本實用新型涉及一種除塵設(shè)備技術(shù)領(lǐng)域，尤其涉及一種電濾筒復(fù)合除塵器。

背景技術(shù)：

近年來，環(huán)保部對于各行業(yè)污染物排放的要求愈發(fā)嚴(yán)苛，根據(jù)2012年頒布的《火電廠污染物排放標(biāo)準(zhǔn)》，電廠行業(yè)火力發(fā)電鍋爐煙塵排放限值為30 mg/m³，部分重點區(qū)域為20 mg/m³，而河北等地方標(biāo)準(zhǔn)甚至執(zhí)行到10 mg/m³，這無疑給除塵設(shè)備提出了更高的要求。

目前電力行業(yè)一般使用袋式除塵器或電袋復(fù)合除塵器完成鍋爐煙氣的除塵工作。與袋式除塵器相比，電袋復(fù)合除塵器結(jié)合了靜電除塵器和袋式除塵器二者的優(yōu)點，有效提高了粉塵的捕集效率。然而事實證明電袋復(fù)合除塵器仍難以確保更為嚴(yán)格的煙塵超低排放要求，因此往往需要通過進(jìn)一步改造，提高袋式除塵區(qū)過濾面積以保證在較低的過濾風(fēng)速下實現(xiàn)顆粒物的超高捕集率。

但是，通過增加濾袋的數(shù)量來提高袋式除塵區(qū)的過濾面積，必然帶來除塵器箱體體積的增大，對于空間節(jié)約不利。因此，在不增加占地空間的情況下對現(xiàn)有的袋式除塵器或電袋式除塵器進(jìn)行提效改造變得尤為重要。

技術(shù)實現(xiàn)要素：

針對上述問題，本實用新型的目的在于提出一種電濾筒復(fù)合除塵器，其在原有除塵設(shè)備上進(jìn)行改造，提高了除塵效率，使其煙氣排放符合要求。

為了實現(xiàn)上述目的，本實用新型采用的技術(shù)方案是，

一種電濾筒復(fù)合除塵器，其結(jié)構(gòu)特點是，包括進(jìn)口、出口、電除塵區(qū)、濾筒除塵區(qū)和灰斗，所述電除塵區(qū)至少包括一級除塵電場，該除塵電場與進(jìn)口相連通,二者之間設(shè)有氣流分布板；所述濾筒除塵區(qū)內(nèi)設(shè)有過濾室和凈氣室，過濾室和凈氣室通過花板進(jìn)行隔開，凈氣室在過濾室上方，并與出口相連通；電除塵區(qū)和濾筒除塵區(qū)下部均設(shè)置有灰斗；過濾室內(nèi)設(shè)有濾筒，凈氣室內(nèi)設(shè)有脈沖噴吹系統(tǒng)。

進(jìn)一步地，所述電除塵區(qū)和濾筒除塵區(qū)之間由擋板隔開，擋板長于濾筒底端200-500mm。

進(jìn)一步地，所述濾筒的底端距離灰斗至少4000mm。

進(jìn)一步地，所述濾筒上端設(shè)有文氏噴嘴，文氏噴嘴和濾筒之間連接有頂部套管。

進(jìn)一步地，所述濾筒為耐高溫褶式濾筒，使用溫度范圍為100-280℃。

進(jìn)一步地，所述濾筒的外徑為123-178mm，長度為1000-4000mm,褶深15-30mm，褶數(shù)為30-75。

進(jìn)一步地，所述脈沖噴吹系統(tǒng)的噴吹距離為150-200mm，噴吹壓力為0.3-0.7MPa。

進(jìn)一步地，所述頂部套管長度為150-300mm，文氏噴嘴的長度為100-150mm，其喉口直徑為50-55mm。

進(jìn)一步地，所述除塵電場包括包括電源裝置、陽極系統(tǒng)、陽極振打系統(tǒng)、陰極系統(tǒng)、陰極振打系統(tǒng)。

本實用新型在原有除塵設(shè)備上進(jìn)行改造，通過電除塵區(qū)的預(yù)除塵作用，為濾筒除塵區(qū)提供低塵環(huán)境，提高了除塵效率，使其煙氣排放符合要求。同時大大降低了濾筒的清灰難度，減少清灰頻次，延長濾筒的使用壽命。

濾筒除塵區(qū)采用褶式濾筒作為過濾元件，可以在除塵器箱體占地空間有限的情況下提高過濾面積。

通過增大濾筒底部與灰斗之間的距離，有利于濾筒區(qū)氣流的均勻分布，氣流可直接由底部進(jìn)入，無需氣流分布裝置，同時也避免了灰斗處粉塵形成的渦流對濾筒底部的沖刷，以及因排灰系統(tǒng)故障引起的袋底過熱等現(xiàn)象。

