一種改進(jìn)的廢煙氣脫硝催化劑回收處理方法
【技術(shù)領(lǐng)域】
[0001]本發(fā)明涉及廢煙氣脫硝催化劑回收處理方法的技術(shù)領(lǐng)域，特別涉及改進(jìn)的廢煙氣脫硝催化劑回收處理方法。
【背景技術(shù)】
[0002]選擇性催化還原法(SCR)煙氣脫硝技術(shù)從20世紀(jì)70年代開發(fā)成功到目前為止，已有40年應(yīng)用歷史，是目前公認(rèn)的控制燃煤電廠氮氧化物排放最有效的方法，被廣泛應(yīng)用于我國(guó)燃煤電廠中。據(jù)統(tǒng)計(jì)，SCR占已投運(yùn)煙氣脫硝組容量的90%。SCR煙氣脫硝工藝的技術(shù)核心是SCR脫硝催化劑，其化學(xué)壽命(即新鮮SCR脫硝催化劑使用至失活)按24000h設(shè)計(jì)，一般運(yùn)行三年后，會(huì)因其失效而需要更換。按照脫硝催化劑的使用壽命推算，2016年前后我國(guó)將開始產(chǎn)生大量的廢煙氣脫硝催化劑，并呈逐年增長(zhǎng)趨勢(shì)，2020年以后穩(wěn)定在25-30萬(wàn)m3/年(約合13-15萬(wàn)噸/年)。
[0003]本申請(qǐng)人申請(qǐng)了名稱為一種廢煙氣脫硝催化劑的回收處理方法(申請(qǐng)?zhí)?2015100965150)的發(fā)明專利，本發(fā)明記載的廢煙氣脫硝催化劑的回收處理方法中，使用后的塊狀廢煙氣脫硝催化劑先要進(jìn)行一次粉碎，再進(jìn)行清洗除雜質(zhì)，脫硝催化劑要進(jìn)行多次的粉碎，最后成型，這樣不但增加了回收工藝，而且經(jīng)過(guò)粉碎的催化劑勢(shì)必會(huì)出現(xiàn)一些催化劑殘?jiān)呋瘎堅(jiān)鼤?huì)對(duì)外部環(huán)境造成影響，廢煙氣脫硝催化劑粉碎后會(huì)大大增加了后續(xù)的加工難度，降低了回收效率。

【發(fā)明內(nèi)容】

[0004]本發(fā)明的目的是提供一種改進(jìn)的廢煙氣脫硝催化劑回收處理方法，在減少固體廢物污染、對(duì)資源的循環(huán)利用、降低成本，節(jié)約能源、實(shí)現(xiàn)環(huán)保治理及提高綜合效益的同時(shí)，減少了回收工藝、降低了回收處理難度，從而降低了處理成本，而且有效減少了廢煙氣脫硝催化劑回收過(guò)程中產(chǎn)生的二次污染。
[0005]本發(fā)明提供的技術(shù)方案是這樣的，一種改進(jìn)的廢煙氣脫硝催化劑的回收處理方法，其特征在于:其包括步驟如下:
(1)、制備清洗液，取占清洗液質(zhì)量百分比0.1-1%的滲透促進(jìn)劑JFC，占清洗液質(zhì)量百分比0.1-1%的乳化劑0P-10，占清洗液質(zhì)量百分比0.1-1%的勻染劑平平加0，占清洗液質(zhì)量百分比1~10%的硫酸，占清洗液質(zhì)量百分比0.1~1%的緩蝕劑，余量為去離子水，調(diào)配得到清洗液；
(2)、清洗除雜，按每Ikg廢煙氣脫硝催化劑添加3~10L步驟(I)制備的清洗液，進(jìn)行超聲浸泡20~30min，超聲功率l~5kW，頻率為20~50kHz ；
(3)、固液分離，將步驟(2)清洗除雜后的廢煙氣脫硝催化劑進(jìn)行固液分離；
