮發(fā)性碳?xì)浠衔镳s分，易揮發(fā)性部分用鈣、鎂的氧化物、氫氧化物、碳酸鹽等中和有機(jī)酸，然后與不易揮發(fā)部分混合得到脫酸后的原油。
CN 1212373C公開了一種降低石油酸值的方法，該方法為熱脫酸法，包括將含酸石油加熱到280-520℃，然后將加熱的含酸石油進(jìn)入絕熱反應(yīng)器中，在280-520℃、常壓至5.0兆帕條件下停留1-300分鐘，優(yōu)選在430-500℃、0.2-1.0兆帕條件下停留10-120分鐘，使環(huán)烷酸發(fā)生熱裂解轉(zhuǎn)化，然后在反應(yīng)器出口注入急冷油，降低熱處理后的石油溫度，最后將急冷后的石油進(jìn)入分餾塔，將羧酸裂解產(chǎn)生的H2O、CO2、CO和部分裂化石油氣除去，得到脫酸后的石油。采用該方法雖然可以脫除大部分的石油酸，但是，在該方法所用的條件下，會(huì)發(fā)生嚴(yán)重的裂解、聚合等副反應(yīng)，裂解產(chǎn)生大量的H2O、CO2、CO小分子氣體，聚合則產(chǎn)生大量的分子量較大的產(chǎn)物，如焦炭，使原油性質(zhì)發(fā)生顯著改變，原油收率很低。
US 5948238提出了一種通過酯化反應(yīng)降低石油酸值的方法，該方法包括在反應(yīng)溫度為室溫到450℃、金屬羧酸鹽為催化劑、C2-C6的一元醇或二元醇為脫酸劑、醇酸摩爾比為0.5-20的條件下進(jìn)行酯化脫酸。
CN 1456638A公開了一種降低原油及餾分油酸值的方法，該方法為酯化脫酸法，包括將原料油與醇類或醇胺類脫酸劑在溫度為90-500℃下發(fā)生酯化反應(yīng)，反應(yīng)為1-600分鐘，然后通過沉降分離或蒸發(fā)、蒸餾的方法將未反應(yīng)的脫酸劑與原料油分離。
酯化法的主要缺點(diǎn)是醇的消耗量較大，反應(yīng)時(shí)間長，酯化反應(yīng)器的體積大，投資多，對(duì)一些高酸原油會(huì)增加較多成本，脫酸率越高，所需醇的比例越大，成本也就越高。

發(fā)明內(nèi)容
本發(fā)明的目的是為了克服現(xiàn)有技術(shù)降低石油酸值的方法會(huì)影響石油性質(zhì)或者成本較高的缺點(diǎn)，提供一種不影響石油性質(zhì)且成本低、效率高、易于實(shí)施的降低石油酸值的方法。
本發(fā)明人通過研究發(fā)現(xiàn)，在低于400℃的條件下，環(huán)烷酸脫酸率較低，需要很長的反應(yīng)時(shí)間，而溫度高于400℃時(shí)，原油即使在該溫度下停留1分鐘，也會(huì)有嚴(yán)重裂化、聚合反應(yīng)發(fā)生，產(chǎn)生較多的小分子氣體和焦炭。而采用醇酯化方法脫酸，即使醇的加入量為原油重量的10重量％時(shí)，也只能將初始酸值含量僅為3.9毫克KOH/克的減二線餾分油的酸值降低至0.4毫克KOH/克，脫酸率僅達(dá)到89.74％，而且脫酸后的產(chǎn)品的酸值仍高于金屬設(shè)備對(duì)酸值要求的安全底線0.3毫克KOH/克。而如果將熱脫酸和酯化脫酸相結(jié)合，一方面通過降低熱脫酸的條件、犧牲熱脫酸的部分脫酸率、以防止石油發(fā)生裂解和聚合等副反應(yīng)，從而降低對(duì)原油性質(zhì)的影響，另一方面利用熱脫酸的余熱，通過加入少量的醇類進(jìn)行酯化反應(yīng)，脫除熱脫酸未脫除干凈的酸值。這樣可以避免兩者的不足，即在較短停留時(shí)間或相對(duì)較低的溫度下進(jìn)行熱脫酸，既可以達(dá)到良好的脫酸效果，又不會(huì)發(fā)生裂解，同時(shí)利用熱脫酸的余熱進(jìn)行酯化反應(yīng)，一方面降低酯化脫酸劑的加量，另一方面避免重復(fù)加熱造成的能量損失，而且綜合脫酸率還高達(dá)99％以上，大大超過這兩種方法單獨(dú)使用的脫酸率，而且綜合效益高于二者之和。