此外，耐高溫濾料作為濾筒材料，既能夠?qū)崿F(xiàn)在高溫條件下長期使用，又能滿足對超細(xì)顆粒物的捕集，達(dá)到對高溫?zé)煔獬瑑襞欧诺哪康?。而基于褶式濾筒存在較難清灰的問題，本實用新型采用文氏噴嘴在脈沖噴吹系統(tǒng)的作用下進(jìn)行清灰，其中文氏噴嘴與濾筒之間連接的頂部套管為濾筒上端口壓縮空氣及誘導(dǎo)氣流的膨脹提供緩沖區(qū)間，從而實現(xiàn)系統(tǒng)的長期穩(wěn)定運行。

附圖說明

圖1為本實用新型結(jié)構(gòu)示意圖。

具體實施方式

為詳盡本實用新型之技術(shù)內(nèi)容，結(jié)構(gòu)特征、所達(dá)成目的及功效，以下將列舉實施例并配合說明書附圖進(jìn)行詳細(xì)說明。

本實用新型公開了一種電濾筒復(fù)合除塵器，其包括進(jìn)口10、出口50、電除塵區(qū)20、濾筒除塵區(qū)30和灰斗40，其中，電除塵區(qū)20至少包括一級除塵電場，該除塵電場與進(jìn)口10相連通，二者之間設(shè)置氣流分布板11；而濾筒除塵區(qū)30內(nèi)設(shè)有過濾室37、凈氣室32和脈沖噴吹系統(tǒng)35，過濾室37和凈氣室32通過花板36進(jìn)行隔開，凈氣室32在過濾室37上方，并與出口50相連通，脈沖噴吹系統(tǒng)35設(shè)置在過濾室37上方；電除塵區(qū)20和濾筒除塵區(qū)30下部均設(shè)置有灰斗40。

上述電除塵區(qū)20和濾筒除塵區(qū)30之間由擋板隔開，該擋板長于濾筒底端200-500mm，氣流直接由電除塵區(qū)20下端進(jìn)入濾筒除塵區(qū)30，無需氣流分布裝置，同時也避免了灰斗40處粉塵形成的渦流對濾筒31底部的沖刷，以及因排灰系統(tǒng)故障引起的袋底過熱等現(xiàn)象。

上述除塵電場包括電源裝置22、陽極系統(tǒng)21、陽極振打系統(tǒng)25、陰極系統(tǒng)23、陰極振打系統(tǒng)24。

上述過濾室37內(nèi)設(shè)有多個濾筒31，該濾筒31為耐高濾料的褶式濾筒31，其外徑為123-178mm，長度為1000-4000mm,褶深15-30mm，褶數(shù)為30-75，使用溫度范圍為100-280℃。褶式濾筒31是將傳統(tǒng)的濾袋和骨架組合轉(zhuǎn)化為濾料和骨架一體型的過濾元件，其過濾面積是同等規(guī)格濾袋的4倍以上，有效降低了氣流的過濾風(fēng)速，可實現(xiàn)對超細(xì)微粉塵的捕集。該過濾式的濾筒31的底部距離灰斗40至少4000mm。

上述凈氣室32內(nèi)設(shè)置脈沖噴吹系統(tǒng)35、文氏噴嘴33和頂部套管34，該頂部套管34兩端通過卡環(huán)分別與濾筒31上端口和文氏噴嘴33連接固定，而文氏噴嘴33和脈沖噴吹系統(tǒng)35對應(yīng)。該頂部套管34長度為150-300mm，具體可根據(jù)濾筒31長度及凈氣室32的高度情況進(jìn)行設(shè)置。文氏噴嘴33的長度為100-150mm，其喉口直徑為50-55mm。脈沖噴吹系統(tǒng)35的噴吹距離為150-200mm，噴吹壓力為0.3-0.7MPa，具體取值根據(jù)濾筒31長度、粉塵特性以及頂部套管34的長度進(jìn)行確定。

上述電濾筒復(fù)合除塵器運行時，含塵氣流通過進(jìn)口10處的氣流分布板11的作用后進(jìn)入電除塵區(qū)20，在電除塵區(qū)20的預(yù)除塵作用下收集氣流中90%以上的粉塵，未被捕集的粉塵隨氣流從電除塵區(qū)20下部以下進(jìn)風(fēng)的方式進(jìn)入濾筒除塵區(qū)30。濾筒除塵區(qū)30內(nèi)安裝的濾筒31對剩余粉塵的捕集，在濾筒除塵區(qū)30的深層次凈化作用下可使粉塵排放濃度達(dá)到5mg/m³以下。