(4)、干燥處理，將完成步驟(3)固液分離后的廢煙氣脫硝催化劑進(jìn)行干燥處理，干燥溫度300~450°C，干燥時(shí)間l~5h ；
(5)、精細(xì)粉碎，將步驟(4)干燥后的廢煙氣脫硝催化劑使用粉碎設(shè)備精細(xì)粉碎至600目以上。
[0006]其進(jìn)一步特征在于:將廢煙氣脫硝催化劑進(jìn)行表面除塵后再進(jìn)行清洗除雜； 其還包括步驟(7)、生產(chǎn)成型工藝:將步驟(6)得到的粉料使用成型設(shè)備生產(chǎn)得到成型脫硝催化劑；
對(duì)步驟(2)中的清洗除雜后的廢煙氣脫硝催化劑進(jìn)行檢測(cè)分析，要求其中微量元素Fe、K、Na含量均低于lOOppm，硫酸根含量低于1% (質(zhì)量百分比)，若達(dá)標(biāo)，則進(jìn)行下一步驟，若不達(dá)標(biāo)，則重復(fù)步驟(2)。
[0007]本發(fā)明采用上述工藝后，廢煙氣脫硝催化劑依次經(jīng)過(guò)清洗除塵、固液分離、干燥處理后再進(jìn)行精細(xì)粉碎，由于采用超聲浸泡進(jìn)行廢煙氣脫硝催化劑清洗除塵，在減少固體廢物污染、對(duì)資源的循環(huán)利用、降低成本，節(jié)約能源、實(shí)現(xiàn)環(huán)保治理及提高綜合效益的同時(shí)，減少了回收工藝中廢煙氣脫硝催化劑粉碎工藝、降低了回收處理難度，從而降低了處理成本，而且廢煙氣脫硝催化劑采用塊狀進(jìn)行清洗除塵、固液分離、干燥處理，有效減少了廢煙氣脫硝催化劑回收過(guò)程中產(chǎn)生的二次污染。
【附圖說(shuō)明】
[0008]圖1為本發(fā)明改進(jìn)的廢煙氣脫硝催化劑回收處理方法流程圖。
【具體實(shí)施方式】
[0009]下面結(jié)合附圖對(duì)本發(fā)明作進(jìn)一步說(shuō)明:
見圖1，
實(shí)施例一:
一種改進(jìn)的廢煙氣脫硝催化劑的回收處理方法，包括以下工藝步驟:
(1)、拆箱，使用拆箱設(shè)備拆開脫硝催化劑模塊鐵箱，取出廢煙氣脫硝催化劑；
(2)、清灰除塵:使用壓縮空氣、工業(yè)除塵器等除塵設(shè)備，清除廢煙氣脫硝催化劑表面附著的電廠灰塵，提高了后續(xù)清洗除雜效果；
(3)、制備清洗液:取占清洗液質(zhì)量百分比0.1%的滲透促進(jìn)劑JFC，占清洗液質(zhì)量百分比0.1%的乳化劑0P-10，占清洗液質(zhì)量百分比0.1%的勻染劑平平加0，占清洗液質(zhì)量百分比1%的硫酸，占清洗液質(zhì)量百分比0.1%的緩蝕劑，余量為去離子水，使用配液設(shè)備混合后機(jī)械攪拌20min，得到清洗液；
(4)、清洗除雜:按每Ikg廢煙氣脫硝催化劑添加3L步驟(3)制備的清洗液，用篩網(wǎng)盛裝，超聲浸泡20min，超聲功率lkW，頻率為20kHz ；
(5)、固液分離:將步驟(4)清洗除雜后的廢煙氣脫硝催化劑用分離設(shè)備進(jìn)行固液分離；
(6)、干燥處理:將完成步驟(5)的固液分離后的廢煙氣脫硝催化劑使用干燥設(shè)備進(jìn)行干燥處理，干燥溫度300 °C，干燥時(shí)間Ih ；
(7)、精細(xì)粉碎:將完成步驟(6)的已干燥廢煙氣脫硝催化劑使用粉碎設(shè)備精細(xì)粉碎至600目以上，優(yōu)選600目-700目；
(8)、生產(chǎn)成型:將步驟(7)得到的粉料使用成型設(shè)備生產(chǎn)得到成型脫硝催化劑。