本發(fā)明提供了一種降低石油酸值的方法，該方法包括將含酸石油在405-500℃之間加熱5秒至小于1分鐘，然后將所得反應(yīng)產(chǎn)物與脫酸劑進(jìn)行接觸反應(yīng)，得到脫酸石油。
本發(fā)明提供的方法將熱脫酸與酯化脫酸方法進(jìn)行有機(jī)結(jié)合，一方面避免了原油在高溫下因停留時(shí)間過長而導(dǎo)致的原油性質(zhì)改變的問題，另一方面又避免了脫酸劑的大量消耗，從而降低了生產(chǎn)成本，節(jié)省了大量的分離回收步驟。具體地說，本發(fā)明提供的方法具有如下優(yōu)點(diǎn)(1)對(duì)石油性質(zhì)影響較小以酯化反應(yīng)補(bǔ)充熱裂解脫酸，可以縮短熱處理時(shí)間，大大減少或避免對(duì)石油性質(zhì)的影響；(2)脫酸劑消耗量較少由于酯化反應(yīng)在熱裂解脫酸之后進(jìn)行，所需脫酸劑比全程酯化脫酸要少得多，僅需含酸石油重量的0.01-2重量％的脫酸劑使得脫酸率高達(dá)99％以上；(3)脫酸效率高由于酯化反應(yīng)在較高溫度下進(jìn)行，可以使未裂解的酸性物質(zhì)充分酯化，使脫酸率高達(dá)99％以上；(4)工藝簡單、易于實(shí)施整個(gè)過程僅需在進(jìn)分餾塔前增加熱脫酸裝置和酯化裝置即可，不必對(duì)原裝置進(jìn)行大幅調(diào)整。


圖1為本發(fā)明提供的降低石油酸值方法的工藝流程圖。
具體實(shí)施方法本發(fā)明提供的降低石油酸值的方法包括將含酸石油在405-500℃之間加熱5秒至小于1分鐘，然后將所得反應(yīng)產(chǎn)物與脫酸劑進(jìn)行接觸反應(yīng)，得到脫酸石油。
本發(fā)明中，所述與脫酸劑的接觸反應(yīng)主要是發(fā)生酸與醇的酯化反應(yīng)，因此對(duì)所述接觸反應(yīng)的溫度沒有特別的限定，常規(guī)酯化反應(yīng)的溫度即可。但本領(lǐng)域技術(shù)人員知道，反應(yīng)溫度對(duì)酯化反應(yīng)是有利的，反應(yīng)溫度越高，越有利于酯化反應(yīng)的進(jìn)行。但反應(yīng)溫度過高會(huì)導(dǎo)致石油的裂解、聚合和其它副反應(yīng)，因此根據(jù)本發(fā)明提供的方法，所述與脫酸劑的接觸反應(yīng)的溫度優(yōu)選為200-400℃，更優(yōu)選為200-350℃。
由于與脫酸劑的接觸反應(yīng)的溫度不高于400℃，在該溫度下只有少量的石油發(fā)生裂化、聚合反應(yīng)，因此所述接觸反應(yīng)的時(shí)間視酯化反應(yīng)的進(jìn)度而定。由于酯化反應(yīng)是可逆反應(yīng)，在反應(yīng)開始時(shí)，尤其是反應(yīng)原料大大過量時(shí)，反應(yīng)朝酯化脫酸方向進(jìn)行；當(dāng)反應(yīng)進(jìn)行到一定程度之后，尤其是反應(yīng)原料的濃度小于酯化產(chǎn)物的濃度時(shí)，反應(yīng)朝逆方向即生成羧酸的方向進(jìn)行，這對(duì)脫酸很不利。因此，反應(yīng)進(jìn)行到一定程度之后，延長反應(yīng)時(shí)間對(duì)脫酸并無好處，因而本發(fā)明優(yōu)選與脫酸劑的接觸反應(yīng)的時(shí)間為1-300分鐘，更優(yōu)選為30-100分鐘。
本發(fā)明對(duì)反應(yīng)體系的壓力并無特別限制，一般為反應(yīng)體系在該溫度下自身的蒸汽壓，也可以額外加壓或減壓。優(yōu)選為反應(yīng)體系自身的蒸汽壓。在本發(fā)明所述溫度及其它條件下，所述反應(yīng)體系的壓力可以為常壓至5兆帕。