待濾筒31表面附著的粉塵量達(dá)到一定量后，通過脈沖噴吹系統(tǒng)353將濾筒31上的粉塵噴吹掉落至濾筒除塵區(qū)30下端的灰斗40處。采用文氏噴嘴33在脈沖噴吹系統(tǒng)35作用下進(jìn)行清灰，其中，連接在文氏噴嘴33和濾筒31之間的頂部套管34為濾筒31上端口壓縮空氣及誘導(dǎo)氣流的膨脹提供緩沖區(qū)間，從而實現(xiàn)系統(tǒng)的長期穩(wěn)定運行，解決了褶式濾筒31存在較難清灰的問題。

實施例一

某電廠2#機組無煙煤鍋爐煙氣采用靜電除塵器進(jìn)行煙塵處理，其進(jìn)口10煙氣流量為7.1×10⁵，煙氣溫度約130℃，粉塵排放濃度為35 ，為達(dá)到超凈排放的效果，將其改造為超凈型電濾筒復(fù)合除塵器。

改造工程為：原除塵器基礎(chǔ)結(jié)構(gòu)不變，保留第一、第二電場，將第三、第四電場改造為濾筒除塵區(qū)30，濾筒31采用規(guī)格為Ф178×2000 mm的褶式濾筒1600支，其中濾筒31褶深為30 mm，褶數(shù)為75，單支濾筒31的過濾面積為9 ㎡，那么濾筒除塵區(qū)30過濾風(fēng)速約為0.8 m/min，設(shè)置頂部套管34長300 mm，文氏噴嘴33長150 mm，喉口直徑φ55 mm，脈沖噴吹距離200 mm，噴吹壓力為0.7 MPa。改造后系統(tǒng)運行壓差約800Pa，粉塵排放濃度約5。

實施例二

某燃煤電廠1#機組煤粉鍋爐煙氣采用電袋復(fù)合除塵器進(jìn)行煙塵處理，其進(jìn)口10煙氣流量為3.6×10⁵，煙氣溫度為160℃，采用濾袋規(guī)格為Ф125×7050 mm，共1800條，其過濾風(fēng)速約為1.2 m/min，系統(tǒng)運行壓差為1600Pa，脈沖噴吹壓力為0.3 MPa，粉塵排放濃度為20 ，為達(dá)到超凈排放的效果，將其改造為超凈型電濾筒復(fù)合除塵器。

改造工程為：保留原除塵器結(jié)構(gòu)不變，將濾筒31直接固定在原袋式除塵器花板上，濾筒31采用規(guī)格為Ф123×4000 mm的褶式濾筒1800支，其中濾筒31褶深為15 mm，褶數(shù)為30，單支濾筒31的過濾面積則由原濾袋的2.77 m²增加至3.6 m²，那么濾筒除塵區(qū)30過濾風(fēng)速可降低至0.9 m/min，設(shè)置頂部套管34長150 mm，文氏噴嘴33長100 mm，喉口直徑φ50 mm，脈沖噴吹距離150 mm，噴吹壓力為0.3 MPa。改造后系統(tǒng)運行壓差保持為1000Pa左右，粉塵排放濃度約4。

本實用新型的關(guān)鍵在于，本實用新型通過電除塵區(qū)20的預(yù)除塵作用，為濾筒除塵區(qū)30提供低塵環(huán)境，大大降低了清灰難度，減少清灰頻次，延長濾筒31的使用壽命。濾筒除塵區(qū)30采用褶式濾筒31作為過濾元件，在除塵器箱體占地空間有限的情況下提高過濾面積。通過增大濾筒31底部與灰斗40之間的距離，有利于濾筒31區(qū)氣流的均勻分布，氣流可直接由底部進(jìn)入，無需氣流分布裝置，同時也避免了灰斗40處粉塵形成的渦流對濾筒31底部的沖刷，以及因排灰系統(tǒng)故障引起的袋底過熱等現(xiàn)象。

此外，耐高溫濾料作為濾筒31材料，既能夠?qū)崿F(xiàn)在高溫條件下長期使用，又能滿足對超細(xì)顆粒物的捕集，達(dá)到對高溫?zé)煔獬瑑襞欧诺哪康?。而基于褶式濾筒31存在較難清灰的問題，本實用新型采用文氏噴嘴在脈沖噴吹系統(tǒng)35的作用下進(jìn)行清灰，其中頂部套管34為濾筒31上端口壓縮空氣及誘導(dǎo)氣流的膨脹提供緩沖區(qū)間，從而實現(xiàn)系統(tǒng)的長期穩(wěn)定運行。

以上所述，僅是本實用新型實施例而已，并非對本實用新型的技術(shù)范圍作任何限制，故凡是依據(jù)本實用新型的技術(shù)實質(zhì)對以上實施例所作的任何細(xì)微修改、等同變化與修飾，均仍屬于本實用新型技術(shù)方案的范圍內(nèi)。