[0010]實(shí)施例二: 一種改進(jìn)的廢煙氣脫硝催化劑的回收處理方法，包括以下工藝步驟::
(1)、拆箱，使用拆箱設(shè)備拆開脫硝催化劑模塊鐵箱，取出廢煙氣脫硝催化劑；
(2)、清灰除塵:使用壓縮空氣、工業(yè)除塵器等除塵設(shè)備，清除廢煙氣脫硝催化劑表面附著的電廠灰塵，提高了后續(xù)清洗除雜效果；
(3)、制備清洗液:取占清洗液質(zhì)量百分比0.5%的滲透促進(jìn)劑JFC，占清洗液質(zhì)量分?jǐn)?shù)0.5%的乳化劑0P-10，占清洗液質(zhì)量百分比0.5%的勻染劑平平加O，占清洗液質(zhì)量百分比5%的硫酸，占清洗液質(zhì)量百分比0.5%的緩蝕劑，余量為去離子水，使用配液設(shè)備混合后機(jī)械攪拌25min，得到清洗液；
(4)、清洗除雜:按每Ikg廢煙氣脫硝催化劑添加6L步驟(3)制備的清洗液，用篩網(wǎng)盛裝，超聲浸泡25min，超聲功率3kW，頻率為35kHz ；
(5)、固液分離:將步驟(4)清洗除雜后的廢煙氣脫硝催化劑用分離設(shè)備進(jìn)行固液分離；
(6)、干燥處理:將完成步驟(5)的固液分離后的廢煙氣脫硝催化劑使用干燥設(shè)備進(jìn)行干燥處理，干燥溫度375 °C，干燥時(shí)間3h ；
(7)、精細(xì)粉碎:將完成步驟(6)的已干燥的廢煙氣脫硝催化劑使用粉碎設(shè)備精細(xì)粉碎至600目以上，優(yōu)選600目-700目；
(8)、生產(chǎn)成型:將步驟(7)得到的粉料使用成型設(shè)備生產(chǎn)得到成型脫硝催化劑。
[0011]實(shí)施例三:
一種改進(jìn)的廢煙氣脫硝催化劑的回收處理方法，包括以下工藝步驟::
(1)、拆箱，使用拆箱設(shè)備拆開脫硝催化劑模塊鐵箱，取出廢煙氣脫硝催化劑；
(2)、清灰除塵:使用壓縮空氣、工業(yè)除塵器等除塵設(shè)備，清除廢煙氣脫硝催化劑表面附著的電廠灰塵，提高了后續(xù)清洗除雜效果；
(3)、制備清洗液:取占清洗液質(zhì)量百分比1%的滲透促進(jìn)劑JFC，占清洗液質(zhì)量百分比1%的乳化劑0P-10，占清洗液質(zhì)量百分比1%的勻染劑平平加0，占清洗液質(zhì)量百分比10%的硫酸，占清洗液質(zhì)量百分比1%的緩蝕劑，余量為去離子水，使用配液設(shè)備混合后機(jī)械攪拌30min，得到清洗液；
(4)、清洗除雜:按每Ikg廢煙氣脫硝催化劑添加1L步驟(3)制備的清洗液，用篩網(wǎng)盛裝，超聲浸泡30min，超聲功率5kW，頻率為50kHz ；
(5)、固液分離:將步驟(4)清洗除雜后的廢煙氣脫硝催化劑用分離設(shè)備進(jìn)行固液分離；
(6)、干燥處理:將完成步驟(5)的固液分離后的廢煙氣脫硝催化劑使用干燥設(shè)備進(jìn)行干燥處理，干燥溫度450 °C，干燥時(shí)間5h ；
(7)、精細(xì)粉碎:將完成步驟(6)的已干燥廢煙氣脫硝催化劑使用粉碎設(shè)備精細(xì)粉碎至600目以上，優(yōu)選600目-700目；
(8)生產(chǎn)成型:將步驟(7)得到的粉料使用成型設(shè)備生產(chǎn)得到成型脫硝催化劑。
[0012]實(shí)施例四:
一種改進(jìn)的廢煙氣脫硝催化劑的回收處理方法，包括以下工