由于本發(fā)明先對(duì)含酸石油在405-500℃之間進(jìn)行熱脫酸反應(yīng)，因此所述脫酸劑的量可以大大降低，實(shí)現(xiàn)充分脫酸的同時(shí)生產(chǎn)成本大大降低的目的。本發(fā)明中，所述脫酸劑的加入量不低于含酸石油總量的0.01重量％即可實(shí)現(xiàn)脫酸率達(dá)到95％以上，優(yōu)選脫酸劑的加入量為含酸石油總量的0.01-2重量％，更優(yōu)選為0.05重量％至小于0.3重量％。
所述脫酸劑可以是各種能與石油中的酸類雜質(zhì)反應(yīng)并且反應(yīng)產(chǎn)物能夠有效地從石油中除去或者不對(duì)設(shè)備及石油產(chǎn)生不利影響的物質(zhì)，可以是有機(jī)物，也可以是無機(jī)物。例如，所述脫酸劑可以為有機(jī)醇類、醇胺類化合物中的一種或幾種。由于醇胺類化合物與環(huán)烷酸反應(yīng)生成的銨鹽會(huì)對(duì)后續(xù)加工產(chǎn)生不利影響，因此本發(fā)明所述脫酸劑為不含氨基的醇類。所述有機(jī)醇類可以選自C1-C10一元烷基醇或多元烷基醇中的一種或幾種，如甲醇、乙醇、丙醇、丁醇、戊醇、己醇、庚醇、辛醇、壬醇、癸醇、乙二醇、丙二醇、丁二醇、二乙二醇、三乙二醇、丙三醇、季戊四醇中的一種或幾種。由于低沸點(diǎn)的醇容易揮發(fā)、降低反應(yīng)效果，因此本發(fā)明具體實(shí)施方式
中優(yōu)選使用沸點(diǎn)較高的乙二醇、二乙二醇、季戊四醇中的一種或幾種。
本發(fā)明中，所述含酸石油可以是原油或各種石油餾分，其中原油可以是各種脫鹽脫水后的原油或通過閃蒸脫除水分和部分輕烴的拔頭原油中的一種或幾種，石油餾分包括汽油、柴油、煤油、蠟油、常壓渣油、減壓渣油中的一種或幾種。優(yōu)選為脫鹽脫水后的原油。
本發(fā)明所述含酸石油在405-500℃之間的加熱可以在預(yù)熱器中進(jìn)行，也可以在絕熱反應(yīng)器中進(jìn)行。由于本發(fā)明中含酸石油在405-500℃之間的加熱時(shí)間非常短(不足1分鐘)，因此本發(fā)明具體實(shí)施方式
中優(yōu)選直接在預(yù)熱器中進(jìn)行。由此降低對(duì)設(shè)備的要求。
所述含酸石油在405-500℃之間加熱5秒至小于1分鐘主要是為了將含酸石油中的有機(jī)酸進(jìn)行熱裂解轉(zhuǎn)換掉，因此，本發(fā)明將該溫度下的反應(yīng)稱為熱脫酸反應(yīng)。所述熱脫酸反應(yīng)一方面可以脫除含酸石油中50-80重量％的有機(jī)酸，另一方面在該時(shí)間范圍內(nèi)，只有極少量的石油發(fā)生裂解和聚合等副反應(yīng)，而當(dāng)溫度大于500℃或時(shí)間超過1分鐘時(shí)，會(huì)有大量石油發(fā)生裂解、聚合，形成小分子氣體和/或分子量較大的產(chǎn)物，因此本發(fā)明中所述熱脫酸反應(yīng)的溫度更優(yōu)選為405-450℃，反應(yīng)時(shí)間更優(yōu)選為10-50秒。
由于優(yōu)選所述酯化脫酸反應(yīng)的反應(yīng)溫度略低于熱脫酸反應(yīng)的溫度，因此，本發(fā)明提供的方法優(yōu)選還包括將熱脫酸反應(yīng)的產(chǎn)物進(jìn)行冷卻的步驟。所述冷卻可以用各種方式來實(shí)現(xiàn)，為了有效抑制熱脫酸后的裂解、聚合等副反應(yīng)，本發(fā)明優(yōu)選采用通入急冷油的方式來實(shí)現(xiàn)，急冷油的加入量以使熱脫酸后的石油溫度降低至200-400℃為準(zhǔn)。所述急冷油可以是溫度低于120℃的柴油、常壓渣油中的一種或幾種。
優(yōu)選情況下，本發(fā)明所提供的方法還包括將脫酸后的脫酸石油進(jìn)行分離純化的步驟。所述分離純化優(yōu)選采用分餾的方法。分餾主要是除去熱脫酸反應(yīng)中產(chǎn)生的H2O、CO2、CO、分子量較大的產(chǎn)物和脫酸劑。所述分餾的具體操作已為本領(lǐng)域技術(shù)人員所公知，在此不再贅述。
具體地，本發(fā)明所述降低石油酸值的方法可以通過圖1所示的工藝流程來實(shí)現(xiàn)。如圖1所示，含酸石油從管道1進(jìn)入預(yù)熱器2中在405-500℃加熱5秒至小于1分鐘，進(jìn)行熱脫酸反應(yīng)，然后將所得熱脫酸反應(yīng)產(chǎn)物通過急冷油在管道3中降溫至200-400℃后與脫酸劑一起送入酯化反應(yīng)器4中進(jìn)行酯化脫酸反應(yīng)，得到的酯化脫酸產(chǎn)物從管道5進(jìn)入分餾塔6中進(jìn)行分餾，除去羧酸裂解產(chǎn)生的H2O、CO2、CO、分子量較大的產(chǎn)物以及脫酸劑，得到脫酸石油產(chǎn)品。
本發(fā)明中采用小分子氣體和焦炭的收率來衡量原油性質(zhì)的改變程度，小分子氣體收率和焦炭的收率越高，原油性質(zhì)改變的程度越高，反之亦然。小分子氣體和焦炭的收率的具體測定方法已為本領(lǐng)域技術(shù)人員，在此不再贅述。
下面的實(shí)施例將對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步的說明。
實(shí)施例1本實(shí)施例用于說明本發(fā)明提供的降低石油酸值的方法。
如圖1所示，將酸值為18.21毫克KOH/克的脫鹽脫水原油從管道1進(jìn)入預(yù)熱器2中預(yù)熱到440℃進(jìn)行熱脫酸反應(yīng)，熱脫酸反應(yīng)的時(shí)間為30秒鐘，得到的熱脫酸反應(yīng)產(chǎn)物通過與50℃的柴油進(jìn)行熱交換在管道3中降溫至250℃，然后與相對(duì)脫鹽脫水原油重量0.5重量％的丙三醇和0.8重量％的季戊四醇一起送入酯化反應(yīng)器4中進(jìn)行酯化脫酸反應(yīng)，反應(yīng)的時(shí)間為200分鐘，得到的酯化脫酸產(chǎn)物從管道5進(jìn)入分餾塔6中進(jìn)行分餾，得到酸值含量為0.18毫克KOH/克的脫酸原油產(chǎn)品、小分子氣體和焦炭。整個(gè)工藝流程的脫酸率為99.01％、小分子氣體和焦炭的收率為20％。
實(shí)施例2本實(shí)施例用于說明本發(fā)明提供的降低石油酸值的方法。
如圖1所示，將酸值為10.36毫克KOH/克的脫鹽脫水原油從管道1進(jìn)入預(yù)熱器2中預(yù)熱到420℃進(jìn)行熱脫酸反應(yīng)，熱脫酸反應(yīng)的時(shí)間為50秒鐘，得到的熱脫酸反應(yīng)產(chǎn)物通過與30℃的柴油進(jìn)行熱交換在管道3中降溫至300℃，然后與相對(duì)脫鹽脫水原油重量0.5重量％的二乙二醇一起送入酯化反應(yīng)器4中進(jìn)行酯化脫酸反應(yīng)，反應(yīng)的時(shí)間為30分鐘，得到的酯化脫酸產(chǎn)物從管道5進(jìn)入分餾塔6中進(jìn)行分餾，得到酸值含量為0.08毫克KOH/克的脫酸原油產(chǎn)品、小分子氣體和焦炭。整個(gè)工藝流程的脫酸率為99.23％、小分子氣體和焦炭的收率為10％。
實(shí)施例3本實(shí)施例用于說明本發(fā)明提供的降低石油酸值的方法。
如圖1所示，將酸值為13.10毫克KOH/克的脫鹽脫水原油從管道1進(jìn)入預(yù)熱器2中預(yù)熱到405℃進(jìn)行熱脫酸反應(yīng)，熱脫酸反應(yīng)的時(shí)間為50秒鐘，得到的熱脫酸反應(yīng)產(chǎn)物通過與30℃的常壓渣油進(jìn)行熱交換在管道3中降溫至200℃，然后與相對(duì)脫鹽脫水原油重量1.0重量％的三乙二醇一起送入酯化反應(yīng)器4中進(jìn)行酯化脫酸反應(yīng)，反應(yīng)的時(shí)間為280分鐘，得到的酯化脫酸產(chǎn)物從管道5進(jìn)入分餾塔6中進(jìn)行分餾，得到酸值含量為0.02毫克KOH/克的脫酸原油產(chǎn)品、小分子氣體和焦炭。整個(gè)工藝流程的脫酸率為99.87％、小分子氣體和焦炭的收率為15％。
實(shí)施例4本實(shí)施例用于說明本發(fā)明提供的降低石油酸值的方法。
將酸值為10.36毫克KOH/克的脫鹽脫水原油從管道1進(jìn)入預(yù)熱器2中預(yù)熱至480℃進(jìn)行熱脫酸反應(yīng)，熱脫酸反應(yīng)的時(shí)間為15秒鐘，得到的熱脫酸反應(yīng)產(chǎn)物通過與30℃的常壓渣油進(jìn)行熱交換在管道3中降溫至350℃，然后與相對(duì)脫鹽脫水原油重量0.8重量％的季戊四醇一起送入酯化反應(yīng)器4中進(jìn)行酯化脫酸反應(yīng)，反應(yīng)的時(shí)間為50分鐘，得到的酯化脫酸產(chǎn)物從管道5進(jìn)入分餾塔6中進(jìn)行分餾，得到酸值含量為0.05毫克KOH/克的脫酸原油產(chǎn)品、小分子氣體和焦炭。整個(gè)工藝流程的脫酸率為99.52％、小分子氣體和焦炭的收率為18％。
對(duì)比例1該對(duì)比例用于說明現(xiàn)有技術(shù)中降低石油酸值的方法。
采用CN 121373C中所述的方法，將與實(shí)施例4相同的酸值為10.36毫克KOH/克的脫鹽脫水的原油在熱反應(yīng)器中加熱至480℃進(jìn)行熱脫酸反應(yīng)，熱脫酸反應(yīng)的時(shí)間為10分鐘，分餾后得到酸值含量為0.02毫克KOH/克的脫酸原油產(chǎn)品、小分子氣體和焦炭。整個(gè)工藝流程的脫酸率為99.80％、小分子氣體和焦炭的收率為60％。
權(quán)利要求
1.一種降低石油酸值的方法，該方法包括將含酸石油在405-500℃之間加熱5秒至小于1分鐘，然后將所得反應(yīng)產(chǎn)物與脫酸劑進(jìn)行接觸反應(yīng)，得到脫酸石油。
2.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述與脫酸劑進(jìn)行接觸反應(yīng)的溫度為200-400℃，時(shí)間為1-300分鐘。
3.根據(jù)權(quán)利要求2所述的方法，其中，所述與脫酸劑進(jìn)行接觸反應(yīng)的溫度為200-350℃，時(shí)間為30-100分鐘。
4.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述脫酸劑的加入量為含酸石油加入量的0.01-2重量％。
5.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，所述脫酸劑為C1-C10的有機(jī)醇。
6.根據(jù)權(quán)利要求5所述的方法，其中，所述有機(jī)醇選自乙二醇、二乙二醇、三乙二醇、丙二醇、丁二醇、丙三醇、季戊四醇中的一種或幾種。
7.根據(jù)權(quán)利要求1所述的方法，其中，該方法還包括將得到的脫酸石油進(jìn)行分餾凈化的步驟。
8.根據(jù)權(quán)利要求1所述的步驟，其中，所述含酸石油為經(jīng)過脫鹽脫水的原油。
全文摘要
一種降低石油酸值的方法，該方法包括將含酸石油在405－500℃之間加熱5秒至小于1分鐘，然后將所得反應(yīng)產(chǎn)物與脫酸劑進(jìn)行接觸反應(yīng)，得到脫酸石油。本發(fā)明提供的方法以酯化反應(yīng)補(bǔ)充熱裂解脫酸，可以縮短熱處理時(shí)間，降低對(duì)石油性質(zhì)的影響；脫酸劑消耗量少且脫酸率高達(dá)99％以上；工藝簡單、易于實(shí)施。
文檔編號(hào)C10G29/22GK1982414SQ200510134488
公開日2007年6月20日 申請(qǐng)日期2005年12月15日 優(yōu)先權(quán)日2005年12月15日
發(fā)明者李本高, 王振宇, 羅詠濤 申請(qǐng)人:中國石油化工股份有限公司, 中國石油化工股份有限公司石油化工科學(xué)研究院